第一章 品质管理概述 品质管理在企业生产经营活动中占有重要地位。 其产品质量的好坏，直接影响生产效率和成本。加强品质管理，不仅能带动其它管理工作，而且还能降低产品成本，增加企业利润，增强企业的竞争能力和企业信誉。因此，品质管理是经济繁荣的重要基础，它已受到世界各国政府与企业的高度重视。 第一节 服装品质管理的特点和意义 我国的纺织服装行业是国民经济一个重要的产业部门，经过“七五” 、 “八五”的努力，服装产品的质量有了很大的改善。 “九五”期间，国家通过调整产业结构、深化改革、实施国产服装名牌战略，推动服装企业向正规化、标准方向发展，全面提高了我国服装产品的质量和档次。 服装企业虽有其自身的特点，但也与其它行业一样，要想拥有市场，也要遵循品质管理的基本规律，重视品质管理工作，广泛开展服装全面品质管理。随着市场经济的日益繁荣，面对国内外市场的竞争，我国的服装产品正在从数量优势向数量、质量优势转化，生产管理向科学化、规范化方向迈进，尤其是目前我国纺织服装行业正处于转型时期，开展全面质量管理工作对争创国产名牌服装具有极大的推动作用。 一、服装工业及其品质管理的特点 1、我国服装工业的现状 服装工业从党的十一届三中全会以来，有了蓬勃发展。 “六五”期间，服装工业实现了高速增长，全国成衣产量达 12.67 亿件，服装出口创汇达 20.5 亿美元。在此发展的基础上， “七五”期间我国服装工业又有了新发展，成衣产量已超过 30 亿件，出口创汇达 68.48 亿美元，约占纺织出口总额的 50%。 “八五”期间，服装工业取得了重大进展，成衣生产能力已超过 50 亿件， 纺织品和服装出口创汇提前三年达到预定目标， 使我国服装生产总 量和出口总量跃居世界前列。至 1997 年底服装生产总量为 96 亿件，出口创汇达 367 亿美元，仍居世界第一。目前，服装企业约有六万多家。经过近 50 年的发展，我国服装工业已经形成国有、集体、个体、中外合资与合资等多种经济成分并存，生产、科研、教育、信息等逐渐配套， 以大企业为骨干，中小企业为主体的多层次，多元化的服装工业体系。 在产品质量方面，据国家技术监督局统计，1996 年对 14 个企业抽查，男女西服的合格率为 81.3%；1997 年对童装和茄克衫产品进行了大面积抽查，童装产品的合格率为 79.7%，茄克衫产品的合格率为 82.35%。另据对涉及 11 个省市的 96 个生产企业的抽查结果表明： 我国的童装、茄克衫产品的缝制质量基本过关，工艺制定合理，缝制线迹整齐，外观平服，有些产品工艺制定相当科学，从面料、衬料的选择到拉链、钮扣及辅料的选用均采用优质材料，加上设计合理，使得产品达到一定档次。说明了企业在注重外观制作的同时，也普遍重视产品内在质量，使得童装、茄克衫产品总体质量水理在逐年提高。总之，我国童装、茄克衫市场比较繁荣，高、中、低档产品基本满足了不同层次消费者的需求。但其生产企业一般规模不大，主要是由于童装、茄克衫以多品种，小批量生产性质决定的，中小型企业组织生产调头快，适应市场能力较强。 从总体来看，我国服装工业的发展目前仍处于成长阶段，服装产品总体质量还不算高，在产品档次、技术装备、经营管理上与先进的工业国家相比，仍有较大的差距。这些差距主要表现在以下几个方面。 （1） 服装工业技术装备整体水平偏低。 世界先进国家的制衣设备已普遍采用微机控制和机电一体化，并向高速化、连续化和自动化方向发展。我国的服装设备经过近年来的技术改造虽有了较大的改善，但从技术装备的总体水平来看仍很落后，尽管有些工序如布料的检验，纸样推档放码、排料、衣片裁剪等操作有些已由计算机控制， 使工作逐步从劳动力密集型转变为技术密集型， 但缝纫、整烫等工序还大量使用人工劳动。就服装 CAD 技术服务企业的普及率来说，现在还不到 2%， “九五”期间，国家争取达到 5%。服装工业加工手段的落后 是影响我国服装出口的一个重要因素。 （2）纺织面料档次低，辅料质量不过关。面辅料与服饰配件缺乏配套发展，不能满足国内外高档服装的市场需要。严重影响我国服装在国际市场上的竞争能力。 （3）产品质量意识薄弱。许多企业管理人员的品质意识较差，工人中也存在因计件工资制只追求数量而忽视产品质量的现象。目前，我国服装行业中通过国际 ISO9000 认证的企业比例相对其它行业要少。 （4）管理落后，生产效率低。改革开放以来，我国服装生产发展很快，各类服装企业约六万多家，但在这些企业中，基本属于“小而全”劳动密集型生产模式，管理人员管理的水平不高，管理方法和管理手段落后，产品生产周期长，生产效率低，产品结构和产品质量不能跟上国际市场的变化。 （5） 专业技术人才不足， 产品设计开发力量薄弱。 由于我国服装工业基础薄弱，发展中遇到的突出问题是专业技术人才不足，尤其是既精通服装生产又精通服装设计、外贸、金融和管理的复合型人才更是匮乏。长期以来，外销服装的生产不能自行设计，而是依靠“三来一补”加工。由于设计、开发力量薄弱，信息流通不快，至今在国际服装领域内，几乎没有我国的名牌服装和著名服装设计师。 （6）服装市场无序竞争。由于我国服装企业数量多、规模小、经营方式简单，造成了服装市场的无序竞争。供求关系不稳定，供求矛盾突出，大量的仿制、假冒产品冲击了大型服装企业集团产品的开发实力。 上述原因是我国服装产品低附加值和出口创汇额低的主要原因。 我国服装生产虽仍居世界第一，但已受到制约，在数量上不可能再有大的增长。所以，“九五”期间，在股分制改革的基础上，服装工业将紧密依靠科技进步，使服装企业升级；加快技术改革，调整产品结构，创国产服装名牌，使成衣化率达80%以上；服装 CAD 技术普及率提高到 5%，逐步缩小与发达国家的差距。 2、服装生产主要环节 工业化生产的服装称为“成衣化”服装生产，它是解决 人们穿衣的主要手段，成衣化服装生产产量大，品种较多，适应不同的市场需求。 产品的生产规模和组织形式可以不同， 但其生产过程和工序基本是一致的。服装产品的生产过程大致由以下十个环节构成。 （1）服装设计。一般中型和大型的服装企业都聘用服装设计师创作自己服装系列， 以满足市场需求。 服装设计工作包括创作设计和技术设计两个方面。目前， 电脑化服装设计为设计师提供了广阔的设计空间， 也带来了极大的方便。 （2）生产准备。生产前要对生产某一产品所需的面料、辅料、缝线等材料进行选择配用，并作出预算，同时还要对各种材料进行必要的检验和测试，保证其投产的可行性和生产的连续性。 （3）裁剪。裁剪是服装生产的第一道工序，主要是把面料、里料、衬料及其它材料按划样排料要求剪切成各种衣片。包括排料、铺料、算料、划样、剪切、验片、捆扎等。 （4）缝制。缝制是服装产品加工过程中技术较复杂的工序，它是按服装的材料、款式要求，通过合理的缝合， 把各衣片组成服装产品的一个工艺过程。所以，科学地组织缝制工序、选择缝迹、缝型及缝纫设备是十分重要的。 （5）熨烫定型。将成品或半成品通过施加一定的温度、湿度、压力和时间等条件，使织物按照要求改变其经纬密度及衣片形态，从而获得设计要求的服装造型。 （6）成品品质控制。它是使产品达到计划质量与目标质量的一系列控制措施。它是使产品质量在整个生产过程中得到保证的必要手段，是解决产品在加工过程中因产生质量问题而制定的检验措施。 （7）成衣后整理。后整理包括包装、储运等，是整个生产过程中最后一道工序。它是根据不同的服装要求， 而采取不同的折叠形式， 选用适当的包装、储运方法， 还需考虑如何防止储藏和运输对产品造成的损坏和产生的质量影响，确保产品的外观效果及内在质量。 （8）生产技术文件的制定。它包括产品总体设计、产品销售计划、款式 技术说明书、成品规格表、加工工艺流程图、工序卡、质量标准、标准系列样板、样品等技术资料和文件。 （9）生产流水线设计。根据不同的生产方式及品种方向，选择和决定生产的作业方式，并编制工艺规程工序；根据生产规模的大小进行场地设计，人员配备以及设备的选择，要求能形成高效率、高质量的最佳配置形式。 （10）生产控制。生产控制就是要统筹生产各类服装所涉及的各种工作，其主要目的是使生产资源能够与销售要求相配合。 3、 服装品质管理特性 服装生产是一种技艺结合的半手工生产形式， 且品种多，时尚性强，生产周期短，在品质管理方面呈现出以下特性。 （1）品质管理的波动性。由于服装产品是以手工操作为主的流水作业，手工操作多，故生产波动性大，品质管理难于控制，常处于波动状态。 （2）生产工人的可塑性。由于近二十年来，我国服装业发展较快，与其它行业相比，其总体管理水平仍较低，职工总体素质较低，层次不齐，可塑性大，难以适应新形势的需要。因此，有待于努力提高全行业职工队伍的品质意识，提高从业人员的整体素质。 随着国际经济一体化进程的加快，国内外市场竞争日益激烈，国际对服装工业也加快了调整、改造的步伐。新型服装市场体系要求以科学技术为先导，以科学管理为基本，进一步推行全行业的技术进步，提高行业的总体水平。服装工业正处在结构调整、产业升级的第二次创业转型时期，创业要不断提高产品质量，加强科学管理，不断开发新产品、创新品牌，最大限度地提高生产效益。 二、服装企业进行品质管理的意义 随着我国商品市场的繁荣，产品竞争日益激烈。在贸易往来的过程中，成衣的质量是服装市场竞争的关键。生产企业要想在市场竞争中获胜，必须加强企业内部品质管理，实施品质控制。这是企业生产管理活动中最重要的一环。 1、加强品质管理可使企业生产资源发挥最大效率 实施品质管理可以按 标准规范加工程序和操作方法，能经济地利用设备，使人力、物力发展最大效率。 2、有效控制服装面料、辅料和设备的质量 服装生产所需的面料、辅料、配件等材料的采购，都要有一定的质量标准，以便减少浪费，保证成衣质量。 3、节省检验费，降低成本 使用标准的服装面料、辅料等原材料并在质量标准控制下加工成成衣，可以节省检验，从而降低成衣生产的间接成本。 4、减少不合格品 品质管理最直接的结果是降低次品率。制造一个次品或废品耗费与正品一样的材料、技术、人力等资源。次品、废品与正品的混淆给不仅顾客造成损失，而且使企业的信誉降低。因此，提高产品的合格率，就降低了生产成本，使生产经济化。 5、防止和控制品质变异 严格的品质管理可以预防成品的质量变异，即使不能完全避免，也可以及早发现，采取适当的纠正措施，将产品质量的变异控制在最低限度。 6、提高服装产品的附加值 我国服装产品的附加值较低，很重要的原因是服装产品的总体质量不高，因此我们要有创品牌的意识，提高产品的信誉，增加产品的附加值。 三、服装的品质与经营策略 产品质量对于管理者、生产者和消费者都是至关重要的，它关系到生产者的市场信誉，企业生存，管理者的市场秩序，消费者的合法权益等一系列重大问题。因此，产品质量不是生产企业单方面的行为，而是全社会都参与的大事。 1、市场经济与品质工作 建国以来，国家十分重视产品质量工作，但在计划经济条件下，产品供不应求，在数量问题没有解决的前提下，质量问题很难提到一定的高度；其次，质量工作缺少内在动力机制，自然很难顺利运行；第三，由于品质工作没有与企业经济效益和消费者的适应性相结合，成为单纯的技术管理工作，质量内涵没有得到充分的体现；第四，品质工作缺乏有效的监督机制，消费者在产品质量上没有发权；第五，品质管理工作未纳入法制轨 道。