第六章第六章 成衣生产次品的成因与控制成衣生产次品的成因与控制 4Hrs内容内容一、一、纸样及唛架疵点二、二、拉布时产生的缺点三、剪布疵点四、捆扎工作五、粘衬引起的问题六、缝纫车间疵点七、熨烫的疵点八、折衣或包装存仓上的疵点1Ivanzxl126.comn目的要求u了解成衣生产次品的原因；u了解服装装配上产生的次品；u掌握机械、机针引起的次品与解决方法；u掌握熨烫、包装产生的次品与解决方法。n本章重点u机械、机针引起的次品与解决方法；u熨烫、包装产生的次品与解决方法。2Ivanzxl126.com一、一、纸样及唛架疵点纸样及唛架疵点n1、纸样偏小或变形u纸样的纸质太薄，或使用时间太长，使纸样边沿破损、皱折、卷边导致；u排版者为了省布，而把纸样移动改位。n2、纸样偏大或变形u排版时移动了纸样，把生产样划大。n3、缺料u排版时遗漏纸样；u排版员或放码员没有准备正确数目的纸样制作。3Ivanzxl126.comn4、混码错误u纸样上尺码或标记错误，导致排料时混码错误。n5、纸样排列倒向u有不同光泽的面料或定向花纹的面料，在同一件成衣的裁片组合是不能倒向的，所以在纸样上要划上方向标记作为识别；u如果客户要求单向排列的款式，排版及纸样上都一定要标记方向作为提示，否则制成成衣后，衣片方向会倒置或衣片方向不一。4Ivanzxl126.comn6、排料时不分左右方向u例如衫身前幅、袖子、裤子单袋后幅的左右纸样是不同及有不同要求的，如果排版时不小心，在纸样正面漏写“左、右”字样，往往容易出错。n7、排版时纸样斜放u纸样上最理想的方法是划上布纹线作为排版时的平行方向标记；u操作员漏划或没有划布纹线作为对位时容易出错，例如花纹面料的成衣导致格纹斜置；u不对布纹的纯色面料在缝纫制作后也可能出现扭纹状，如牛仔裤扭牌，就是成因之一。5Ivanzxl126.comn8、排版时改位线线条不清晰，导致割布不准确u如线条太粗或太浅色（用炭纸复印）；u同一部位含多条划线，使剪裁员无法分辩；u面层改动了纸样排位，而炭纸复印之底层漏改，使裁割者无所适从。n9、排版纸比实际布幅宽u由于先排版后入料，面料比订购的封度小u没有检查封度，裁割后发现靠近布封边的裁片缺损或变小。6Ivanzxl126.comn10、没有预留宽裕的裁刀虚位或啤刀位n11、格仔及间花纹不对称u没有使用有效的方法进行对花格排版，或没有留大格花循环供对叠裁片修裁，故此缝纫后格花不对称。n12、没有缝纫对位剪口或钻孔记号点u纸样上要定出缝纫对位剪口及钻孔定位点（袋位、褶位）在排版时要加上记号，提示割布时定位。如果漏了，影响车间工作要耗时对位。7Ivanzxl126.com二、二、拉布时产生的缺点拉布时产生的缺点n1、布边未能叠齐u通常拉布要叠齐一边的布封；u排版时为了省布把纸样置于织边的位置作直线应用。如裤头或衫身前幅贴齐一边者，在剪布后，裁片出现宽窄不一的现象。n2、布层比排版短u有伸缩性的布料（针织布），其拉布长度应比排版长，拉布后要给布层4-12小时作回缩；u如果拉布者经验不足，没有考虑这问题或疏忽了，导致成衣尺码回缩，使成品样比纸样短小。8Ivanzxl126.comn3、不正确的拉布方法u拉布力度太强，而导致布料回缩、裁片尺码缩短；u不合适用普通梭织布用的拉布机及拉梭织布的方法去操作针织布，应该用专门的自动机械去操作，或应以人手轻放布料拉叠布层，同时还需把针织布（卷装）预松出来，以减少张力；u薄身梭织布如丝质布，在拉布时要左右边拉力平均，否则布纹倾斜，制成衣服后有扭纹现象。9Ivanzxl126.comn4、布边卷边或太松的布料u可能导致拉布裁剪后使裁片变形；u需通知排版操作员把预算的布封改窄。