1 计划编号：RYKJJH-02 构 件 加 工 质 量 保 证 计 划 批 准： 胡安岭 审 查： 张欣 编 制： 刘吉德 版 本 号： F/1 实施日期： 二一三年一月七日 宝钢工程建设有限公司 宝钢工程建设有限公司钢结构上海一厂 宝钢工程建设有限公司钢结构青岛二厂 修 改 履 历 2 质量管理制度 版本/ 修改码 修改内容 编 制 / 修改 审 查 批 准 实施日期 F/1 换版修订 刘吉德 张欣 胡安岭 2013。1。20 3 第一章 总则 第一条 为认真贯彻、执行 ，加强质量管理和生产过程中的质量控制,保证质量管理体系的正常运行,确保钢结构工程的制作质量,并能提前发现异常， 确保产品质量满足标准和用户的要求，制定本制度。 第二章 管理职责 第二条 品质保证部为公司质量管理的管理部门,负责计划、组织、落实、 检查公司各单位的质量工作和质量事故的处理工作.负责向上级部门汇报产品质量状况。 第三条 品质保证部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。有权制止违反工艺纪律的任何违规行为,有权对工程质量进行检查、监督. 第四条 品质保证部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有关单位配合执行。 第五条 各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量管理制度的落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向品质保证部报告。 第三章 图纸审查 第六条 图纸审查是保证产品质量的重要手段,也是产品质量检验的重 4 要环节.设计院应严格审查设计文件是否齐全（设计文件包括设计图、图纸说明和设计变更通知单）.设计院或责任单位在接到蓝图（白图）的施工图纸后，必须按照统一的拆图标准进行图纸深化设计，深化设计后的图纸必须经过专人负责审核，确保施工图纸的正确性和时效性.蓝图（白图）及审核后的深化施工图分别交品质保证部一套,以便品质保证部及时掌握工程质量要求，及时编制质量控制要点,确保产品的过程控制和检查到位。 第七条 设计院应重点检查图纸上构件的几何尺寸是否标注齐全，相关构件的尺寸是否正确。核实节点是否清楚，是否符合国家标准，构件之间的连接形式是否合理。检查加工符号、焊接符号是否齐全，审查材料表内材料数量、尺寸是否正确.根据图纸审查结果,结合我公司设备技术条件，确定公司技术水平和能力能否满足图纸规定的技术条件. 第八条 设计院应根据图纸审查结果,做好图纸交底工作，并做好图纸交底纪录. 第四章 工艺制定 第九条 合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导, 第十条 工艺技术部负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺,维护工艺纪律的严肃性， 为生产合格产品奠定基础。 5 第十一条 首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的内容包括： （1）焊接性能对比试验(2)电弧稳定性试验(3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金属机械性能试验 第十二条 焊接试验及工艺评定 焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的主要手段，技术经济部应按照国家标准对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定,工艺评定的工作内容：(1)钢材和焊接材料的确认与必要的复验（2)焊接试板的外观质量和合适的夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数的调整和试验(5）焊工技术水平的考核 第十三条 焊接过程中的工艺检验项目： （1)焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选用是否正确（4）焊接设备工作是否正常 第五章 原材料进厂检验 第十四条 本制度上的原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中的消耗性材料。 第十五条 原材料进厂检验是保证构件质量的重要环节，原材料入库前必须严格按规范进行阶段性外观等检验,外观检验合格后方可办理入库手续. 6 （一）原材料的数量品种应与送货单相符。品质保证部、材料采购部门、仓库同时派人检查. (二）原材料质量保证书应与实物相符，每批原材料必须具备生产厂提供的材料质保书,质保书上必须盖有供应商的红章。对于钢材，必须在质保书上写明钢材的炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料的成份、性能可根据规范中的规定和合同要求进行复验。 （三)原材料进厂应由质检员对规格尺寸、表面质量进行检验,检验方法和抽查数量应按照钢结构工程施工质量验收规范制定的检验方法进行检验和抽查。 （四） 经检验发现原材料质保书上数据不清、不全、材质标记模糊、表面质量、外观尺寸等不符合有关标准要求时应视具体情况重新进行复核、复验.复核、复验合格后方可入库。有关要求不合格的原材料交市场部采购部门处理. 第六章 生产过程中的质量控制 第十六条 品质保证部在生产过程中,严格按质量体系程序检查各工序质量体系的运转情况,有权制止质量违规和质量事故隐患， 发现质量问题要及时采取措施处理、解决。 第十七条 为加强质量控制，品质保证部在样板制作后使用前的样板尺寸、铆装后手工焊接前的构件尺寸、手工焊接后的构件表面质量、按要 7 求需探伤的部位设立四个质量控制点。质量检查员严格按图纸、工艺、标准、 钢结构工程施工质量验收规范对产品进行抽检,并做好专检记录。若发现严重不合格,应按规范扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。 第十八条 每个班组设兼职质量检查员一名.各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，品质保证部应定期对工序间的自检、互检情况进行检查、监督，并做好工序间的抽检工作.对违反自检、互检制度的单位和个人,按质量考核细则执行。 第十九条 生产部在下达生产计划时,首先要把质量第一的指导思想落实在生产计划安排上。 第二十条 维修车间必须将设备维护在最佳状态，以保证产品质量制作过程中的质量。 第二十一条 车间构件交接，发现质量问题，应首先报告车间主任，对不合格品车间领导有权拒绝交接. 第七章 工序质量控制 第二十二条 放样、号料工序 （一) 放样、划线时应清楚标明标记，必要时要制作样板。 （二）必须预留制作、安装时的焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件的起拱下料尺寸等。 8 (三） 划线前，材料的弯曲或其他变形应预先矫正。低合金结构钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷. (四) 质量控制要点:应检查划线、号料的各部尺寸. 第二十三条 零部件切割、加工工序 （一) 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱.切割面粗糙度达到标准要求。 （二） 质量控制要点： 重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度,特别要注意批量生产时产生的积累误差,最大规定值不得集中于一个方向,否则应进行返修处理。 第二十四条 制孔工序. （一） 螺栓孔的偏差超过标准规定的允许值时,允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块添塞. (二）质量控制要点,重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。特别注意批量生产中产生的积累误差，最大规定偏差不得集中于一个方向，否则应进行返修处理. 第二十五条 组立、组装工序 （一)组立、组装前应熟悉图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装准备工作。 9 （二） 组立、组装必须按工艺要求的次序进行,当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，经检验合格后方可覆盖，当复杂部位不易施焊时，必须按工艺规定分别拼装和施焊。 （三）为减少变形，应采取小件组焊经矫正后再大件组装.组装出的首件产品必须经过严格检验合格后，方可大批进行装配工作。 (四）组装前，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头加工余量。 （五)组装前，零、部件的连接接触面和焊缝边缘每边 50mm 范围内的铁锈、毛刺、油垢必须清除干净。 （六）组装时的点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或规范要求。 (七）组装好的构件应立即用钢印在规定部位打上永久编号，并用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。 （八)质量控制要点， 重点检查钢材表面焊渣、 飞溅铁锈、 油污的清除、组装间隙、点焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位的尺寸. 第二十六条 钢结构焊接工序 （一） 钢结构制造过程中，焊接工序是质量管理及质量检验的重要控制工序。