为此，在新型市场经济要求下，国家提出了质量振兴纲要 ， 纲要提出了一些新的品质管理概念。 （1）品质内涵的变化。产品的质量必须以消费者为判断依据，而不能只靠技术指标作为判断依据，品质的实质是指消费者的适应态度，离开了这一点来判断产品质量是没有意义的。 （2）品质是产品市场竞争的手段。 （3）品质决定了一个国家的经济状况及产品在国际市场上的竞争能力，它不只是企业单方面的行为。 （4）品质正成为经济发展中的战略问题。 （5）品质问题最终靠市场竞争来解决。 （6）品质工作必须纳入法制化轨道。 2、 产品质量是企业信誉之本 产品质量是企业素质高低的综合体现。 产品的质量好坏， 服务质量高低体现的是企业员工素质与企业形象的优劣。 产品质量好，服务质量高，不仅满足了用户对产品质量要求，而且对用户的承诺使用户在心理上对企业形象及产品质量形成良好的印象，所以说，信誉是企业之本，信誉来自于质量。企业通过产品质量及销售过程中的技术服务质量，塑造其自身的形象与信誉，从而形成提高质量获得信誉提高市场占有率扩大经济效益强化品质管理、提高质量提高信誉的良性循环。 3、名牌战略是品质保证体系的重要内容“实施国产名牌发展战略，振兴民族经济”是我国目前各行业的奋斗目标，实施名牌战略也是品质保证体系的重要内容。市场竞争是产品竞争，产品竞争是质量竞争，而质量竞争则是品牌竞争，只有发展到品牌竞争的市场，才是比较发达完善的市场。因此，在市场经济的条件下，品质意识一定要升华到名牌意识的高度，企业必须通过自身的形象设计与宣传，创造出新颖高品质的产品，并随品牌效应赢得市场。 当前我国服装工业也确定了创名牌产品的目标，即到 2000 年，形成一批国家级服装名牌产品，并有若干具有国际竞争优势的世界名牌产品。在此基础 上，形成一批有相当经济规模的企业群体和企业集团，到 2010 年，使其中的重点产品能够与我国社会经济发展状况相适应，并成为具有国际竞争优势的世界级名牌产品。 推行名牌战略是一项复杂的系统工程， 需要从产品设计开始， 在生产管理、市场管理和售后服务的全过程，做出艰苦的努力，需要把服务理念贯注于名牌战略的全过程，使品牌得到顾额的认可、理解、信任和支持，这是实施名牌战略的一个非常重要的方面。 第二节 品质和品质管理的基本概念 一、品质的概念 一般认为，品质包含两种含义，一是狭义的品质，即产品的质量；二是广义的品质，除了产品的质量之外，还包括工作质量，过程质量、工序质量、服务质量等。 对“品质” （quality）这个述语亦有多种解释。美国质量管理专家朱兰（J.M.Juran ）说： “品质就是产品的适用性” ；日本小松制作所则认为： “品质不仅是产品的质量，而且包括产量、交货期、成本和一切工作的品质” 。国际标准 ISO8402-1994 中规定品质的定义为 “反映实体满足规定和潜在需要能力特性的总和” ，定义中的实体指“可单独描述和研究的事物” ，如活动或过程、产品、组织或人以及它们的任何组合。由此可见，“品质”是一个广义的概念。 1、产品质量 产品质量总的来说，就是产品的使用价值，它反映了对人们需要的满足程度。ISO8402-1994 则定义为“产品质量是指产品满足规定需要或隐含需要的特性总和” 。 可根据产品所具备的自然属性能否满足人们的需要及其满足的程度来衡量产品质量的好坏和高低。产品质量的好坏，反映的是该产品符合既定标准（规定）的程度。 产品的质量可以用质量特性来反映，而用户要求的质量特性是多种多样 的，产品质量特性也依产品特点而异，归纳起来有以下几个方面： （1）性能。是指产品满足一定用途所具备的功能等技术性质，即产品的使用价值。 （2）使用寿命。指产品在规定的使用条件下，完成规定功能的工作总时间，即产品正常发挥功能的持续时间。如服装穿用的天数，服装设备工作的年限等。用户对产品寿命要求依产品而定。 （3）可靠性。指产品在规定的条件下，在规定的期限内，能够无故障地工作的能力。它反映着产品性能的持久性、耐用性、稳定性等，是在使用过程中逐渐表现出来的时间质量特性。 （4）安全性。是指将伤害或损坏的风险限制在可接受的范围内，即产品在制造、运行和使用过程中保证人身安全与环境免遭危害的程度。 （5）经济性。产品经济性是指产品寿命周期内总费用的大小，一般由价格与使用费用构成。如果两种产品价格相同、性能相同，产品使用费用则是决定用户购买倾向的决定性因素。 对于供方或生产厂家来说，为了保证质量往往把产品质量分成不同层次，定出不同要求，即目标质量、设计质量、标准质量、制造质量以及售后服务质量等。在顾客的购买力不断提高，需求不断变化和品味日益成熟的条件下，从宏观上说，产品质量很难完全满足顾客要求，这就需要企业不断适应市场的新情况，对产品质量进行不断探索，不断提高。 2、服装品质的内涵 服装的质量已不仅仅是指服装做工的好坏，其实是个系统，是产品自创造至消费体现其品质的全过程，它包括以下四大内涵。 （1） 艺术内涵。 服装的设计是否体现 “以人为本” ， 是否符合功能与时尚，并符合文化品位。 （2）技术内涵。材料、配件的性能是否符合品质标准；对人的形体自然状态和运动状态尺度变化的把握手段、制作水平、保型能力等。 （3）时效内涵。指对服装流行的号召力、流行的寿命、应时（季）的保 证等。 （4）服务内涵。为携带、馈赠、穿着、洗涤、保管等提供的便利条件。 总之，用户要求的产品质量是用户在决定是否购买产品时必须考虑的因素， 供方或生产厂家则侧重于研究产品质量应处于怎样的水准才能被用户接受。研究产品质量的最终目的是既满足用户要求，又可以盈利。 3、 过程质量 从品质形成全过程来考虑， 产品的过程质量可分为开发设计过程质量、制造过程质量、使用过程质量与服务过程质量。 （1）开发过程质量。是指从市场调研开始，经过产品构思到完成产品设计为止的质量。开发设计过程质量产品固有质量形成的决定性因素。 （2）制造过程质量。是指通过制造所形成的产品实体符合设计质量要求的程度。由于制造过程质量取决于制造过程中一系列工序的质量，所以又可称之为工序质量。生产过程中，人、原材料、设备、制造方法、环境、检测等六大因素在生产过程中同时对产品质量起控制作用，过程质量的好坏决定着产品质量的好坏。所以，其品质管理的重点是在制造过程中及时预防和控制出现的不合格产品。 （3）使用过程质量。是指产品在使用过程中其固有质量的发挥程度。它取决于使用环境与使用条件的合理性，使用的规范性、使用者的操作水平及日常的维护保养状况。 （4）服务过程质量。是指产品进入使用过程后，生产企业对用户服务要求的满足程度。提高服务过程质量是保证产品固有质量充分发挥的重要环节，也是生产企业维护与提高其信誉以及收集质量信息的重要手段。在当今国际国内市场中，服务质量已成为决定市场竞争胜负的重要因素之一。 二、品质管理的概念 品质管理是指用最小的消耗生产出适合用户要求的产品， 并在保证与提高产品质量方面所开展的一系列活动。品质管理包括以下三层含义。 1、为用户提供满意的产品和服务是品质管理的出发点 这就是说，为了 达到用户对产品质量的期望目标，才进行品质管理。所以，品质管理必须以用户的要求作为考虑问题与处理问题的出发点，这样才能使品质管理起到应有的作用。 2、用户要求的品质应与成本相适应 企业在确定品质标准时不能忽视成本，产品质量高低，要在不断降低成本的前提下进行，不能因品质的提高导致成本大幅度提高，这样会给企业造成损失。所以，品质要与成本相适应，只有这样才能为用户提供物美价廉的产品。 3、品质管理有一套科学方法 品质管理使用的方法主要有：运用科学方法进行试验；运用检测手段测量产品质量特性；运用统计分析方法控制产品的质量。 综上所述， 品质管理不是简单的事后检测， 而是以满足用户要求为出发点，以不断降低成本为前提，用科学方法进行分析的一系列控制活动。 国际标准 ISO84021994 对品质管理作了如下定义： “品质管理”是确立质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的品质筹划、品质控制、品质保证和品质改进来使其实现所有管理职能的全部活动。该定义指出了品质管理的广义性，所以品质管理是各级管理者的职责，并且须由一个组织的最高管理者来推动，全体成员来参加。 与品质管理相联系，国际上还运用“全面质量管理”概念。所谓“全面质量管理”是指“组织开展以质量为中心，全员参与为基础的一种管理方法，其目标是通过使顾客满意，本单位成员和社会受益，而达到长期成功” 。 三、品质管理职能 一个组织的管理是由各个方面的管理组成的，有经营管理、品质管理、生产管理、技术管理、财务管理、行政管理等等。品质管理是其中的一个重要方面。随着市场经济体制的建立和发展，许多企业由生产型向经营型转变，品质管理越来越具有重要的意义和丰富的内容。 质量管理的职能主要如下： 1、制定品质方针 （1）形成组织的品质宗旨和品质方向； （2）向组织内部颁布品质方针； （3）组织内部各级人员理解品质方针； （4）向组织外部有关方面宣传表述品质方针； （5）对品质方针根据需要进行评审； （6）必要时修改品质方针。 2、实施品质方针 （1）确定品质目标； （2）建立和实施适合需要的质量体系； （3）进行品质策划，包括针对某产品、项目或合同制订专门的品质计划； （4）采取品质控制、品质保证、品质改进措施； （5）进行质量体系审核和评审； （6）必要时修改质量体系，保持其持续性、适用性、有效性。 第三节 品质管理的基本原理 进行品质管理，首先必须掌握品质管理的基本原理和方法，必须熟悉产品质量的形成过程和形成规律，才能开展全面的、全过程的品质管理。 一、产品质量形成的规律 在品质管理领域中，人们认为产品质量有一个产生、形成和实现的过程。这个过程是从市场调研开始，经过产品设计、制造、销售，直到为用户服务过程为止。描述这一过程目前有两种形式，即朱兰螺旋曲线和质量循环图。 1、朱兰螺旋曲线 朱兰螺旋曲线是美国质量管理专家朱兰（J.M.Juran）率先采用表达产品质量产生、形成和发展的客观规律的一条螺旋上升的曲线。如图 11 所示，对质量管理具有重要的指导作用。 图 11 朱兰螺旋曲线 从螺旋曲线可以看到以下内容： （1）产品的质量形成全过程。包括市场研究、产品开发、设计、制定产品规格、制定工艺、采购、仪器仪表及设备管理、生产、工序控制、检验、测试、 销售、 服务等共 13 个环节。 它们处于一个系统之中， 相互依存，相互联系，相互促进。 （2）产品质量形成的过程是一个不断上升，不断提高的过程。为了满足人们不断发展的需要，产品质量要不断改进，不断提高。 （3）要完成产品质量形成的全过程，就必须将上述各个环节的品质管理活动落实到各个部门以及有关的人员，要对产品质量进行全过程的管理。 （4）品质管理是一个社会系统工程，不仅涉及企业内各部门及员工，还涉及企业外的供应商、零售商、批发商以及用户等单位及个人。 （5）品质管理是以人为主体的管理。朱兰螺旋所揭示的各个环节的品质活动，都要依靠人去完成。所以，人的因素在产品质量形成过程中发挥着十分重要的作用。品质管理应该提倡以人为主体的管理。