外圆端面台阶的车削外圆端面台阶的车削任务一：车削基础知识任务一：车削基础知识任务二：外圆、端面、台阶的车削任务二：外圆、端面、台阶的车削4.刀具的磨损与刀具的寿命刀具的磨损与刀具的寿命 刀具的磨损是指在车削过程中，车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热作用下，使车刀变钝而失去了正常的切削能力。 刀具的磨损是由摩擦和切削热两个方面的因素造成的。 刀具磨损的形式刀具磨损部位刀具磨损产生表示方法前刀面磨损前刀面以较高的切削速度和较大切削厚度（ac0.5）切削塑性材料时用月牙洼深度KT表示后刀面磨损后刀面较低的切削速度和较小切削厚度（ac0.1）切削塑性材料时或切削脆性材料时用棱面高度VB表示前、后刀面同时磨损同时出现在前、后刀面上中等切削速度和中等进给量切削塑性材料时用月牙洼深度KT和棱面高度VB同时表示a) 后刀面磨损 b)前刀面磨损 c)前、后刀面同时磨损 在生产中较常见的是后刀面的磨损，也是常说的刀具磨损。后刀面的磨损量VB和切削时间之间的关系可用图3-9表示。一般可分为三个阶段(表3-3)。刀具磨损的阶段磨损的原因控制方法初期磨损刀具刚刃磨后，由于表面粗糙度值较大或表面组织不耐磨，所以切削时磨损较快。该阶段是不可避免的,刃磨车刀时尽可能减小表面粗糙度。正常磨损刀具经过初期磨损以后，后刀面上出现一条较窄的磨损带，使切削时的接触面增大，单位面积上的压力减小，磨损速度减缓，磨损量VB随切削时间的增长均匀地增大。该阶段是刀具的工作有效期，使用刀具时不应超出该阶段。剧烈磨损正常磨损后，如果不及时修磨，磨损的速度迅速增加，使刀具失去切削能力，继而使刀具损坏。应尽可能避免刀具进入这一阶段，否则刀具易发生非正常损坏，增加刀具材料的消耗。5. 切屑的形状及控制切屑的形状及控制切屑的形状 车削金属时，被切削层金属经受了较大的塑性变形变成切屑。切屑在流动和卷曲过程中碰到障碍物，切屑将附加变形。因工件材料、车刀几何角度及切削用量的不同，切屑附加变形的程度也不同，车削塑性材料时，常会出现“C”字形切屑、螺旋状切屑和带状切屑等 切屑的形状切屑形成的原因特点“C”字形切屑采用带有断屑槽的车刀车削工件切屑体积小，清理方便，但易产生飞溅。螺旋状切屑采用带有卷屑槽的车刀车削工件切屑稳定可靠，切屑流向向下，不易跟工件相碰，不飞溅且清理方便。带状切屑高速车削塑性金属材料切屑很长，经常回缠绕在工件或刀杆上，易拉伤工件表面、损坏刀刃、甚至还会飞出伤人，在车削时应尽量避免产生带状切屑。不同形状切屑形成的原因及特点 (2)切屑的控制 影响切屑的因素有断屑槽的尺寸形状、切屑用量和车刀的几何角度。 a)断屑槽的尺寸形状 断屑槽有直线型、圆弧型和直线圆弧型等几种。一般来讲宽度减小能使切屑卷曲半径减小，增大卷曲变形和弯曲应力，容易断屑。 但断屑槽的宽度必须与进给量和切削深度联系起来考虑。例如进给量小，槽应狭些；切屑深度小槽也应适当减小。否则切屑不易在槽是卷曲，往往不流经槽底而形成不断的带状切屑。 b)切屑用量 切屑用量中对断屑影响最大的是进给量，其次是切削深度和切削速度。 进给量 进给量加大，切削厚度按比例增大，使切屑卷曲半径减小，弯曲应力增大，切屑易折断。 切削深度 切削深度减小，过渡刃和副切削刃参加切削的比例增大使出屑角增大。出屑角的大小对切屑的卷曲和折断后的切屑形状有很大影响。例如出屑角很小时易产生盘状螺旋切屑；出屑角较大时易产生管状螺旋切屑或连续带状切屑；切屑适中时切屑碰到后刀面和工件而折断。 切削速度 切削速度提高，切削温度也随之升高，切屑塑性增大，变形减小不易折断。 c)车刀几何角度 刀具角度中以主偏角和刃倾角对断屑的影响最明显。在切削深度和进给量已选定的条件下主偏角越大切削厚度越大，切屑卷曲时的弯曲应力越大，越易断屑。生产中主偏角为7590的车刀断屑性能较好。 刃倾角通过控制切屑流向来影响断屑。