n5、布边太紧u导致造成布中央有泡纹，使裁片变形；u解决办法是在布边剪缺口后才拉布，必要时把排版宽度改窄，如发现此问题，拉布者应主动报告上级设法解决。n6、驳布位不正确u驳布位叠位太多则浪费布料，太少则使处在驳位上的裁片不完整。10Ivanzxl126.comn7、过量静电产生u使布料造成布层相吸或相拒，使布边难以叠齐n8、不对格或不对条纹u如排版时纸样的排列要求对条子或格仔，每层布一定要叠正位，必要时应用针刺定位叠布法或红外线射灯对位。n9、同一布层的裁片不对色u如发现同一匹布左右布边或头尾部位不对色，要立即通知上级决定如何处理，否则裁片组件一定不对色。11Ivanzxl126.comn10、拉布方法与排版方法不配合u对于不同方向光泽的面料、顺向花色图案的面料；u左右幅款式不对称的，不能使用Z方式（合掌）拉布，否则裁片缝合后出现问题。n11、拉布的层数太多u导致剪布困难，容易使上下层裁片不同大小（移位所至）；u布层的多少视布质而定。12Ivanzxl126.com三、三、剪布疵点剪布疵点n1、剪裁不准确u操作人员的技术及责任不足。n2、顶层与底层布幅的大小不同u由于布层太高，裁小件或条状裁片时没有使用适当的布夹、冲床刀模或运剪（Bend Knife），使布层移位所至。n3、定位缺口（Notches）不正确u太深或太浅，或顶层与底层不一，位置不正确（偏位）；u主要是操作员技术与责任问题。13Ivanzxl126.comn4、面层及底层的钻孔定位不一致u操作者的技术、责任心及机械的问题；u可减少拉布层数（高度在4”以下），有助减少问题的发生。n5、针织布料因钻孔定位u导致纱向脱散n6、布边擦熔u布边粘贴在一起，分隔时把布边撕破；u高速电剪裁剪人造纤维面料时，产生热而把布料融熔；u可喷射矽酮（Silicone）在刀锋上。14Ivanzxl126.comn7、布边擦破、散口u原因：多是刀锋上有缺口所至。n8、裁片中央或弯角被剪破u多是操作者的技术与责任心不足所至；u也可能在排版时没有正确的留刀空位。n9、漏剪刀口、定位点u导致点位不准确15Ivanzxl126.comn10、直线长条剪割成歪曲状u布层太高，使裁割移位；u应采用电剪配傍位器剪割，或用圆剪去剪割，效果均比直剪刀好。n11、用刀模冲切裁片，面层大于底层u布层太高，疏松面料更甚；u每次冲割高度不能超过5cm。16Ivanzxl126.com四、四、捆扎工作捆扎工作n1、裁片配扎错叠u当整叠裁片经冲床剪裁工序或粘衬工序时，上下层裁片没有按原顺序叠置，以至层次和编号混乱，导致缝纫时出现色差衣片组合。n2、裁片的尺码与工票尺码或扎号不对u人为疏忽把工票印错，或扎错工票所至。n3、裁片遗失u休息时不注意把裁片放好，丢失后不察觉而造成的错误。17Ivanzxl126.comn4、扎漏配件裁片u由于操作大意或碎料多的款式，容易把裁片整扎遗漏。尤其是拉布、剪布、捆扎分组的工作时，执扎工人不明白款式的设计组合，又没有明确的指示单；u工票编印不是执扎组的同事经手，错误更容易发生。n5、裁片留有笔痕u排料时直接在布面上划线造成。n6、编号标签造成的缺点u有色差的布匹，要在同一扎裁片上按顺序贴上编号标签，使缝纫时提高对色效果，标签贴得太轻易脱掉，影响对号车缝；u而太紧又易使胶浆粘牢布料纤维难以脱去，造成污渍。18Ivanzxl126.comn7、捆扎好的裁片不按次序放置u使缝制时造成组装工序等待时间长u如扎好的裁片不按床次顺序放入运送车或架子上，影响车间工序操作的次序；u如衣身做第一床第一扎，领子做第二床86扎，而袖子第二床第3扎，此时要进行组装时，便无法做到。