此外，要使“循环”顺着螺旋上升，必须依靠人力的推动，其中领导是关键，要依靠企业领导者做好计划、组织、控制、协调等工作，形成强大的合力去推动质量循环不断前进，不断上升，不断提高。 2、质量循环“质量循环”是由瑞典的质量管理专家桑德霍姆（L.Sandholm）提出的，如图 12 所示。可以看成是朱兰螺旋曲线的俯视图。只是它从13 个环节中选择了 8 个主要的环节来构图，这 8 个环节也称八大质量职能。按照质量循环图进行管理，也就是全过程的品质管理。 图 12 质量循环图 图 13 质量环图 我国现行的国家标准 GB/T19000ISO9000 系列对产品质量形成过程的“质量环”也有着明确的规定， 质量环见图 13 所示。图中列出了 11 个项目，前面 6 个环节同朱兰螺旋及桑德霍姆质量循环大同小异，后面几个环节是产品生产后的销售和服务，划分得更加细致。 3、朱兰三步曲 从产品质量形成的过程而言，品质管理要贯穿于设计、制造、销售、服务全过程。如果从管理的角度看，要搞好品质管理，必须抓住三个主要环节，即品质计划、品质控制和品质改进，一般称为朱兰三步曲。 （1）品质计划。指为达到品质目标而进行筹划的过程。所编制的品质计划是一种质量文件。企业的品质计划各种各样，如企业的品质战略规划、年度品质计划、各有关部门的品质计划等。品质计划应规定： 应达到的品质目标； 该项目各阶段的责任和权限分配； 应采用的特定程序、方法和作业指导书； 有关阶段（设计、开发等）的试验、检验和审核大纲； 随项目的进展而修改和完善品质计划的方法； 为达到品质目标必须采取的其它措施。 （2）品质控制。品质计划制订之后，要付诸实现就必须进行控制。实行品质控制可以使品质计划沿着预定的轨道向目标推进，也能够保证产品质量符合要求，满足用户的需要。控制也必须采取科学的手段和工具。 （3）品质改进。要满足用户对产品质量不断提出的更高的需要，产品质量需要不断提高。所以，品质管理不能仅仅满足于将产品质量控制在正常波动 范围内，还要不断改进。品质改进是指产品性能超越过去任何一个时期，而达到新的水平。 二、品质管理的方法 要搞好产品的质量管理，还须有一定的工作程序和管理方法，品质管理的方法是多样的、综合的。一般认为，品质管理必须依靠专业技术、管理技术、现代技术方法及思想政治工作等。 1、品质管理的工作程序PDCA 循环 在品质管理中，常用的工作程序是PDCA 循环，可用图 14 表示。图中 P 表示计划（Plan） ，D 表示执行（Do） ，C 表示检查（Check） ，A 表示处理（Action） ，即计划执行检查处理。走完一圈完成一个循环，然后进入新的一次循环。 图 14 PDCA 循环 品质管理的工作程序须把握以下四个阶段： （1）P 阶段。这一阶段要制定品质目标、管理项目、技术经济指标以及达到目标的措施和方法。同时，通过市场调查，进行产品设计和研制，力求满足用户的要求并使企业取得良好的经济效益。 （2）D 阶段。按照所制定的计划和措施去付诸实施。 （3）C 阶段。对照计划，检查计划执行的情况和效果，及时发现计划执行过程中的经验和问题。 （4）A 阶段。在检查的基础上，把成功的经验加以肯定，形成标准，便于今后重复执行，同时也吸取教训，以免重犯错误。 PDCA 循环具有三个特点： 大环套小环，相互衔接，互相促进。在一个企业中，既有全厂范畴的整 体 PDCA 循环，又有各部门、各科室、各车间的小范围 PDCA 循环，这就形成大环套小环，相互衔接，相互联系。如图 15 所示。 图 15 大环套小环的 PDCA 循环 不断上升的循环。PDCA 是周而复始地循环，如图 16 所示。而且，每循环一次就上升一次，在循环过程中解决一些问题，使质量水平有所提高，下一次的循环是在新的基础上进行，如此递进。循环的水平不断上升。 图 16 不断上升的 PDCA 循环 循环的关键环节在于 A。对于品质管理来说，经验和教训是宝贵的，总结经验教训，形成一定的标准、制度或规定，使工作做得更好，这样才能使品质水平不断提高。 2、品质管理的实施过程 品质管理可划分为四个过程：即确定品质标准，评判作业效果，采取纠正措施和继续改进计划。整个过程连续不停地循环运转。 3、 现代统计方法的应用 在企业中， 产品质量由于某些原因的影响产生随机波动，要分析和掌握产品质量波动，并控制质量波动，必须运用概率和数理统计的理论和方法。此外，品质管理中数据的收集、整理和分析也要采用统计方法，它是重要的控制手段。常用的几种统计方法是：分层法、调查表法、因果图法、排列图法、直方图法和相关图法等。 4、定性与定量结合的管理方法以及计算机的应用 在品质管理中，强调用数 据说话，由于许多因素和现象不便用数据表达，必须采用定性的分析来表达，因此，品质管理方法应采用定量和定性分析相结合的方法，两者相辅相成，互相补充，构成一体。此外，计算机已被广泛地应用于现代化的品质管理工作中，因而管理的方法和手段也变得更快捷、更科学。 三、品质管理的发展 现代科学的品质管理大体经历了以下几个阶段。 1、品质检验阶段 第一次世界大战之后，由于大规模的现代工业生产的形成，在生产流程中大量行进技术和机器设备，使工头和领班没有足够的精力和知识进行有效的品质控制。20 世纪初，科学管理的奠基人泰罗提出了在生产中应该将计划与执行、生产与检验分工的主张。于是在一些工厂中设立了专职的检验部门，对产品进行质量检测，把废品挑出来，让合格品入库或出厂。改变了过去生产和检验都由操作工人掌握做法，开始了品质管理的“品质检验阶段” 。 2、统计质量管理阶段（SQC 阶段） 尽管品质检验阶段的品质管理有了进步，但仍存在着“事后检验”和全数检验，增加成本等不足。随着二次大战后，大型现代化生产格局的形成，生产线开始普及，数理统计在工业生产中得到广泛应用，品质管理出现了两次飞跃，即运用统计原理和抽样技术、控制图表等从“事后检验”发展到“事先控制” ， “预防废品” ， 从“事先把关”变为“预先控制、预防为主、防检结合” 。然而，片面强调数理统计方法的应用，却忽视了组织管理手段的运用以及许多其它因素，为此产生了全面质量控制的设想。 3、全面质量控制阶段（TQC、TQM） 20 世纪 60 年代初，美国的费根堡姆和朱兰提出了全面质量控制的科学概念。提出产品的质量有一个产生、形成的过程；企业品质管理必须对质量、价格、交货期和服务进行综合考虑，且产品质量必须同成本联系起来。所以品质管理是一个全过程的管理。全面质量控制正视用统计图表来发现问题，对每一个质量问题进行认真分析和检查，直到找到真正的原因并加以克服为止。全面质量控制大大地提高了产品的质量和顾客的满意程度。 在全面质量控制的基础上进一步发展的全面质量管理来自于日本， 即全公司（集团）质量管理。它是从企业高层领导到每个工人，整个企业范围内的质量投入。全面质量管理是全面质量控制在组织上的延伸和发展，它将现代企业管理、全面质量控制和不断改进融合统一于各个部门。在全面质量管理的要求下，新产品的设计和发展与顾客的要求、新技术的应用结合起来；顾客的满意程度被不断地衡量和监督，成为企业不断改进的动力；职工的积极性被发挥用于参与质量改进活动； 信息技术被运用于收集和分析质量数据， 进行质量追踪；定期质量检查和培训成为企业的日常活动。全面质量管理是一个有机完善的整体系统，它包括了企业管理系统、全面质量控制系统和不断改进的功能。 第二章 品质管理常用的工具 在品质管理中， 经常要用到一些方法和工具对产品质量进行分析， 即对已完工产品或零部件质量状况进行分析，如果出现不合格品，则应查找出其中主要缺陷，再针对这些缺陷详细查找原因，以采取相应措施，提高质量。同时，也可以依据对产品或半成品质量状况的分析， 来推测未来加工中可能出现问题。目前较常用的有七种工具，用于因素分析的有分层法、调查表法、排列图法、因果分析图法、相关图法；用于工序控制的有直方图法和控制图法 第一节 常用的因素分析方法 当产品的质量发生问题时，应该分析原因，寻找解决办法。利用分层法、排列图法和因果分析图法等，可以有效地查找造成质量事故的原因。 一、分层法 1、分层法的概念 所谓分层法，就是把收集来的原始质量数据，按照一定的目的和要求加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的一种方法。即在解 决质量问题时，将总体问题进行分层研究的方法，主要应用于研究杂乱无章的数据和错综复杂的原因交织在一起而引起的较为复杂的质量问题。 2、分层法分类项目 对影响品质的因素进行分层时，可以按不同目的、性质、来源等予以分类，不能随意分。其分类项目有如下几种。 （1）按不同的操作者分层。如按新、老工人，男、女工人，操作技术水平高低等进行分层。 （2）按不同的时间分层。如按不同的班次，不同的日期进行分层。 （3）按使用的设备分层。如按不同型号、新旧程度进行分层。 （4）按操作方法分层。如按不同的切屑用量、温度、压力等工作条件不同进行分层。 （5）按原料分层。如按原料供应单位、批号、材料等级、不同的进料时间，不同的生产环境等标志分层。 （6）按工艺分层。如按缝制、熨烫、套结等工艺分层。 （7）按不同检验手段进行分层。如按不同的检验工具、仪器检测、人工测量等分层。 （8）按产品产生废品的缺陷项目分层。如服装按缝纫缺陷、熨烫缺陷、布料缺陷等分层。 （9）其它分层。如按不同的工厂，不同的使用单位，不同的使用条件分层。 综上所述，分层方法多种多样， 可以根据分析研究问题的目的来决定采用某一种分层方法，以便分析问题，找出原因。 3、分层法的应用 分层法可以与品质管理中常用的其它方法联合使用，既可以用表格表示，也可以绘制分层排列图、分层直方图、分层因果图等来表示。这些图表可以对品质问题进行更有针对性的分析。 表 2-1 列出某服装厂某月份的生产情况数字。只知道甲、乙、丙三个车间共生产生出 6000 件服装，其中不合格品为 169 件。仅这个数据，无法对质量问 题进行分析。如果对不合格品产生原因进行分类，则可看出甲车间产生不合格品的主要原因是“尺寸超差” ，乙车间的主要原因是“烫破” ，丙车间是“耳子歪斜” 。这样就可针对各自产生不合格品的原因采取相应的措施。 表 2-1 某服装厂某月份不合格品分类 单位：件 不合格品数 (件) 疵品项目 车 间 合 计 甲 乙 丙 尺 寸 超 差 30 20 15 65 烫 破 10 23 10 43 耳 子 歪 斜 5 10 20 35 线 迹 不 平 8 4 8 20 其 它 3 1 2 6 合 计 56 58 55 169 二、排列图法 1、排列图的概念 排列图又称主次因素分析图或帕累托（Pareto）图，是美国质量管理专家朱兰博士运用意大利经济学家帕累托的统计图加以延伸创造出来的。它是用来找出影响产品质量主要因素的一种有效工具。 通常认为，出现不合格品、返修品的原因是多方面的，但实际上对产品影响较大的是其中几个主要原因。排列图就是把产生不合格品的原因或现象进行分类整理，按影响程度，从大到小依次排列，所以这种图称为排列图。排列图是由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线组成的。