应建立自材料供应、焊前准备、组装焊接、焊后处理等全过程的质量保证手段. （二） 焊接材料的质量控制,焊接材料应严格按照图纸要求选用，焊 10 接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用. (三） 各种焊条、焊丝必须按不同类别、型号或牌号分别存放，存放焊材的仓库必须通风良好、干燥并设置温度计和湿度计，控制其温度和湿度。 （四） 焊接后质量检验项目:（1）焊缝外形尺寸(2)焊缝外观质量及外观缺陷的目测（3）焊渣飞溅的情况 （五） 焊接接头的质量检验： （1)破坏性试验（2）无损检验 (六） 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接 24 小时以后，方可进行焊缝的外观和内部探伤检验。 (七） 焊缝质量等级及缺陷等级按 GB502052001钢结构工程施工质量验收规范进行分级和检验。 第二十七条 钢结构预拼装工序 （一） 为了保证出厂产品质量和工程安装质量,连接节点复杂的构件制作期间必须进行预拼装。 （二） 预拼装的构件必须是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后的构件。 （三） 需预拼装的相同构件应随机抽检. （四) 预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔的通过率。 11 （五） 参加预拼装的各部件在拆开之前必须予以编号，做出必要的标记. （六） 构件预拼装的允许偏差应符合 GB502052001 标准规定。 第二十八条 构件的表面处理 （一) 高强螺栓摩擦面应平整、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进行抛丸处理,高强螺栓摩擦面抛丸处理后的抗滑移系数值必须符合设计文件的要求。 （二) 构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数,试件的处理方法应与构件相同，检验的最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时复验抗滑移系数。 （三） 钢构件在涂装之前应进行除锈处理，除锈干净与否将直接关系到涂层质量的好坏。我厂除锈主要采用抛丸除锈，如果工件较大，抛丸机进不去，应采取喷沙除锈。除锈等级应符合设计要求。 第二十九条 钢结构涂装 (一） 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。 （二） 配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置、使用完毕，过期后不得使用. 稀释剂的使用应按照说明书的规定执行,不得随意添加. （三）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。 12 （四） 施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处 50mm 不涂装，不许涂装的部位必须用遮盖物加以覆盖。 （五） 涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。 （六） 涂装完毕后，应在构件上标记构件的原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位置和定位标记. （七）质量控制要点：(1）对涂装前构件表面处理的检查结果和涂装中的每一道工序完成后的工作记录进行检查，检查内容为工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等(2）目测涂装表面质量应均匀、细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘附、漏涂等（3）目测涂装表面不得有误涂情况发生。 第八章 成品检验 第三十条 成品检验其检查项目应按图纸和规范进行检验,主要检测内容包括外形尺寸、连接的相关位置、变形量及外观质量、各部位的细节。成品检验工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序的自检、专检等工作完成后进行。 第三十一条 钢梁型式结构的检查要点:（1）检查节点处各型钢重心线交点的重合情况,如发生重心线偏移超出规定的允许偏差（3mm）时，应及时提供数据,请设计人员进行验算，如不能使用,应返修.（2）加强钢梁焊 13 缝检查工作，其焊缝尺寸和质量标准必须满足设计要求和国家规范的规定。 （3）检查中严格控制连接部位孔的加工，孔位尺寸要在允许的公差范围之内，超过允许偏差的孔要及时返修.（4)设计要求起拱的，必须满足设计规定,检查中要控制起拱尺寸及其允许偏差. 