n8、裁片捆扎太紧u导致其产生折皱，使车间缝制时取料困难。19Ivanzxl126.com五、五、粘衬引起的问题粘衬引起的问题n1、粘料不稳定u温度和压力不合，时间太短；u粘衬胶料过期。n2、温度调节不当u导致粘合不牢，或把胶桨溢出布面。n3、粘衬工具不清洁u造成被烫物有污渍。20Ivanzxl126.comn4、粘衬位置不准确，衬露出裁片外u纸样设计有误；u粘衬歪斜；u粘料后不经冷确而操作，使衬料移位。n5、衬料用色不当u使之透出正面，造成布料色差n6、衬料与面料的热缩性不同u造成面料缩皱n7、粘衬后面料变色u温度太高所至。21Ivanzxl126.com六、六、缝纫车间疵点缝纫车间疵点n1、缝纫疵点u车针造成的损坏F针号不符：薄布选粗针，使针孔大；厚布选细针，使断针、断线。F针咀破损，使纱线被扎断或抽纱。F高速运转使针身发热，使断线，或布纱线被融熔。u缝制时机械输送的缺点F车牙，造成不必要的吃势或产生牙痕；F针板缺损，针坑大或不够光滑，使布料被吃进针孔内受损。22Ivanzxl126.comu跳线F车针装置错误或使用错误针种；F穿线程序错误；F缝道左右或前后厚薄不同，造成跳线（使用特种压脚）；F针身因高速运转产生热，一些热熔料粘在针身上，造成跳线。u断线F线太脆或发酶；F线与针号不配合针粗线细或针细线粗F线调得太紧；F线与面料不配合，面料太厚而线细；F车针发热，使线断。23Ivanzxl126.comu缝道爆裂F线迹张力太松；F针步太大。u缝口皱的现象F车缝者使用的输送方法不正确，时快时慢；F车缝时，对位剪口没对上；F线步调校太紧。u缝口容位不正确F容位做得不对，一是位置不对，二是容量不对，易造成皱的现象，如西装袖山。u多行线迹重复车缝，造成线断和布料裂开24Ivanzxl126.comu线迹不均匀F压脚压力过松，机件装置不当；F操作者控制布料不正确，形成线迹时密时疏。u线迹选配不当F不同种类的线迹其组织结构不尽相同，交接点不同；F如504、505款线迹，504锁一般布料，505锁厚料或特需拉伸的部位。u污渍F指机油或灰尘、引线导粘色使缝线受污染。25Ivanzxl126.comn2、缝骨疵点u缝道爆裂F使用止口太小（裁剪问题或缝纫问题）。F面料组织太松或线迹太疏。u缉面线时出现不规则或不正确形象的车缝线F如双线大小不一、落坑、大眼皮等疵点；F缺乏安装辅件或辅件安装不正确；F没按标记车缝；F工人手势不正确。26Ivanzxl126.comu回针线步欠佳F回针针步不到位或回针线步偏离，使翻折时边缘破裂；F回针时形成线结。u缝道不平、扭曲、缩皱F由于裁片输送或工人手势不当而造成。u折边扭曲F因输送布料时不注意控制下层布导致；F弯边折叠量过多导致扭曲。27Ivanzxl126.comu不对格条F由于操作者技术不足或缝纫机的输送动力把面层布拉长，底层布容缩。u缝道出现多余的布F由于止口折入太多，或使用工夹具不当所至。u衣服组件底面颠倒F由于缝纫者疏忽，或拉布、配扎裁片时弄错所至。28Ivanzxl126.comu明双线宽窄不一F用单针压缝双线时操作者技术不足，时宽时窄；F不同部位的两行线迹分别由不同针距的缝纫机操作，导致线距不同。u洗水后缝道上的线迹与布身不对色F由于缝线的质量与布的不同，造成洗水后脱色程度不同，出现色差。u洗水后缝道缩绉或线迹松浮F由于缝线与布料的缩水率不同所至。29Ivanzxl126.comn3、成衣组装疵点u完成后成衣的尺寸不对F纸样不正确（尺码编写错误）；F排版或裁剪不正确（纸样偏移划位）；F裁片收缩或伸长。在中烫过程中裁片热缩或被烫长；F使用止口尺寸不正确。u部件或组合部件停止供应F工作效率低，如存放混乱、难找寻。