横坐标表示影响产品质量的因素或项目，按其程度大小，从左到右依次排列；左纵坐标表示频数（如件数、余额、工时等） ，右纵坐标表示频率（以百分数表示） ；直方块的高度表示某个因素的影响大小，从高到低，从左到右，顺序排列；折线表示各影响因素大小的累计百分数，是由左到右逐渐上升的，这条折线就称为帕累托曲线。利用排列图可以从许多现象中查找主要影响因素。 2、排列图的绘制方法 排列图的绘制方法如下： （1） 确定选取统计资料的时间。 通常选取过去一段时间的原始记录作为绘制排列图的依据。 （2） 确定分类项目即分层。 在绘制排列图之前应对影响产品质量的因素按一定分类标志进行分类统计，填入数据统计表中，如表 2-2 所示。 （3）计算各类项目的频数、累计频率，并在纵坐标上表示出来。 （4）排列。按各类影响因素的程度大小，从左至右顺序排列，并依次在横坐标上画出直方块，其高度表示该项目的频数，写在直方块上方。 （5）作图。按右纵坐标的比例找出各项目的累计百分点，依次将百分比逐一标注在图中相应位置上，从原点开始用直线连接各点，即得帕累托曲线。 表 2-2 质量不合格项目发生统计表 单位：件 分 类 项 目 甲 乙 合 计 布 面 疵 点 17 20 37 线 迹 不 良 10 14 24 破 洞 4 5 9 色 斑 2 1 3 袋 位 高 低 1 1 2 其 它 2 1 3 合 计 36 42 78 表 2-3 是根据表 2-2 统计数据按分类项目分别计算出累计百分比等。根据表 2-3 中所列数据即可绘制出图 2-1 所示的排列图。 表 2-3 绘制帕累托曲线用表 分类项目 件数 百分数（%） 累计百分数（%） 布面疵点 37 47.4 47.4 线迹不良 24 30.8 78.2 破洞 9 11.5 89.7 色斑 3 3.8 93.6 袋位高低 2 2.6 96.2 其它 3 3.8 100 合计 78 99.9100 表 2-3 是根据表 2-2 统计数据按分类项目分别计算出累计百分比等。根据表 2-3 中所列数据即可绘制出图 2-1 排列图。 图 2-1 不合格品主次因素排列图 绘制排列图的主要目的是为了找出影响某项目产品质量的主要因素，为此通常把影响因素分为三类：A 类因素即累计百分数在 80%以下的诸因素，它是影响产品质量的主要因素；其次是 B 类因素，为累计百分数在 80%90%范围内的因素，这类因素是次要因素；C 类因素为累计百分数在 90%100%范围内的一般因素。重点解决影响产品质量的 A 类因素，就可以使该产品质量提高。3、作排列图注意事项 为了使所绘制的排列图在分析影响质量的因素时起作用，应注意下列事项。 （1） 分类方法应该正确。 绘制排列图时， “其它” 项目必须排列在最右端，如果“其它”项目的频数与影响程度最大的因素大致相同，就不能使重点问题十分突出。这说明分类方法有问题，需要重新分类。 （2）按不合格的原因分类。多品种小批量服装生产企业多按不合格现象 分类统计产品质量状况。在这种情况下，应将按不合格现象分类的排列图转换成不合格原因分类的排列图。将不合格项目按发生的原因进行分类统计，有助于查找品质下降的原因，便于提出改进措施。 （3）做好因素的分层。绘制排列图不仅要找出影响品质的主要问题，而且要具体地找出影响产品质量的根本原因及主要矛盾间的相互关系。 （4）主要因素不要过多。一般找出一、二项主要因素为宜。当采取措施解决了这些主要因素之后，原先的次要因素将上升为主要因素，这时再通过做排列图来分析处理，这样不断深入改进，可使产品质量不断提高。 （5）数据要充分。为了找到影响产品质量因素变化的规律，必须收集足够的数据，以便从大量数据中，找出统计规律。收集数据的时间不宜太长，以13 个月为好。 （6）合理选择计量单位。对于同一项质量问题，由于计量单位不同，主次因素的排列顺序会有所不同。要看哪一种计量单位能更好地反映产品质量问题的实质，便采取哪一种。 4、排列图的应用 在品质管理工作中，排列图应用得当，对品质管理工作有许多益处。主要应用于以下几方面： （1）用来查找影响品质的重点问题。用排列图可以一目了然地掌握造成不良产品的各项原因，分清哪些是主要原因，哪些是次要原因。如排列图的A类因素，便是影响品质的关键问题。 （2）用来验证改善品质的效果。对同一产品质量改善前后的排列图进行分析，可以比较改善品质的效果。 （3）分析造成经济损失的主次因素。 （4）分析产生不合格品的关键工序。 （5）权衡各不良原因的轻重缓急。明确解决质量问题应从何入手，从而及时采取适当的措施。 产品在生产过程中， 产生不良结果的原因是很多的， 要同时消除这些原因 或采用同等的人力、物力和时间处理它们既不可能，也不科学。因此，应用排列图分清原因的主次， 集中主要力量解决和消除影响产品质量的少数关键问题，可收到事半功倍之效。 三、调查表法 1、调查表概念 调查表又称为检查表，是掌握生产现状常用的方法。为了少出不合格品，少发生退货及返修事件，并提高产品的均一性，首先应掌握第一手资料。为此，应根据以往的调查表和返修票据等，把出现的质量问题分类进行统计、整理，对导致质量问题结果、缺陷、事故等进行核对。同时将收集的信息按照事故（不合格）项目、时间、工序、班组、场所等进行分析，将产生不合格产品的状况或与之有关的项目之间的关系分析清楚。 2、调查表的种类和用途 利用调查表易于对质量问题发生在哪里，分布状况如何等进行研究，所以它是一种便于对问题进行整理分析的有效方法。 调查表的种类很多， 查表格式多种多样， 可根据不同调查的目的使用不同的调查表。常用的调查表有下列几种形式。 （1）不良项目调查表 。 为了调查生产中出现的各种不合格品的以及各种不合格品的比率有多大，以便在技术上或管理上采取改进措施并加以控制，可采用不良项目调查表，如表 2-4 所示。 表 2-4 不良项目调查表 年 月 日 款式品名：五袋款牛仔裤 制单号：TJ167 工序：最终检查 部门：缝纫车间 检查总数（件） ：2530 检查者：ZR 备注：全数检查 合同号：732571 不合格种类 检查结果 小计 布面疵点 后中线迹不匀、起皱 表袋间线穿顶 主麦上下不分中 裤耳不对称 其它 正正正正正正 T 正正正正正正正正正 F 正正正正 F 正 T 正 F 32 48 23 4 7 8 合计 122 （2）缺陷位置调查表。这种调查表是调查产品各部位的缺陷情况，可将发生缺陷的位置标记在产品示意图或展开图上。不同缺陷采用不同的符号或颜色标出，有时可用照片或直接在实物上标出，附上调查表，可清楚掌握缺陷发生的部位。 （3）不良原因调查表。要弄清各种不良品发生的原因，就需要按设备、操作者、时间等进行分层调查，填写不良原因调查表。 （4）工序分布调查表。在能够测量产品的尺寸、重量等计量值数据的工序中，为了掌握这些工序的产品质量状况，可用这种调查表。 四、因果分析图法 1、 因果分析图的概念 因果分析图又叫特性要因图， 因其外形像树枝或鱼刺，所以也称它为树枝图或鱼刺图。它是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系起来，表示因果关系的一种图形，如图 2-2 所示，在因果分析图中有主干和原因，主干指向被分析对象的质量特性；原因分为人、设备、材料、工具、工艺、检测与环境等大原因，大原因又包括中原因、小原因、更小原因，一直到最终原因，既质量分析要追究的根本原因。 因果分析图法是从产生问题的结果出发， 首先找出影响问题的大原因， 然后再从大原因中找出中原因，再进一步找出影响中原因质量的小原因，依此类推，步步深入，一直到能够采取改进措施为止。原因的分析要尽量详细、准确。因为分析的目的在于明确因果关系，从而达到预防废品发生，改进产品质量的目的。 图 2-2 因果分析图基本型 2、因果分析图的作图步骤 因果分析图一般按下列顺序和方法绘制。 （1）确立要解决的质量问题（特性） 。在绘制因果关系图之前，应首先确定关键的质量问题，把这一问题写在右边，由左至右画出主干线。 （2）确定原因。生产过程中影响质量的原因有很多，即上述六大方面，这六个方面又根据研究的具体问题不同，有不同的侧重。如研究作业差错这一问题时，就要侧重研究指导方法、环境条件、作业者、图纸管理、生产方式、人际关系等，如图 2-3 所示。 图 2-3 造成作业差错的大原因 （3）逐级分析原因。确定大原因后，通过找召开调查会的方式来集思广义，找出影响产品质量的中、小、更小的原因，绘出分叉线。 （4）重要原因标上记号。逐级分析原因，将分析结果绘制成图 2-4 所示的因果图，并把对质量影响较大的原因作上记号。 大原因 （主干） 小原因 更小原因 中原因 (质量特性) 中原因 指导方法 作业者 环境条件 人际关系 图纸管理 生产方式 作 业 差 错 （5）对重要原因作详细说明。将带有记号的重要原因作进一步说明，可以使人们更清楚地了解影响产品质量的具体原因。 （6）注明事项、注明绘图者。参加讨论分析人员、时间等可供参考事项。 （注：图见原稿 P56 页） 图 2-4 作业差错因果图 3、 绘制因果分析图应注意事项 （1）问题要明确，有针对性，尽量做到定量化。 （2）分析原因要集思广益，一般以召开各种质量分析会的形式，广泛吸收多数人的意见，充分发扬民主，共同分析，整理出因果分析图。 （3）分析各因素之间关系的过程，即具体绘制因果分析图的过程，对一些没有把握的原因要到现场去核实。 （4）不能把原因和结果混淆。 （5）对关键因素采取措施后，再用排列图等方法来检验其效果。 （6）记入图内的原因是可以直接采取措施的项目。 4、因果分析图的作用 （1）能全面、系统地表明问题原因。由于哪些原因致使质量出现问题在图中一目了然，通过分析可以找出解决问题的具体办法。 （2）有助于分析解决问题。例如，服装尺寸超差是不合格品的一种表现形态，但不能作为原因标在因果分析图上，解决尺寸超差是解决问题的目的，只有把原因分析透，才能找到解决问题的办法。 （3）指明解决问题的对策。找出影响质量的关键性原因不是目的，重要的要采取相应对策。 上述的排列图、 因果分析图、 分层法及调查表都是用于分析已发生的品质 问题，也就是可以利用这几种方法来总结已发生的品质问题，查找造成质量事故的原因，进而采取措施，防止再次出现同样的品质事故。然而怎样根据已发生的问题，推测未来的品质状况，则是进一步研究的重点。 第二节 品质分布和相关分析法 同一批产品的质量特性不可能完全一致，既有一定的分散性（又称波动性） ，又有某种程度的集中性。 为了进一步掌握质量特性的分布规律， 以便更直观地看出其分布状态，需要对同一批产品进行随机抽样，通过对样品质量特性分布规律的研究，推测总体产品质量的分布规律。推测总体产品质量分布规律的方法主要有直方图法和相关图分析法。 。 一、直方图法 1、直方图的概念直方图是指从生产工序加工出来的产品中抽出一定的样品，经过检验取得一批数据， 然后把这些数据加以系统整理， 进行适当分组和计算，绘制成直方柱状图表。通过对图形的观察，进行分析、判断和预测生产工序的精度、工序质量及其变化，并根据质量特性的分布情况进行适当的调查，这种分析方法就叫直方图法，是一种常用的行之有效的统计方法。 