第三十二条 钢柱型式结构检查要点： （1)悬臂部分及相关部分的焊缝和柱拼接焊缝是成品检查的重点，一般要进行超声波探伤内部质量检查。（2）检查柱端悬臂等有连接部位的相关尺寸，另外要检查柱底板的平直度、钢柱的侧弯。(3）图纸要求的柱身与底板刨平顶紧的要对接触面进行磨光顶紧检查，以确保力的有效传递。(4）埋入混凝土部分不得涂漆。 （5）箱形柱的内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序,由于柱身封闭后无法检查，应加强工序检查. 第九章 产品包装 第三十四条 产品的包装必须按有关标准、包装工艺和业主要求，由生产部制定一个合理的包装方案,包括包装箱的结构、尺寸、焊接要求等，并绘制出包装箱的图纸； 第三十五条 品质保证部以包装方案和包装箱的图纸作为验收依据，负责对产品的包装箱进行验收,确保包装箱符合包装方案和图纸设计要求。 第十章 返修 第三十六条 工序间自检、互检过程中发生的质量问题，必须有上道 14 工序无条件进行返修.因责任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序责任占 60%，并负责返修或承担返修费用。 第三十七条 不合格焊缝的返修 焊缝返修是在构件刚性拘束度较大的情况下进行，返修次数的增加会使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷,降低性能，因此对焊缝的返修要极为重视。焊缝返修要制定返修工艺，并按返修工艺的要求和措施进行，并对返修焊缝的焊前、焊接过程、焊后进行必要的质量控制和检验.同一部位的返修次数不超过二次， 超过两次由总工签字,并制定合理的返修工艺进行处理. 第三十八条 存在较大质量问题的返修，由质检员开具不合格评审报告，并根据不合格品分级管理制度进行分级处理。 第三十九条 工艺技术部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期， 品质保证部落实返修情况， 责任单位必须无条件按规定时间进行返修。 第十一章 钢结构产品的验收资料 第四十条 钢结构产品出厂时应提供合格证书及技术文件,其中包括：施工图和设计变更文件。制作中对技术问题处理的协议文件.钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和实验报告。 焊接工艺评定报告.焊接摩擦面抗滑移系数试验报告焊缝无损检验报告涂层检测资料主要构件验收记录预拼装记录发货清单 15 第四十一条 验收资料应按档案管理制度进行存档管理。 第十二章 质量信息反馈 第四十二条 生产部、各车间、各工序之间，要本着对产品质量共同负责的精神，及时联系,互通情况，准确反映质量信息. 第四十三条 生产部、车间存在争议要如实反映到品质保证部，由品质保证部协调解决. 第四十四条 本着对项目负责的精神,对甲方、监理提出的质量异议,生产部及各责任单位要制定方案,按期整改。 第十三章 质量事故管理 第四十五条 质量事故是指因违章操作,管理不善,设备故障,不可抗拒的外部原因， 导致一定的废品和经济损失,或因产品质量问题造成一定损失和影响的事件。质量事故分级按集团公司质量事故分级制度进行考核。 第四十六条 发生质量事故，应在 24 小时内报告品质保证部和公司领导，不得拖延、隐瞒不报或推卸责任. 第四十七条 质量事故发生后,由品质保证部、 生产部及时组织召开由责任人、责任班长、车间主任参加的事故分析会，本着事故原因不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人受不到教育不放过，认真分析，造出主要原因，明确事故责任，制定纠正措施,防止同类事故重复发生。对发生质量事故的单位或个人实行责任追究制，严肃处理。 16 第十四章 计量管理 第四十八条 计量管理是质量管理的重要部分，全体员工应认真执行计量管理制度. 第四十九条 计量器具必须依据计量法规定，定期对使用的计量器具进行计量检定，并保证在检定有效期内使用。 第十五章 附则 第五十条 附质量考核细则 。 第五十一条 附不合格品的分级管理制度. 第五十二条 附不合格整改通知单 。 第五十三条 本制度解释权归品质保证部. 附件一： 质量考核细则 质量考核细则 为保证山东如意科技研发中心项目钢结构加工质量管理制度的有效实施,使整个生产过程处于受控状态， 推进钢结构产品创品牌方案的顺利实施，切实做好自检、互检、专检工作，确保产品质量符合质量标准和用户满意的要求，特制定本细则。 1、考核职责 1。1 品质保证部负责对各车间的质量缺陷考核，考核发生后，除考核车间外，车间第一负责人挂钩考核 20%，涉及到各部门的责任，除考核各部门外，各部门第一负责人挂钩考核 20%。 2、首件交检的考核 对于批量生产的首件构件,各车间必须填写交检单交品质保证部，由品质保证部组织工艺、设计院等有关部门根据图纸要求检查合格后方可批量生产，若不按规定进行交检。