F工票（飞仔）印错，如工序印错必须重新修改。F部件丢失了；F裁剪漏裁，配扎时遗漏，运输时丢失等。30Ivanzxl126.comu组合部件外貌特征错误F车缝时不对剪口；F无明确制作指示标准；F如装袋缉线、打结位置、钉钮位置等。u里布太大或太小F引起成衣衫脚露里或吊里；F多是纸样设计或配错尺码。u接缝处出现过多的宽裕量F使接缝后引起碎褶。如领与领圈尺寸不对、袖与袖窿尺寸不对等；F操作规程止工序前缝份使用不当。致使后面工序的尺寸悬殊；F纸样设计不当。31Ivanzxl126.comu部分裁片毛向或花色方向错误u组件有色差F配扎时错误；F布质问题；F缝合时装错层数。u错用辅料F如辅料（拉链、钮扣、捆条、商标等）的尺码、颜色、款式使用错误。32Ivanzxl126.comn4、机械或辅件所引起的疵点u裁剪时布边抽纱或飞边F是因为电剪刀太钝。u钮门没开孔u线步扣得不紧F面、底线调得不当所至。u自动剪线失灵u自动紧急停制失灵F如钉钮车。u无缝线操作F缝制时突然没线了。如钮门车、钉钮车、平车等。u包边宽度不一F衣车调节不当；F使用与工夹具规格不吻合的捆条。33Ivanzxl126.comn5、剪线与整理的疵点u剪刀割破衣服面料u缝口始末端爆口F操作者在缝纫时没有翻针之故。u缝线被抽缩或剪断。u破孔F开钮门、钉钮或撞钉机上发生毛病而成。u污渍F圆珠笔、油污、人手、食物等导致。u线头漏剪，或剪去的线头留附在衣服上。34Ivanzxl126.com七、七、熨烫的疵点熨烫的疵点n1、中烫引起的疵点u缝道止口没有全部烫开，省的方向不正确u衣片被拉长熨烫或烫变形u缝边熨烫形象不合要求F如西装襟边u折条倒向错误u熨烫时温度不适F使布料表面有镜面，使布料产生色差u烫焦或热熔u折痕熨烫不正确u误置折痕u容位熨烫位置错误u漏烫35Ivanzxl126.comn2、大烫引起的疵点u烫焦或烫熔成衣F温度高、时间长所置。u水渍F因喷水或蒸汽太多，而没有适当的抽湿设备所至。u起镜面F由于温度高，压力大所至。u起绒头织物表面被压平F失去原有面料特色u拉链、钮和其它附料被烫坏F熨斗或夹机的热力与压力大，把附料弄破，或没有铺上软型垫熨烫。36Ivanzxl126.comu折痕整烫不正确u熨衣后衣服被拉长F这由于操作者拉力太大、熨烫用势不当所至。u熨衣后尺寸缩小F由于面料受热收缩，所以在裁片设计时要把裁片按比例加大。u熨衣后，未冷确而捆扎、折叠、推挤，形成新的皱痕u成衣未能完全抽湿造成布料发霉、金属附料氧化及服装定型效果不好u成衣不按照规定的外形整烫37Ivanzxl126.com八、折衣或包装存仓上的疵点八、折衣或包装存仓上的疵点n1、折衣的规格不符合要求u尺寸大小不符合要求n2、包装用料漏放或规格不合要求u如衣架、胶袋、挂牌胶夹、大头针、硬纸板、衬纸）n3、包装时衣服上的开口没扣合n4、衣服放入箱内太挤u箱太小或客户的包装要求有误n5、标签没有照规格显示在适当的地方38Ivanzxl126.comn6、衣服挂装放入箱内放置不妥u使衣服折皱n7、箱号写错n8、卡通箱（Cartoon）用料错误u如内箱太厚，外箱太薄、过小，或形状不当使卡通箱受力不平均而破裂。n9、包装表与实际衣服存放尺码及数量不相符n10、包装入箱的安排不符合买家的要求u如均色均码安排不当n11、由于销售不理想，成衣堆放货仓时间太久，而被水浸湿，使之发霉、退色39Ivanzxl126.com思考题思考题 n1、详述粘衬引起的问题与成因。n2、详述缝纫车间疵点成因与解决方法。u缝纫疵点u缝骨疵点u成衣组装疵点u机械引起的疵点u剪线与整理的疵点n3、详述熨烫的可能引起疵点。思考40Ivanzxl126.com