2、 直方图的绘制方法 （1）收集数据。直方图是用来表示分组整理质量特性的计量值，所以只有收集足够的数据，才能使数据的波动呈现出一定的规律性。 （2）找出数据中的最大值与最小值。 （3）分组。把极差 R（最大值 L 与最小值 S 之差）分为 720 个相等的数据间隔，即划分为 720 个组，通常取组数 K 为 10。K 值可从表 2-5 选取。 表 2-5 n 与 k 的关系表 数据的数量 n 适当的分组数 一般使用的组数 k 500100 610 10 100250 712 10 250 以上 1020 10 （4）计算组距 h。组距即组与组之间的间隔，可用下式确定： h= 极差 = R 组数 K （5）确定分组上下限。先计算第一组的上、下限值，一般用以下公式确定： （最小值）S+ h = 某组上限 s - h = 某组下限 2 2 第一组的上限为第二组的下限，第二组上限是第二组下限加组距，第三组以后依次类推。 （6）计算组中值 Xi .所谓组中值即每组中间的数据，按下列公式计算： XI= 某组上限值+某组下限值 2 （7）计算各组频数 fi，整理成频数分布表。计算各组频数即落在各组的数据个数。 （8）计算各组的组中值及变换组中值 uI 以频数 fI 最大一栏的组中值为X0 ，用下式确定各组的值： i= 各组组中值 xi-x0 H （9）计算 fii、fii。 （10）计算 fii2、fiui2。 （11）计算平均值 X 和标准偏差 S。 （12）画直方图。用直方柱的高度表示各组的频数即为直方图。以纵坐标为频数，横生标为组距，画出若干个直方形状就是直方图。图中每个直方形面积为数据落到这个范围内的个数 （频数） ， 故所有直方形面积之和就是频数的总和。 下面举例说明直方图的绘制方法。 例：某服装裤某一型号的腰围尺寸规格为 65+0.35cm，测定其裤腰尺寸如下，画出直方图。 +0.23 +0.16 +0.14 +0.20 +0.27 +0.19 +0.17 +0.17 +0.16 +0.17 +0.26 +0.14 +0.09 +0.11 +0.14 +0.11 +0.17 +0.13 +0.19 +0.17 +0.20 +0.17 +0.20 +0.16 +0.16 +0.11 +0.24 +0.21 +0.27 +0.05 +0.17 +0.20 +0.08 +0.16 +0.17 +0.16 +0.16 +0.14 +0.22 +0.13 +0.14 +0.27 +0.19 +0.16 +0.20 +0.16 +0.15 +0.09 +0.17 +0.08 +0.19 +0.14 +0.08 +0.19 +0.27 +0.22 +0.21 +0 +0.09 +0.03 +0.20 +0.14 +0.06 +0.11 +0.12 +0.07 +0.20 +0.09 +0.13 +0.20 +0.10 +0.16 +0.10 +0.19 +0.13 +0.15 +0.15 +0.14 +0.13 +0.25 +0.14 +0.09 +0.16 +0.08 +0.16 +0.07 +0.08 +0.13 +0.05 +0.13 +0.09 +0.16 +0.19 +0.14 +0.29 +0.18 +0.14 +0.18 +0.13 +0.10 解： （1）L = 0.29，S = 0.00，n = 100 （2）R = LS = 0.290.00 =0.29 （3）n = 100，分为 10 组，即 K = 10 （4）h = 0.29/10= 0.0290.03 （5）第一组上限= 0+0.03/2 = 0.015 第一组下限= 00.03/2 =- 0.015 第二组上限= 0.015+0.03 = 0.045 第二组下限=0.015 （6）其它数据计算填入表 2-6 中，其中 X0 = 0.15 由以上数据绘制的直方图如图 2-5 所示。 图 2-5 裤腰围尺寸直方图 3、直方图的分析、判断 直方图能比较形象、直观、清晰地反映产品质量的分布情况，其分析与判断方法如表 2-7 所示。根据绘制的直方图同标准进行对比，看是否有超差，如表 2-8 所示，从而就可以得以大致的结论。 表 2-6 频数分布表 组距 h 组中值 xi 频数整理 频数 fi i fiI fii2 0.015 0.015 0.00 一 1 -5 -5 25 0.015 0.045 0.03 一 1 -4 -4 16 0.045 0.075 0.06 正 5 -15 -15 45 0.075 0.105 0.09 正正* 14 -28 -28 56 0.105 0.135 0.12 正正 F 13 -13 -13 13 0.135 0.165 0.15 正正正正正 T 27 0 0 0 0.165 0.195 0.18 正正正 F 18 18 18 18 0.195 0.225 0.21 正正 T 12 24 24 48 0.225 0.255 0.24 F 3 9 9 27 0.255 0.285 0.27 正 5 20 20 80 0.285 0.315 0.30 一 1 5 5 25 总 计 100 11 353 表 2-7 表 2-8 （注：表 2-7 和表 2-8 见原稿 P63,P64 页） 4、直方图的用途 直方图的用途有以下几点： （1）报告质量情况。直方图反映了数据的分散状态及总体的质量变化规律。 （2）进行质量分析。将直方图与标准（公差）比较，可以掌握产品质量是否符合标准。 （3）便于生产现场进行工序控制。 （4）用以调查工序能力和设备能力。 （5）对总体质量进行推断，判断总体质量分布情况。 二、相关分析法 产品的质量持性与影响质量因素之间，常常有一定的依存关系，如加工中的各种加工艺与质量特性之间有一定关系等。这种关系又不是一种严格的函数关系，如果一变量发生变化，另一个有关联的变量也随之变化，这种变量之间的关系称为相关关系。在分析产品质量时，运用相关分析法可以发现影响质量的各因素之间是否相关及相关程度，这对提高产品质量有很大作用。 1、 相关图的绘制方法 （1）选定目标。目标可以是质量特性值与因素之间的关系，也可以是质量特性值与质量特性值之间的关系，或因素与因素之间的关系。 （2）收集数据。一般需要收集 30 对以上的数据，同时要记录收集数据的日期、取样方法、测定方法等有关事项。 （3）画出横坐标 X 与纵坐标 Y，填上特性值。一般横坐标表示原因特性，纵坐标表示结果特性。 （4）根据数据画出坐标点。按 X 与 Y 的数据分别在横、纵坐标上取对应值，然后分别引出平形于 Y 轴与 X 轴的平行线，其交点即为所求的坐标点。 2、 相关图的判断与分析 相关图的种类很多，有正相关图、负相关图，混合相关图、不相关图等，其判断与分析见表 2-9 所示。 表 2-9 相关图类型 （见原稿 P66） 第二节 控制图法 前述所运用的质量分析方法只局限用于观察和分析产品质量特性在某一时期的状况，不能用来研究产品质量特性随时间推移的变化规律。品质管理工作最重要的问题是制造合格产品。 要防止不合格的出现， 也就是要防患于未然，这就要求能观察和分析产品质量特性随时间推移而变化的趋势以及生产过程是否处于稳定状态。管理控制图就是品质管理中不可缺少的工具，利用控制图，可以依科学方法加以管理，研究判断导致生产过程变异的原因，以便适时采取措施加以控制。 一、控制图的基本概念 控制图是 1926 年由美国贝尔电话实验室的 W.A 休哈特（Shewhatt）首先发明并应用的。这是工序质量控制统计方法的主要手段。它是控制生产过程状况，保证产品加工质量的重要工具。应用控制图可以对加工工序过程状态进行分析、预测判断、监控和改进。其基本型式如图 2-6 所示。图中标出质量特性值的控制界限和中心线，对给定工序按一定时间间隔抽样、测试工序质量特性 值并标在坐标图上。它是运用数理统计学中的正态分布理论，以质量特性的平均值为控制图的中心， 以正态分布曲线的正负 3 个标准偏差为差异的许可范围，凭以控制质量的变异分散程度。 图 2-6 控制图的基本型 图中，纵抽表示产品质量特性值的大小，横轴表示抽样的时间序列或样本编号。在生产加工中，生产工人每隔一定的时间从生产线上抽取一定数量的产品，测定其质量特性值，并根据不同控制图的要求进行计算，观察分析工序是否正常，产品质量是否发生变异并采取适当的调整和控制措施。 控制图根据工序质量特性的数据统计特征以及不同的控制目的， 可分为计量值控制图和计数值控制图两大类。计数值控制图有不合格率控制图、不合格数控制图、缺陷控制图等。服装生产管理中常用计数值图来进行产品的质量控制。 二、不合格品数和不合格品率控制图 服装产品的质量特性值不能用计量值表示，只能以“合格”或“不合格”来鉴定。对于这种无法以数值表示的质量特性，就只能用不合格品数控制图或不合格品率控制图来控制产品中不良数或不良品率的增减变化。通常在样本大小 n 一定时，应用不合格品数控制图；在 n 的大小不一定时，应用不合格品率控制图。 1、不合格品数控制图 一般来说，在生产过程相当稳定时，产品的不合格品率 P 有一个大致一定的数值。设用p 来表示平均不合格品率，以 n 表示样本含量，n 表示样本中不合格品数，则平均不合格品数为。 实践证明，在生产状况正常的情况下，产品样本中的合格品数与不合格品 数的概率分布服从二项分布。根据二项式分布的理论，不合格品数控制图的中心线和控制界线的计算公式如下： (注：此处公式见原稿 P70 页) 下面举例说明不合格品数控制图的画法。 例如：某服装厂制造生产大批学生服，每小时随机抽取 200 件为样本进行检查，其结果列于表 210 中。 表 210 不合格品数资料表 样本个数 n=200 样本号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 不合格品数 13 7 12 8 11 9 7 13 10 12 样本号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 不合格品数 9 6 8 11 15 7 9 5 8 10 合 计 样本总个数：4000 不合格品数：190 （1）根据资料可求出平均不合格品率，即： （2）控制图的中心线及控制界限 （3）画出控制图并打点。绘出的控制图如图 2-7 所示。 图 2-7 不合格品数控制图 不合格数控制图用于研究通过不合格品个数来控制工序质量的问题， 它仅适用于样本大小固定的情况。 2、 不合格品率控制图 不合格品率是指不合格产品数与抽样检验的样品数目之比。当样本大小 n 无法固定时，用不合格率控制图比较方便。但事实上，产品的不合格品率不能事先预知，因此，通常是从过去的品质长期比较稳定的情况下，凭经验或现场抽样检查得出平均不合格品率，来计算控制图的中心线和控制界限。其计算公式如下： 由于每次抽样样本大小 n 的不同，因此，每组控制界限的值也不同。