一经发现,将考核责任单位 500-5000 17 元. 3、生产图纸的管理考核 3。1 图纸的管理由技术经济部负责。 3.2 生产图纸变更、修改后，新图发出的同时旧图应由设计院或责人单位收回,否则每张图纸扣 50 元. 3.3 由于拆图造成制作错误的，每张图纸扣 50500 元 3。4 设计院负责图纸的修改并签名，其他人员无权修改图纸,修改图纸不签名而造成制作错误，每张图纸扣 50-500 元. 3。5 设计院部必须对蓝(白）图进行深化设计(拆图)，深化设计必须按深化设计标准（拆图标准）,深化设计后的图纸必须能有效地指导生产，若未按以上规定执行，每项次考核责任单位 50-500 元。 4、自检制度的考核 各工序操作人员应按图纸、按工艺、按标准进行操作和质量控制.每道工序加工完毕后,应对全部产品进行痕迹自检,并填写自检记录。未进行痕迹自检、且未填写自检记录的及自检记录填写不合格的或自检后转入下道工序前由质检员抽查发现质量问题的，每件（次）考核 50100 元。出现较大质量问题，考核 50500 元。 5、互检制度考核 下道工序操作人员应对上道工序产品质量进行检查， 并填写互检记录,检验合格后方可继续生产。未填写互检记录的及互检记录填写不合格的,每件（次）考核 50-100 元。上道工序产品存在质量问题，下道工序没有发现，或发现未做处理继续生产的,每件（次）考核 50100 元，若出现返修将按 3：2 的责任考核该道工序和上道工序，考核额为每件（次）50-500 元。 6、下料工序质量考核 6.1 下料材质、规格与图纸不符,每件(次)考核责任单位 50100元。 6.2 下料尺寸严重超标造成浪费的，每件（次）考核责任单位 50100 元。 18 6。 3 三维钻、 平面钻螺栓孔毛刺不清除， 转入下道工序的， 每件(次）考核 2050 元。 6。4 制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件（次）考核 50-100 元。 6.5 切割缺陷未焊补、未修磨转入下道工序的，每件（次）考核20-50 元。 6。6 钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的,每件（次）考核 50-100 元。 6。7 下料后未及时作零件标识的，每件（次）考核 20-50 元。 7、箱型梁工序质量考核 7.1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立的,每件（次）考核 20-50 元。 7.2 板未矫直、矫形就进行组立的,每件（次）考核 50100 元。 7.3 看错图纸或量错尺寸造成返修的， 每件 （次） 考核 50100 元。 7。4 翼缘、腹板未按规范错开一定位置的,每件（次)考核 50-500元. 7。5 定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核 50-100 元。 7。6 全熔透焊缝处需加衬条,未按工艺加衬条的,或加衬条处闪缝的，每件(次）考核 2050 元。 7。7 电渣焊不起冒口或电流、电压不执行工艺规范的,每件(次）考核 2050 元。 7。8 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，或电流、电压不执行工艺规范的,每件（次）考核 2050 元. 7.9 全熔透焊缝处用气保焊打底，每件(次）考核 20-50 元。 7.10 引弧板、熄弧板必须用气割割掉，否则每件(次）考核 20-50元. 7.11 端面铣前不校正,造成端面垂直度超差严重的,每件（次）考核20-50 元。 7。12 端面铣吃刀量过大，造成端面不平度严重超差的,每件（次） 19 考核 50100 元。 7。 13 低合金结构钢火焰矫正后， 用水激冷的， 每件 （次） 考核 20-50元. 7。14 端面铣加工完毕，柱顶端板存在较多缺陷，每件（次)考核20-50 元。 7。 15 钢柱组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的， 每件 （次）考核 50-100 元. 7。16 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的，每件（次）考核 50100 元. 7。17 焊缝外观质量差,成型不好，漏焊等,每件（次）考核 50200 元。 7。18 焊后飞溅、焊瘤清不干净,每件（次）考核 50-100 元。 7。19 组装、焊接完毕不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安装用三角符号,每件(次)考核 20-50 元。 8、H 型钢工序质量考核 8。1 焊渣、毛刺不清除，切割缺陷未焊补，不修磨坡口，就进行组立的，每件（次）考核 2050 元。 