为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰形成“C”状切屑，也可能形成螺旋状切屑而甩断；为负值时，切屑流向已加工表面或加工表面，已形成“C”状切屑。6. 表面质量的控制表面质量的控制(1)表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面上较小间距和微小峰谷所形成的微观几何不平度。表面粗糙度值的大小对工件的耐磨性、而腐蚀性、疲劳强度、配合性质等有很大的影响。(2)影响工件表面粗糙度的因素 a)残留面积 车削时车刀主、副切削刃在工件已加工表面上留有痕迹，这些未被切去部分的截面积，称为残留面积（图3-12）。残留面积越大,高度越高,表面粗糙度越大。由图3-12中可以看出进给量、刀具主偏角、副偏角、和刀尖圆弧半径都影响残留面积高度。 b）积屑瘤 因积屑瘤既不规则又不稳定，一方面易在工件表面留下深浅不一的痕迹、另一方面积屑瘤脱落后嵌入易加工表面而形成硬点和毛刺，使表面粗糙度变大。 c）振动 振动会使已加工表面出现周期的振纹，使工件表面粗糙度明显变大。 (3)减小工件表面粗糙度的方法 a)残留面积高度 解决方法有减小主偏角和副偏角；增大刀尖圆弧半径；减小进给量。 b)工件表面产生毛刺或亮斑 解决方法有改变切削速度抑制切屑瘤的产生；采用正值刃倾角，防止切屑拉伤工件；保持刀具锋利减少前、后刀面的表面粗糙度。 c)振纹 解决方法有调整机床，减小间隙；合理选择刀具，增加刀具刚性；增加工件装夹刚性；选用较小切削深度和进给量，改变或降低切削速度。任务二任务二:外圆、端面、台阶的车削外圆、端面、台阶的车削一一.车刀的安装与车削工件车刀的安装与车削工件 1.车刀的安装车刀的安装 车刀安装时，车刀刀尖（45车刀左侧刀尖）必须严格对准工件旋转中心，否则在车削端面至中心时会留有凸台或造成刀尖碎裂（图3-15）。刀头伸出长度，约为刀杆厚度的11.5倍。伸出过长，刚性较差，车削时容易引起振动。 车刀装夹刀尖对准工件中心 车刀安装 二二.外圆尺寸与长度尺寸的控制外圆尺寸与长度尺寸的控制 1.外圆尺寸的控制外圆尺寸的控制 在精车外圆时，控制尺寸通常采用试切法来控制尺寸。其方法是：根据工件余量的一半左右作横向进刀，当车刀在纵向外圆上车削2左右时，纵向快速退出车刀（横向不可以动）然后停车测量出剩余余量，再横向进刀（剩余余量+二分之一公差），就可车削。 2. 长度尺寸的控制长度尺寸的控制 长度尺寸控制，通常有刻线法、刻度控制法。刻线法就是先在工件表面上用刀尖在需要的长度处刻线，然后根据线痕车削。车削完毕后用量具复测。刻度控制法就是先用刀尖在工件端面对刀，然后根据拖板刻度车削，车削完毕后用量测量即可。三三. 外圆、端面、台阶工件的车削外圆、端面、台阶工件的车削练习一：阶梯轴的车削操作注意事项：操作注意事项：1.台阶平面和外圆相交处要清角，车刀要有明显的刀尖。2.长度尺寸的测量应从一个基面量起，以防累加误差。3.使用游标卡尺测量工件时，松紧程度要适当；车床未停妥不能测量工件。4.转动刀架时应防止车刀与工件、卡盘相撞。5.清除铁屑时要先停车，不能用手拉铁屑6.戴好防护眼镜。 2操作步骤及质量检测操作步骤质量检查内容配分评分标准自检结果实测结果得分1检查毛坯尺寸毛坯是否合格5车不出不得分2、夹一端外圆，伸长70mm划针盘找正。车端面；粗车至42留精车余量，再精车至图纸要求。倒角C2。D1倒角C2205每超差0.01 mm扣5分不正确不得分3、调头垫铜皮夹持42，再用划针盘找正。工件是否同轴5明显不同轴不得分4、车端面保证总长；粗车至38、35留余量，保证长度L2、L3，再精车至尺寸要求。倒角C2、去毛刺。D2D3L1、L2、L3表面粗糙度20201510每超差0.01 mm扣5分每超差0.01 mm扣5分不符合要求不得分不符合要求不得分安全文明生产违章倒扣分工艺分析 由于工件较短，没有特殊的同轴度要求，加工时采用三爪自定心卡盘直接装夹进行加工。考虑到倒角和去毛刺，先加工大端直径再调头加工另一端。