为了简化计算和作图方便，一般在计算控制界限时，不用每组样本n 计算，而用平均样本的 ,即： 例：从某服装生产线上随机抽样得不合格品数和不合格品率资料如表 2-11所示，试作不合格品率控制图。 表 2-11 不合格品率控制图数据表 样本号 样 本 大小 n 不 合 格品数 d 不 合 格品率 P 样本号 样 本 大小 n 不 合 格品数 d 不 合 格品率 P 1 42 4 0.095 11 46 4 0.087 2 38 3 0.079 12 42 4 0.095 3 50 4 0.080 13 48 3 0.063 4 46 2 0.043 14 36 4 0.111 5 40 3 0.075 15 42 3 0.071 6 34 2 0.059 16 44 5 0.114 7 38 2 0.053 17 34 4 0.118 8 44 3 0.068 18 46 4 0.087 9 32 3 0.094 19 40 3 0.075 10 40 4 0.100 20 38 4 0.105 合计 n=820 d=68 平均 解： 根据上面计算的控制图中心线和控制界限以及不合格品率统计资料，即可绘制如图 2-8 所示的不合格品率控制图。 图 2-8 不合格品率控制图 如果按每个样本 n 计算控制界限并作图，是比较复杂的，为此，用样本大小的平均数 n 为代表值，将控制界限画成直线，如图 2-8 所示。 对于不合格品数控制图和不合格品率控制图来说，中心线表示不合格数或不合格品率的平均水平，图中点的位置如果越出上控制限，则表明质量有了显著变异，须查明原因；反之，点数越出下控制限，则表明生产过程更加稳定，加工准确性进一步提高。 因此， 这两种控制图实际上起控制作用的是上控制限。 不合格品数控制图与不合格品率控制图各有其特点，当检验个数一定时，采用不合格品数控制图便于计算，因而生产现场多用不合格品数控制图。但管理人员将各种不良状况运用控制图进行对比时，则多采用便于比较的不合格品率控制图。 3、不合格品控制图与不合格品率控制图样本大小的确定 不合格品数控制图与不合格品率控制图的效用与样本数目的大小有密切关系，若样本数目太少，则影响样本的可靠性；若样本数目太多，则增加检验费用。因此，应用上述两控制图时，须先确定样本数，以求得可靠信息，并尽量降低检验成本。 由于产品的不合格品数和不合格品率不是负值，所以，不合格品数或不合格品率控制图下限大于或等于零才有意义，即： 三、缺陷数控制图 以上介绍的是以产品的不合格品数或不合格品率来决定产品的质量，并加以适当控制。但是，每个不合格产品可能具有不同的缺陷，而不同性质的缺陷又须分别加以研究。同时，有些产品虽然有缺陷，但并不因此成为废品，这就必须以缺陷轻重或多少来表示产品质量的优劣。这类以缺陷的数量，如服装产 品中的破洞、污渍、布面上的疵点等计点值表示的产品质量特性，就需用计点值控制图来加以控制。计点值控制图有缺陷数控制图和单位缺陷数据控制图两种，这里主要介绍缺陷数控制图。 实践证明，产品缺陷数一般服从泊松分布，根据泊松分布的性质，若以 C表示总体缺陷数，则分布的平均值为 C；如果总体缺陷数为未知，则以抽样检验的平均缺陷数 表示，固缺陷数控制图中心线和控制界限的计算公式为 例：某服装生产厂对其生产的每批产品抽样检验，成品的斑点或污点统计资料如表 2-12 所示，画出缺陷数控制图。 表 2-12 缺陷数统计表 产品名称： 男式衬衫 产品编号： T-9816C 缺陷种类：前胸袋位高低 检验人员：003 样本号 缺陷数 C 样本号 缺陷数 C 1 2 11 4 2 5 12 2 3 4 13 3 4 7 14 5 5 3 15 7 6 5 16 2 7 2 17 6 8 6 18 3 9 3 19 4 10 6 20 1 合计 C=80 根据以上计算值，作缺陷数控制图，如图 2-9 所示。 图 2-9 缺陷数控制图 与不合格品数控制图一样，在缺陷控制图上，如果点线越出下控制线，说明生产过程非常稳定。因此，缺陷数控制图也可不画出下控制限。 四、控制图的分析 品质控制图可以反映产品质量特性的均值、产品均匀一致程度及产品质量变异的分布状态，从而可以了解工序进行得是否正常、产品质量的稳定程度以及变异情况。因此，对于工序控制来说，重要的是要善于观察分析控制图，通过点的分布掌握工序状况，一旦发现生产过程有异常，就尽快查明原因，采取有效措施，使生产工序迅速恢复稳定的可控状态，这样才能真正发挥控制图的作用。 当工序处于控制状态时， 控制图上的点应随机地分布在中心线的两侧附近，即点不越出控制界限，而且点的排列没有缺陷，就认为生产过程是正常的。如 果控制图的点越出了控制界限之处，或者点虽然没有越出控制界限，但点的排列存在缺陷，就可以认为生产过程发生了异常，必须寻找原因，加以消除。 所谓点在控制界限内的排列缺陷，主要是指以下几种情况（如图 2-10 所示） ： 图 2-10 点排列缺陷图 （1）点在控制界限附近出现或超出控制范围图 2-10（a）。 （2）或连续有若干点出现在中心线一侧（上侧或下侧 ）图 2-10（b）。 （3）点有连续上升或下降的趋势图 2-10（c）。 （4）点的分布呈现周期性波动图 2-10（d）。 因此在生产过程中，使用控制图随时对工序进行动态控制，就可以及早发现产生不合格品的因素，并采取措施加以消除，保证和提高产品质量，控制图就是通过分析控制分析控制的反复循环来进行质量控制的。所以它成为品质管理中的一种重要工具被广泛应用。 第三节 抽样检验 在企业生产过程中， 逐批验收抽样检查是常见的一种方法。 无论是在企业内部还是在企业外部，供求双方对交付的产品如原材料、半成品、外协件等进行验收时，经常要进行抽样检验，以保证和确认产品质量。 一、抽样检验的概念 所谓抽样检验就是从交验的每批产品中随机地抽取预定样本总量的产品数目，对照标准逐个检验样品的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方 案预先最低规定数，则判定该批产品合格，予以接收；反之，则判定该批产品不合格，予以拒收。简言之，按规定的抽样方案随机地从一批或一个过程中抽取少量个体进行检验称为抽样检验。计数抽样检验方案是以数理统计原理为基础，适当兼顾了生产者和消费者双方风险损失的抽样方案，具有科学的依据，并提供一定的可靠保证。 由于抽验的检验量少，因而检验费用低，较为经济，而且该方法所需人员较少，管理也不复杂，有利于集中精力，抓好关键质量。由于是逐批判定，对供货方提供的产品可能是成批拒收， 这样能够起到刺激供货方加强管理的作用。但抽样检验也存在着如下的缺点：经抽验合格的产品批量中，可能混杂一定数量的不合格品；抽验存在着错判的风险，不过风险大小可根据需要加以控制；另外，抽验前要设计方案，增加计划工作或文件编制工作量；抽验所得的检测数据比全检少。 二、抽样检验常用名词述语 1、单位产品和样本大小 n 单位产品就是要进行检验的基本产品单位。单位产品的划分有随意性，根据具体情况而决定。样本是指从群体中随机抽取部分的单位体，样本大小用 n 表示。 2、 交验批和批量 N 交验批是提供检验的一批产品， 交验批中所包含的单位产品数量称为批量，用 N 表示。 3、合格判定数 Ac（acceptanece number） 在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数，通常记作 Ac，或 C。 4、不合格判定数 Re（rejection number） 抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数，通常记为Re。 5、合格质量水平 AQL（acceptable qualtity level） 合格质量水平也称可接收质量水平，是在抽检中供需双方可接收的连续的交验批的平均不合格率的上限值，是供方能够保证稳定达到的实验质量水平指标，是用户所能接受的产品质量水平。 6、 缺点 产品的单位品质特性不符合契约所规定的规格、 购买说明书等要求者，称为缺点，缺点一般可分为： （1）致命缺点。有危害产品的使用者及携带者的生命或安全的缺点。 （2）重缺点。不能达到产品的使用目的的缺点。 （3）轻缺点。不影响产品作用目的的缺点。 7、不合格品 一般产品均有多种品质特性，而这些品质特性里所特定须检验的项目， 称检验项目， 如果其中一个或一个以上的检验项目不符合规定时，这个产品就被判定不合格品；全部检验项目都符合规定的产品，就是合格品。 三、抽样的基本分类 按照质量特性值的性质以及供求双方的需要，抽验方案可分为如下两类。 1、计数抽验方案 根据规定的要求，用计数方法衡量产品质量特性，把样品中的单位产品仅区分为合格品或不合格品（计件） ，或计算单位产品的缺陷数（计点） ，根据测定结果与判定标准比较，最后对其制定出接受或拒收的抽验方案。由于计数抽验仅仅把产品区分为合格与否，它具有手续简便、费用节省、且它无需预假定分布规律等优点。 例： 从某 1000 个产品中随机抽样 20 个进行检验， 并规定样本中的不合格数若小于或等于 2，即为批合格；若不合格数在 3 个以上即为批不合格。用符号表示如下： 批量：N = 1000（个/件） 抽样样本：n = 20； 合格判定数：Ac = 2； 不合格判定数：R e = 3。 2、 计量抽验方案 对样本中的单位产品质量特性进行直接定量计测， 并用计量值作为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类方案具有信息多，判定明确如下特点。一般更适用于质量特性较关键的产品检验。 对成批成品抽验，常采用计数抽验方法；对于那些需作破坏性检验以及检 验费用极大的项目，一般采用计量抽验方法。 四、计数抽样方案类型 根据只有在检验批中最大限度地进行抽样作出批合格与否的判定这一准则，抽样方案可分成一次、二次与多次抽样等类型。 1、 一次抽样 从批中只抽取一个样本的抽样方式。 其操作原理示意图如图2-11 所示。图中 n 为样本大小，d 为样本中测得的不合格品数，c 为合格判定数。一次抽样具有以下优点： （1）方案设计、培训与管理比较简单。 （2）抽样量是常数。 （3）有关批质量的情报能最大限度地被利用。 其缺点是：抽样量比其它类型大，在心理上仅依据一次抽样结果就作判定似乎欠谨慎。 （ N ， n ， c） 图 2-11 一次抽样检验示意图 2、 二次抽样 所谓二次抽样是指最多从批中抽取两个样本， 最终对批作出接受与否判定的一种抽样方式。此类型须根据第一个样本提供的信息，决定是否抽取第二个样本，其示意图见图 2-12。二次抽样中，一般设定 n1 = n2。此类型具有平均抽样量少于一次抽样以及在心理易于接受的优点。但其抽样不定，管理稍复杂，须进行一定的培训。 