8.2 翼板、 腹板未矫直、 矫形就进行组立的， 每件(次)考核 50100元。 8.3 看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件（次）考核 50-100 元。 8.4 翼缘、腹板未按规范错开一定位置的，每件（次)考核 50-500元. 8。5 定位焊焊材与材质不符,定位焊间距与规范不符，每件(次)考核 50-100 元。 8.6 埋弧焊不加引弧板、熄弧板，或电流、电压不执行工艺规范的，每件（次）考核 2050 元。 8.7 引弧板、熄弧板必须气割割掉,否则每件（次)考核 20-50 元. 8。 8 焊缝熔渣未清干净就转入下道焊缝施焊， 每件 （次） 考核 20-50元。 20 8.9 出现焊接缺陷，不处理，转入下道焊缝施焊，每件（次)考核2050 元。 8。10 低合金高强度钢火焰矫正后,用水激冷的,每件（次）考核 2050 元。 8.11 组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的，每件（次）考核 50-100 元。 8。12 二级以上全熔透焊缝不按工艺规定背面清根，造成探伤不合格的,每件（次）考核 50100 元。 8.13 编错程序,选错钻头，未进行首件自检、交检，造成批量错误的，每件（次）考核 20-100 元。 8。14 制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件(次）考核 50-100 元. 8.15 锯床断料时,工件未加紧，定位基准没选好,造成断料错误的,每件（次）考核 50100 元。 8.16 未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，造成端面倾斜的，每件（次）考核 50-100 元。 8。 17 钢梁组装看错图纸或需放样未放样造成组装错误的， 每件 （次）考核 50100 元. 8.18 焊缝外观质量差， 成型不好， 漏焊等， 每件 （次)考核 20200元。 8。19 焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件（次）考核 20-50 元。 8。20 组装、焊接完毕不标明构件编号，每件（次)考核 2050元。 9、制管工序质量考核： 9。1 材料确认，未经确认或确认与清单不符，每件考核 100200元.下料时，钢板平放在下料台架上，下料台架不平度不能超过 10mm,若钢板未垫平即下料，每件考核 50-100 元。 9。2 切割前，每一杆件的杆件号、炉批号按要求用钢印清晰打刻并用油漆笔画框标识，未按要求做的，每件考核 50-100 元。 9.3 钢板下料后，坡口切割缺陷要及时修补,不修补转入下道工序，每 21 件考核 50-100 元。 9.4 焊接前必须按要求预热，未按要求做的，每次考核 50-100 元。 9.5 引弧板、熄弧板材质、厚度等必须与母材一致,点焊必须规范。未按要求做的,每次考核 50-100 元。 9.6 引弧板、熄弧板切割要留有一定余量，用磨光机磨平，不能伤及母材,未按要求做的，每次考核 2050 元。 9。7 焊剂、焊条要烘干，使用时必须保温，未按要求做的，每次考核 20-50 元。 9.8 圆管椭圆度超标未处理合格即转入下道工序，每件考核 50100元. 9。9 环缝组对完,点焊马板必须先用气割割掉，再用磨光机磨平。不得用锤子等砸掉，否则，每次考核 20-50 元。 9.10 圆管直线度超标未处理合格转入下道工序的， 每件考核 50-100元。 9。11 焊缝外观质量差,成型不好，焊后飞溅等，每件（次）考核 20200 元。 10.铆焊成品工序质量考核 10。1 不按图纸或看错图纸造成次钢构批量错误,每件（次）考核50-100 元。 10.2 定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与规范不符，每件（次）考核 50-100 元。 10。3 次钢构不清理毛刺、飞溅,每件（次）考核 2050 元。 10.4 系杆接缝必须用手工电弧焊焊接；且必须保证焊缝外观质量合格,用气保焊焊接，每件（次）考核 2050 元。 10.5 构件抛丸前，必须正确无误记录构件编号,不记录编号或记录错误，每件(次）考核 50-100 元。 10。6 抛丸后必须正确移植构件编号，移植错误，每件（次）考核50-200 元。 10.7 明知抛丸质量打不到要求,而转入喷漆工序,每件（次）考核 22 50-100 元。 10。8 抛丸后构件表面或内腔钢丸不清理，每件（次）考核 2050 元. 10.9 构件表面灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每件（次）考核 50-100 元。 10。