钻孔灌注桩施工技术方案 一、 一般要求 （1）根据施工图纸规定的桩位、桩型、桩径、桩长，复勘场地地质条件和持力层埋藏深度，选择成孔和成桩施工机具设备。 （2）成孔和成桩设备安装就位平整和稳固，确保施工中不发生倾斜、 移动； 在桩架或桩管上设置用于施工中观测深度和斜度的装置。 （3）桩基工程施工前，按施工图纸的规定和监理人的指示，进行成孔或成桩试验，以检验施工参数和工艺，并要将试验成果报送监理人。 二、材料 （1）泥浆材料使用的膨润士和黏土质量符合规范规定。 （2）水泥、骨料、钢筋、外加剂符合施工图纸的要求。 三、泥浆制备和处理 （1）护壁泥浆选用高塑性黏土和膨润土。 （2）泥浆护壁钻孔钻进期间，护筒内泥浆面高出地下水面 1.0m以上；在受水位涨落影响时，加高护筒至最高水位 1.5m 以上。 （3）钻进过程不断置换泥浆，保持浆液面稳定。 （4）浇注灌注桩混凝土前，进行第二次清孔，并检测一次泥浆性能，检测内容包括密度、含砂率和黏度等。 （5）设置泥浆循环净化系统，其废弃的泥浆、沉渣排放至指定地点。 四、钻孔灌注桩施工工艺 钻孔灌注桩施工采用冲击式反循环钻机造孔， 导管法水下砼灌注成桩。 工艺流程见下图。 五、钻孔灌注桩施工方法 1.施工准备 （1）熟悉设计要求。 （2）掌握主要施工机械及其配套设备的技术性能资料。 （3）做好场地平整工作，修建钻机工作平台，做到三通一平，即电通、 水通、 路通， 对于不利于施工机械运行的松软场地进行处理。 （4）布置施工场地。 （5）复核测量基准线、水准基点及桩位。 2.埋设护筒 安装护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不大于 50mm。护筒埋设牢固密实，入土深度在粘土中不小于 1m，并保持孔内泥浆面高出地下水位 1m 以上。在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。 3.钻机就位 在平整好的场地上铺设枕木，然后用水平尺校正，确认水平后，进行钻机就位，钻机就位准确、水平、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，用水平尺检测转盘中心，十字交叉法检测转盘中心与桩位对正。 4.泥浆循环系统 规划布置施工场地时，首先考虑泥浆循环、排水、清渣系统的安设，以保证施工作业时，泥浆循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利。 5.钻孔 根据钻机移动和混凝土浇筑方便的原则， 结合该工程现场实际条件及桩与桩之间的间距等因素综合考虑，采用跳打法（隔一打一）的施工顺序。 6.终孔验收 成孔并自检合格后，报请监理工程师进行终孔验收。验收标准为孔径偏差不大于 10cm，孔斜不大于 1%，孔径不小于设计孔径且其允许偏差范围为50100mm。 7.清孔 采用泵吸反循环清孔。清孔标准符合下列规定： （1）孔内排出或抽出的泥浆密度在 1.3g/cm3 以下，含砂量大于4，用手触无粗粒感觉。 （2）钻孔灌注桩清孔的沉渣厚度符合规定，沉管桩孔不得有沉渣。 8.钢筋笼制作与吊放 （1）钢筋笼在现场按设计要求制作，严格控制制作误差，并设置起吊点，起吊点设在加强箍筋部位。 （2）钢筋笼主筋保护层的允许偏差符合下列规定： 水下浇注混凝土桩2.0cm； 非水下浇注混凝土桩1.0cm。 （3）钢筋笼分节制作，每节长度一般为 58m，待钢筋笼入位时，再依次将各节连成整体。每节钢筋笼连接时采用搭接焊，接头错开，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的 50%。 （4）该混凝土保护层采用8mm 钢筋每隔 2m 做一组 50mm 的保护层，每组 3 块，均匀分布在同一截面的主筋上。此外，在制作钢筋笼时，针对每根桩制作 3 根声波检测管，点焊于钢筋笼的四周同钢筋笼一起放入桩孔，3 根声波管成 120均匀布置，其底部、顶端封堵，防止杂物进入。 （5）起吊钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度。 9.水下混凝土灌注 （1）混凝土制备必须符合下列规定： 混凝土的强度等级不低于施工图纸的规定； 水下混凝土坍落度为 1822cm，水泥用量不少于 360kg/cm3，含砂率 4045，选用中粗砂，水灰比不大于 0.6； 混凝土粗细骨料选用碎石，其最大粒径不大于 5.0cm，且不得大于钢筋间最小净距的 1/3；素混凝土灌注桩不得大于 8.0cm。 混凝土采用现场布置的拌和站集中拌制。 （2）灌注混凝土符合下列规定: 桩顶混凝土灌注高程高出施工图纸规定的桩顶高程 0.5m； 采用人工灌注混凝土桩，在桩顶高程以下 4m 时，采用棒式振捣器捣实。 （3）孔内水下混凝土灌注采用导管法施工： 导管直径不得小于 20cm，其通过能力不小于 10m3/h； 导管安置在钻孔中心，下端口高出沉渣面 3050cm； 灌注混凝土时，保证导管埋入混凝上面以下 1.0m 以上，入孔 前混凝土连续搅拌均匀，保证入孔坍落度，防止混凝土出现离析和压入空气； 灌注桩的实际灌注混凝土量的充盈系数不得小于 1.0。 （4）水下混凝土灌注注意事项 导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜， 一般控制在 3050cm。 使用的隔水塞有良好的隔水性能，保证能顺利排出。 混凝土初灌量能保证混凝土灌入后，导管埋入混凝土深度为0.81.3m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱压力平衡，并保证混凝土能完全置换出导管内泥浆。 混凝土灌注过程中，导管要始终埋在混凝土中，严禁将导管底端提出混凝土面，导管埋入混凝土面的深度控制在 26.0m，导管勤提勤拆，一次提管拆管不得超过 6.0m（导管的拆除从上向下逐节进行） ，派专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，并详细填写水下混凝土灌注记录。 混凝土面上升速度控制在 24m/h，提升导管速度与混凝土浇筑速度相适要。 混凝土灌注过程中为防止钢筋笼上浮，采取以下措施：a.在孔口固定住钢筋笼上端；b.混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度保持在 3.0m 左右，灌注速度适当放慢；c.当混凝土面达到钢筋笼底端 12m 后，适当提升导管，以减小导管埋入深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。 六、桩基的成桩检验 灌注桩施工结束后 28 天，一般将对桩体进行以下项目的检验和检测，并将检验和检测的成果报送监理人。 1.钻孔灌注桩每根均进行取样制模，取一组样，每组 3 块。 2.采用低要变动力法检测基桩桩身的完整性，全部检测。 3.按监理人指示选用高要变法或静载荷试验检测单桩竖向承载力，其允许承载力符合施工图纸规定。 4.采用静载荷试验测定单桩承载力的桩数不少于总桩数的 1，且不少于 3 根；采用高要变动力法检测单桩承载力时，对工程地质条件、桩型、成桩机具和工艺相同的基桩，其检测桩数不少于总桩数的2，并不得少于 5 根。 七、质量检查和验收 会同监理人进行以下项目的质量检查和验收， 其检查和验收记录报送监理人。 1.灌注桩混凝土浇筑前，进行检查和验收的内容包括： 桩位现场放样成果检查； 终孔和清孔质量的检查； 钢筋笼加工尺寸和焊接质量的检查及钢筋笼吊放定位尺寸和保护层厚度的检查； 导管埋设位置和埋设深度的检查。 2.灌注桩混凝土浇筑质量检查和验收的内容包括： 混凝土原材料的抽样检查； 混凝土现场取样试验的成果检验； 混凝土浇筑过程中，对灌注桩水下混凝土浇筑工艺进行检查，并作好检查记录。 3.灌注桩成桩质量的检查和验收： 灌注桩桩位的检查； 灌注桩的有效桩径的检查； 灌注桩的顶底高程和有效长度的检查； 灌注桩的贯入度标准检验。