随机抽取 n 件检验， 检出 d 件不合格品 若 dc，判定该批合格 若 dc，判定该批不合格 N，n1，n2，C1，C2 图 2-12 二次抽样检验示意图 例： 当 N = 1000，n1 = 36，n2 = 59，Ac1 = 0，Ac2 = 3，则这个方案可表示为（1000，36，59，0，3） ，其含义是指从批量为 1000 件的交验产品中，随机抽取第一个样本 n1 = 36 件进行检验，若发现 n1中的不合格数为 d1； 若 d10（实际为零） ，则判定该批产品合格，予以接收； 若 d13，则判定该批产品不合格，予以拒收； 若 0d13 即在 n1中发现的不合格数为 1 件，2 件或 3 件，则不对该产品合格与否作出判断，需要继续抽取第二个样本 n2，即从同批产品中随机抽取n2=59 件再进行检验，记录 n2中的不合格数 d2： 若 d1+d23，则判定该批产品合格，予以接收； 若 d1+d23，则判定该批产品不合格，予以拒收。 3、多次抽样 多次抽样是一种允许抽取两个以上具有同等大小样本最终才能寻批产品作业接受与否判定的一种抽样方式。因此它可以取多达 K（K3）个样本，是否需抽取第i（i k）个样本，须由前个样本所提供的信息而定。多次抽样在心理是最为安全，但操作复杂，须作专门训练。ISO2859 的多次抽样多达七次，我国 GB282887 的多次抽样达五次。多次抽样比较复杂，这里不作介绍。 当然，在相同的检查参数条件下，不论采用何种抽样方案，其对批质量的判别能力基本上是相同的。 应当说明的是抽样方案除了按照抽样次数分类之外，还可按照产品特点和生产特点分类，即分成逐批抽样和连续型抽样。按照抽样方案可否调整又可以分 调整型抽样方案和非调整型抽样方案。 而非调整型抽样方案根据实际需要又可分为标准型抽样方案和挑选型抽样方案。 （1）抽样方案标准型。它能同时满足生产方和使用方双方要求，适用于孤立批的检验。我国目前尚未颁布计数标准型方案。 （2）抽样方案挑选型。又称选剔型，允许对拒收的不合格批退回筛选，从中剔出不合格品将其调换或修复合格，然后再重新交验。根据质量保证形式不同，本方案又可分为分批质量保证与多批质量保证两种形式。本方案适用于连续多批固定供应者的检验。 （3）调整型抽样方案。方案设计时，首先考虑生产者的利益，一旦质量变化时，通过方案调整或进一步鼓励生产者提高质量以保护使用者的利益。它适用于连续多批且有多个供应者的检验类型，GB282887 即属此型。 （4）连续型抽样方案。通过全数与抽验的交替连续检查，保证流动批通过检验后的产品质量控制在规定的限值以下。GB805287 即属此型。 五、计数调整型抽样方案 所谓调整型方案是对批量相同且质量要求一定的检验批进行连续接收检验时，可以根据检验批的历史资料和以往的检验结果按照预先规定的规则对方案进行调整的一种抽验方案。这种抽样方法可以进行动态调整，具有灵活、合理的优点，所以是目前国际上最为广泛采用的一种方案。 方案调整方式有如下三种：宽严程度的调整、检验水平调整和检查方式的调整，以第一种最为常用。 1、合格质量水平 AQL 设产品批可接受的水平值为 P，凡 PAQL，使用方认为质量是可以接受的合格批，愿以小于 1-的概率接受。在调整型方案中，AQL 共有如下 26 种值以备选用： 0.010， 0.015， 0.025， 0.040， 0.065， 0.10， 0.15， 0.25， 0.40， 0.65，1.00， 1.50， 2.5， 4.0， 6.5， 10，15， 25， 40， 65， 100， 150， 250， 400 ，650， 1000。 在选用时，AQL 并非无级自由值，须从上列 26 个值中选值，当 AQL10 时，对计件、计点数据均适用，但当 AQL10 时，则只能适用于计点数据；在计件数据中，P 值以%表示。如AQL=0.10，实为 0.10%，即合格批的不合格品率上限值允许为千分之一。 2、检查水平 检查水平是指 n 与 N 间比值大小的分级水平，即提交检查批的批量与样本大小间的等级对应关系。 无论 ISO2859 还是国标 GB2828 都规定了七种检查水平，由低到高按 S-1，S-2，S-3，S4，排列。其中 S1 至 S4 为特殊水平，一般在确信质量较为稳定条件下才能采用。与称为一般水平，其中为低水平，为标准水平，为高水平，相应的样本大小比例为 1：2.5：4。若无特殊规定，一般都是采用。样本大小字码表，一次加严检查抽样方案，一次正常检查抽样方案，一次放宽检查抽样方案，一次特宽检查抽样方案分别见 2-13，2-14，2-15，2-16，2-17 所示。下面举例说明抽样方案的应用方法。 表 2-13 样本大小字母码表 例1， 试求 AQL = 0.40，检查水平 IL（下同）为 I，见 N = 1000 时的加严检查一次抽样方案。 解：从表 213 中含 N = 1000 的行（5011200）与 IL 为 I 所在列相交处读出样本的大小码为 G。 在表 2-14 一次加严表中，据字码 G 和 AQL = 0.40 相交处读得“” ，故沿箭头指向读得第一个判定数组 0，1，然后由0，1所在行向左，读得 n = 50。因此，所求方案为 n = 50,C = 0,Re = 1。 例 2，给定 N = 5000，AQL = 2.5，IL = ，请查一次正常、加严和放宽方案。现若三种方案查得样本中的 d 分别为 11、8 和 6 时，试判断所验检批是否 接受。 解：据 N=5000 和 IL=，由表 213 查得字码为 L；根据 L 与 AQL=2.5 分别查表 214、表 215、表 216 得下列方案（表 218） 。 从表 218 可知，本例的放宽检查不合格。但本标准规定：凡放宽检查不通过者， 可用特宽方案进行检查。故查表 217 得特宽检查方案如表 2-18 所示，可知该批通过。尽管放宽检查不通过的批，再经特宽检查如果合格，本批则被通过。但从下一批开始取消“放宽”转入“正常” 。GB2828 中特宽方案的设置是我国特有的，它相当于 ISO2859 的附条件合格。 表 218 各抽样方案表 检验宽严 n Ac Re d 判断 正常 200 10 11 11 不通过（d=Re） 加严 200 8 9 8 通过（d=Ac） 放宽 80 5 6 6 不通过（d=Re） 特宽 80 7 8 通过（dAc） 本章介绍的分层法、调查表法、排列图法、因果图法、直方图法、相关分析法以及控制图法，通常称为品质管理的七种工具。随着社会环境和经济形势不断变化，为推动全面质量管理，又补充了一些方法，即所谓新七种工具，它们是关联图法、KJ 法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、过程程序决策图法和网络图法，在此就不一一介绍了。 第三章服装企业的品质控制 第一节 服装品质管理的组织与职责 很多服装企业为了提高服装的加工质量，采取增加直接工资或加强检查或强调工作责任心等方法，但因为没有全面性品质控制计划及系统管理，往往徒劳无效。服装企业要真正使自己的产品质量稳定，须在服装生产各环节有效地推行品质控制。 一、实施品质控制的优点 1、在制造过程中实施品质控制的优点。 （1）减少各生产单位的半制成品因不合标准而增加的检查费用。 （2） 减少各操作者及管理人员因不统一的品质要求， 而造成人事上的争执和混乱等情形。 （3）减少因次品太多而增加翻工的时间和多耗的工资。 （4）减少次品的存储费用和货值降低的损失。 （5）减少因小错误而招致的全面性品质损失。 （6） 减少因改货而造成正常生产停滞以致影响交货期所支付的空运费及银行利息等费用。 （7）减少因次品太多所损耗的各种材料。 （8）减少客户退货所负担的运费及赔偿。 （9）减少生产上的错误，可使产量增加，间接减少每单位所分摊的工厂管理费用。 2、在销售中实施品质管理的作用 （1）增加企业的信誉。因生产正常，减少不必要的改货时间，使生产计划能顺利进行，从而保证产品能如期交货；而作为接单的营业人员，有信心向客户承诺准时交货，从而增加对外信誉。 （2）提高市场竞争能力。因为品质水平高，使客户有信心，所以在价格上具有市场竞争性，以此获得合理利润，扩大产品在市场上的信誉，对日后开拓 市场有很大的帮助。 3、 品质控制的其它优点 品质控制除了在制造过程和销售过程在具有上述的优点外， 其主要的目的是促使生产达到一定的水平， 按照客户的要求制造产品。如果品质控制推行良好，作出产品的品质标准，并利用品质控制施行时的一系列品质记录，作为追踪品质审核的依据，以便研究出一个高效率的生产方法，以促进管理和提高工作效率。 二、品质控制部门的职能和目的 1、 品质控制与检查区别 在很多服装厂中， 对品质控制与检查的认识和执行，各有差异，有人把品质控制的推行与生产检查混为一谈。其实品质控制与生产检查，在工作性质及推行效果上大不相同。如果要使生产出来的产品达到良好的品质标准，一定要将这两类工作分开执行，但不能缺少其中一项。这两类工作从四个方面的比较情况表 31 所示， 从中可以更加清楚地了解这两类工作的本质区别。 表 31 品质控制与生产检查的比较 比较项目 品质控制 生产检查 工作性质 独立部门工作 直属厂长或经理领导 制定执行及审核品质标准,并作为控制目标,提供资料给生产部作改进研究 属于生产线或组内的工作单位 由生产组长管理 是生产进程的一个工序 工作目的 制定品质标准,抽查,分析比较,统计,报告 按标准在生产线或组上作100% 的检查 发现次品退交其主管,解决修改 组织 内分主管与抽查员 大型厂可设品质控制部经理,品质标准及研究科主管,下属则按需要设置工作岗位 除总检查部有组长及检查员外,其他检查员直属组长管理,与缝纫工一样. 检查员的人数根据产品的操作流程而定. 工作有效执行有良好经验与常识的人才可设立,是生产必须设立的操作程序 的条件 否则影响生产进度 所有生产单位的人员要与品质控制员合作,才能收到良好的效果 要有良好的品质标准作依据 要有良好责任心的检查员去执行 2、 品质控制部的工作目的 品质控制部的工作目的是把生产进行前到完成后的品质水平及情况记录下来，客观地提供意见给有关部门，使之作为减轻或加强各部门品质管理工作和协助改良的依据，促使各生产单位主管不因忙于赶货而忽略了品质水平。通常提供意见的形式是把生产中的实际情况向厂长及车间主任报告，由厂长及车间主任决定推行，使品质得到改善。 3、品质控制的实施 品质控制的实施大致可从三方面进行。 （1）生产前核对。生产前核对以下几方面的内容： 原料及零件抽核：包括面料、里布、配料、刀模、附件等，在收货前必须进行检查或抽查。抽查的数量可根据各厂的实际情况而定，抽查的内容是按照购买货品规格标准去核对，发现不合格品以报表形式呈报或退货。 试样板核对：当每批产品生产前在车间试制三件至一打后，由品质控制部派人核对，检查其是否与原来样板或生产制造指示单的规格相吻合，品质水平是否符合客户和厂方的要求。如果发现因制造方法而影响品质或设计上有错误的，应立即报告，使生产工程部或生产部重新研究改善。 排料图（唛架）检查：检查排料的用布量，条纹及对花的排位，排料图上各碎料的分配量和尺寸、缝口大小，如有不合格的，应以报表呈报有关部门。 （2）半制成品抽查。半制成品抽查范围包括从裁床拉布、铺料至包装部成品的包装，柚查的内容有： 裁片抽查：抽查布料裁剪后裁片的颜色、数量分配、尺寸大小及冲床冲压后裁片的上中下三层的尺寸是否与制造规格吻合，并做好记录，对没能达到品质要求的裁片则进行管制，采取矫正及改善措施。 