10 存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流,每件(次)考核 50100 元。 10。11 摩擦面、砼接触部位等不刷油漆的部位，按规定划线遮挡，未做遮挡或遮挡不好,喷上油漆,每件（次)考核 50100 元. 10.12 头遍油漆未干，就刷下遍油漆,每件（次）考核 50-100 元. 10。13 油漆后在构件上走动（包括装车） ，留下脚印，或乱涂乱画,每件(次)考核 50100 元。 10。 14 不垫枕木， 不打捆装车、 发货， 造成成品构件损伤,每件 （次）考核 50100 元. 10。 15 构件严禁作工装、 垫铁等使用， 一经发现处罚责任单位 100500 元。 11、成品出厂后，在施工现场发现问题的，考核质检员 50100 元/次。 造成的损失及返修费用等由生产部、责任车间按 20%50%的比例承担，并负责返修工作. 11。对交检合格率质量考核 11。1 构件一次交检合格率考核： 11。1.1 对于一次交检合格率95的单位，奖励 300500 元； 11.1.2 对于一次交检合格率必须90%； 11。1。3 对于一次交检合格率80%-90的单位，处罚 300 元; 11。1.4 对于一次交检合格率80%的单位，处罚 500 元。 11。2 探伤一次交检合格率考核: 11.2。1 对 UT 探伤平均一次交检合格率95%的单位，奖励 300500 元； 23 11。2.2 对 UT 探伤平均一次交检合格率90%70%的单位，处罚300-500 元； 11。2。3 对 UT 探伤平均一次交检合格率7050%的单位，处罚 500800 元； 11.2。4 对 UT 探伤平均一次交检合格率50的单位,处罚800-1000 元. 11。3 平均交检合格率直接考核到各车间和外包队，要求各车间将自己分管外包队纳入到本车间日常的管理工作,确保质量管理工作到位， 对外包队的考核相关车间承担连带责任。 11.4 合格率统计方法： 11.4.1 箱柱本体按每个牛腿 2 条焊缝进行统计； 11.4。2 每个牛腿按 2 条焊缝进行统计； 11。4.3 圆管柱每个牛腿按 2 条焊缝进行统计； 11。4.4 钢板对接按 1 条焊缝进行统计； 11.4.5 箱型柱对接按 24 条焊缝进行统计。 11。4.6 特殊要求视情况而定 11.5 考核周期： 质检每天统计记录， 月度进行总的汇总统计,按上述规定纳入经济责任制进行考核. 附件二： 不合格品的分级管理制度 a)轻微不合格（质量通病） ：主要指焊缝不清渣、氧化铁皮、毛刺、飞溅不去除、割纹超差不修补等质量通病。 对发现的质量缺陷（问题） ，质量检查员认定为“轻微不合格等级的质量缺陷,均由质量检查员以书面(不合格整改通知单）或口头形式通知作业人员责任人进行整改或返修，不合格整改通知单一式二份，责任单位一份，品质保证部留存一份，责任单位制定完措施及整改完成时间后，进行整改，整改完成后,拿带整改措施、整改时间的不合格整改通知单交品质保证部，对整改构件进行复检,检查合格，质检员在不合格整改通知单上签 24 字、留存,并转下道工序，若检查不合格，质检员不在不合格整改通知单签字， 责任单位继续整改,直至合格。 轻微不合格的整改时间一般为 24 小时。 b)一般不合格：指焊缝出现少量的气孔、夹渣、咬边，容易修改的形位尺寸等。 对发现的质量缺陷（问题)，质量检查员判定为“一般不合格”等级的质量问题,均由质量检查员整理并下达不合格整改通知单； 不合格整改通知单一式二份，责任单位一份,品质保证部留存一份,责任单位制定完措施及整改完成时间后，进行整改,整改完成后，拿带整改措施、整改时间的不合格整改通知单交品质保证部，对整改构件进行复检，检查合格，质检员在不合格整改通知单签字、留存，并转下道工序，若检查不合格，质检员不在不合格整改通知单签字，责任单位继续整改,直至合格。一般不合格项的整改时间一般为三天。 c)严重不合格：指焊缝严重不合格，不宜修改的大型构件的形位尺寸等。 对发现的质量缺陷(问题)，质量检查员判定为“严重不合格等级的质量问题，开具不合格评审报告，不合格评审报告一式四份，责任单位一份，生产部负责人一份，品质保证部留存一份，公司总工程师一份,公司总工程师主持召开公司相关部门参加的质量专题会，找原因、定措施、定时间，生产部、责任单位按制定的措施及整改时间进行整改，整改完成后，拿带有整改措施、 整改时间的不合格评审报告交品质保证部,对返修构件进行复检，检查合格,质检员在不合格评审报告签字、留存，并转下道工序;若检查不合格， 质检员不在不合格评审报告签字， 责任车间继续整改,直至合格。严重不合格项的整改时间一般为七天。 11。6 奖罚单下发后，各单位于三日后将考核落实到个人，并把落 25 实情况书面报品质保证部，否则考核到部门责任人. 附件三: 不合格整改通知单 MW122-01 工程名称 构件名称 责任单位 检验员 检验时间 不合格情况 原因分析及纠正措施 完成日期： 重新检验 检查员： 备注 26