车间内半制品抽查：抽查各部门的半制成品规格，包括物料和缝纫品质等，抽查的重点在各部件缝合前的部分，例如衬衫的肩线缝合前，上领前等。 并将抽查情况记录于半制品检查报告表中，在发现问题的同时，报告生产副厂长和相关生产部门解决品质问题。 熨衣及包装部成品抽查：抽查熨衣的标准、折衣的尺寸式样、折叠方式及包装材料的规格是否正确。检查可分两个方面，一是抽查，二是复核。抽查是指品管员依照制造单的要求把每天生产的品质情况向有关主管报告，如发现有问题，则填写在报表上呈交部门主管，由其研究报表的事实是否合理，如所填报表的事实是实情，则签署后呈交厂长及车间主任，责有关部门改善。复核是对已发现的问题，加以复查，考查其改善的情况，改善的成绩留作日后的参考资料。 （3） 品质审核。 品质审核的工作是对每批货从包装到付货止进行的品质审核，保证每批货达到一定的品质水平。审核的内容包括全件产品的规格和包装的色码分配，并记录每天审核的数量及情况，在每批货生产完成时，加以统计，填写综合报告，呈交品管部主任签署后转呈厂长。 4、 品质控制制度的推行 设立品质控制部， 并不是代替各生产部门的检查，原则上各直接生产部门要对自己工作范围内的工作负责，精益求精，达到标准要求的水平。所以各部门应自作检查工作。而品质控制部是以客观态度协助厂长及生产部门作品质评估，大力推行品质控制工作。所以最高管理层要在政策上及行动上给予支持，使之顺利执行品质控制制度。而各生产部门应尽力协助提供资料并虚心接受品质控制部对产品品质的评价，以品质控制掊的评估为标准，加以研究并改进生产方式。因此，品质控制部在推行品质控制制度时，一定要使各部门的管理人员清楚明白、积极主动采用此制度。此外品质控制部的人员对人对事的态度应良好，对服装生产基本知识要有全面的认识。 三、品质控制部的内部组织及工作分配 品质控制部的主要工作是协助直接生产部门对品质加以控制，而并非代替其检查工作，所以在产品的核对、检查、审核三方面，以抽样检查方式进行，抽样的数量多少是由厂方按实际需要而定，而且人数多少也根据所需而设。下 面对品质控制部内部的人事及其工作分配提供一些参考资料。 1、品质控制部组织框架图 品质控制部门组织框架示例如图 3-1 所示。 图 3-1 品质控制部组织框架图 2、品质控制部主管的工作 （1）负责组织、分派督导下属人员工作。 （2） 负责与车间主任或生产工程部主任研究产品的品质水平及规范， 以及联络取得实际的生产进度资料。 （3） 负责审查抽样报表所记录的事实。 如果事实是因工人不小心偶尔造成的错误，则签署报表后，转呈车间主任和厂长；如果事实属于严重错误，会影响全面性的生产，应立即向厂长和车间主任提出并研究，报表可稍后呈送；如果发现报表的事实是品管员误解品质的规范标准所至，则应把该项事实删去，再签署呈报。同时也要向品管员解释所误解的事项。 （4）负责复核工作。如果发现产品有问题，应发出复核工作单，指示品管员对该问题加以注意，并需追查复核情况及查阅复核表。 （5）负责签核品质审核的报表，然后转呈工务主任和厂长，如果发现品质不合格，应立即通知厂长和车间主任，由他们决定如何处理，并在每批货完成后，填报品质综合报告呈交生产经理和厂长。 （6）负责准时呈交报告给有关部门。品质报告包括车间翻工分析统计、包装部翻工分析统计、每单大货品质分析统计等资料，并将这些资料准时交给有关部门。 品质控制部主管 助理主管 生产前核对 助理主管 在制品抽查 助理主管 品质审核 品质管理员 品质管理员 品质管理员 3、品质控制部副主管的工作 （1）如果有数名副主管，则每人各自负责执行所属组别的领导工作，并向主管负责。 （2）如果只有一名副主管，则他的工作是： 负责协助主管分配工作； 负责协助主管作文件上的工作，如品质综合报告； 负责审核工作，以及填写审核报表； 在必要时代理主管的工作。 4、品质管理员的工作 （1）服从主管分配，完成生产前核对及生产中抽查工作。通常情况下可以报告方式呈报事实，但在紧急情况下，可以直接以口述方式向主管报告，报表稍后再填写。 （2）清楚了解生产任务与抽查的标准以及生产的进度实况。 （3）每天填写抽查报表及审查报表，并协助填写品质综合报表。 第二节 服装生产作业标准和检验标准 一、服装品质标准级别 品质标准是衡量服装品质的条规。在服装生产过程中，必须采用品质标准加以控制，才能使产品符合客户的要求。品质标准有以下三大类： 1、国际标准 国际标准是由国际标准组织（International Standards Qrganization,简称 ISO）制定的。随着企业的不断发展和扩大，市场竞争力也增加， 客户或消费者对品质的要求更加严格。现在， 有很多服装企业开始使用 ISO国际标准。 2、国家标准 国家标准是由各个国家根据本国的实际情况所制订的标准。如英国的 British Standards Institute （简称 BSI） 、 美国的 American Standards for Testing Materials (简称 ASTM)和日本的 Japanese Indnstrial Standards(简称 JIS)。我国的服装标准是 中华人民共和国国家标准 ， 简称 GB ， 如 GB1335、 GB2660GB/T2669。在香港地区，有香港工业总会辖下的优质产品标志局（Q-Mark Council of the Federation of Hong kong lndustries） 所发表的优质产品标志（简称 Q-唛） ，也可算是这类标准，而且被很多厂家采用。 3、 企业内部标准 企业内部标准是服装客户要求采用的标准， 所以又称为客户标准。不同的客户有不同的需要，采用的标准也不同。通常，各企业内部标准差别很大，但是，它却是现今服装企业中采用最广的一种标准。 二、服装品质的类型 在服装行业中，服装品质应包含设计品质标准和品质的合格性两项内容。 1、 设计品质标准 设计品质标准是指在服装的设计阶段所订立的一套符合顾客要求的品质标准。 该标准指出产品品质能符合市场要求的品质档次。 因此，这类品质可分为三种等级：低等品质、中等品质、高等品质。通常，低等品质服装投放低价市场，在服装制造过程中品质管理的要求比较低；相反，高等品质服装目标是高价市场，对制造过程中的品质控制要求也就较严格。 2、品质的合格性 品质的合格性是指企业生产的产品符合设计标准的程度。如果产品完全符合标准，那么它的品质合格性就很高，如果产品只符合部分标准，它的合格性就低。服装生产的品质合格性越高越好。 在服装企业，通常是先设计品质标准，后有品质的合格性。在确定品质标准时，要明确界定和阐明品质标准的具体内容，然后才考虑怎样做到符合所要求的水平。 三、服装规格 制订品质标准有一个方法，就是制订服装的规格，再用不同的检验品质方法控制产品的质量，确保产品合格。品质规格通常是一套详细的书面说明，其中具体列出了服装的款式、所用物料和品质要求。 规格是客户和生产厂家的工作依据。客户在规格上列明具体要求，然后与 生产厂家进行商讨修改。 规格一经双方同意， 生产厂家便要依照规格生产服装。规格一定要在确定订单或开始生产前制订。表 32 是特丽纶/羊毛混纺合身裙规格的实例。 表 32 涤沦/羊毛混纺合身裙规格表 服装名称：全身连衣裙 布料：涤纶/羊毛混纺 配料：60cm 拉链、尼龙颜色未定 一对黑色钮扣 缝线：颜色未定，结构如下： 平缝车 120 支 S 捻 涤纶长丝线 锁边车 60 支 Z 捻 软棉线 挑脚车 70 支 S 捻 蜡线 锁眼车 50 支 S 捻 丝光线 钉钮车 50 支 S 捻 丝光线 针距：12 针/2.5cm 车针：11 号普通针头 止口：锁边宽容度一般为 2mm，例如： 1、锁边和缝份 2、锁边和缝边 肩缝 1cm2mm 袋布 1cm2mm 侧缝 1cm2mm 领圈 0 .6cm1mm 后中 2cm2mm 颈围 1cm1mm 袖窿 1cm2mm 袖克夫 0.6cm1mm 裙脚 5cm1mm 一般尺寸： 褶： 扼位至钻孔下 1cm 后拉链开口： 60cm 拉链位+1cm 止口 领： 领口边嵌面线 袖：扣除袖克夫外，开口 8cm；袖侧叉口缝牢；袖克夫高度 4cm，边嵌线 裙脚：5cm 止口 钮孔：袖克夫顶边以下 2cm，钮门中心离袖克夫侧边 1.5cm 钮位：配合钮门，钮中心离袖级侧边 1.5cm 后颈位钩扣：钩缝于右边，扣缝于左边，置于后领位 商标：缝于领口左边 规格的表示形式很多，除了用文字和绘图表明所需的服装种类外，一些不能用文字表达的设计和制造要求，可用一件服装样板来展示。如领形、服装上的装饰效果和服装物料等， 就不能只靠文字来描述。 看得见和触摸得到的实物，才最有用。所以，如果规格和样板不明确，可能会出现严重问题，例如产品可能会货不对板，订单会被取消或者要付出赔偿等等。 四、服装尺寸宽容度 宽容度是指尺寸偏离标准而能被客户所接受的范围。各种服装的宽容度通常都在品质标准里标明。 表 33 是一件西装的品质标准及其宽容度。 从中可以看到出各工序各部分的宽容度是不同的。一些会影响牢固度和外观的项目一般不允许有宽容度；而一些对服装外观影响不大的项目就可以有一定的宽容度。 表 33 西装袖车缝（缝袖底缝）的尺寸允差表 项目说明 要求 尺寸允差 缝袖底缝 （A）裁片放置 1、对条和对格 不适用 无 2、末端对位 对称 上端 02mm 差异 下端 04mm 差异 边 对称 其中一边 02mm 差异 定位 对称 同一方向有 02mm 3、带条对位 不适用 无 4、容位 按扼位均匀分布 如样板 5、带条 不适用 无 （B）缝缝和车缝 1、止口 1cm 02mm 2、位置：头尾 车尽 02mm 3、回针 12mm 来回重叠 离开止口 02mm （C）缝缝和针距类型 1、针距种类 平车线迹 301 无 2、针距尺码 12 针/2.5cm 1014 针/2.5cm 3、跳线 无 无 4、张力 两边平均 无 5、线色 如制单说明 合理配色 6、线尾长度 无 02 cm 7、线迹种类 平缝 SSa-1 无 （D）外观 无 1、容位 如（A）4. 无 2、绉褶 无 无 3、线头 如（C）6. 无 4、粘合衬外露 只在底面 无 5、左右对称 左右平均 无 6、条子/格子 如（A）1. 无 7、压褶 无 无 8、变形 无 无 9、物料 不适用 无 第三节 服装厂常用的检查方法 在服装生产过程中，检查是整个生产活动过程中不可缺少的一部分。要了解产品是否符合客户与企业共同制定的规格， 就一定要对产品进行鉴定或测定，并将其结果和制定的标准相比较，判断每批产品是否合格。 一、检查程序 对产品的检查可以按以下的程序进行： 1、选择需检查的项目 检查的对象既可是半成品，也可以是成品。通常检查半制品的情况较多，可以选择其中易出问题的环节来检查。 2、制定检查标准 制定所要求的标准、规格、样板和图表等。 3、检查与测试 检查、测试足够数量的项目，通过视觉和测量工具加以量度。 4、比较 将测试所得的结果与所定的标准作比较。 5、判断 最后决定此产品接受或不接受。 6、 改善 根据判定结果采取行动， 将不接受的产品进行修理或采取其他措施。 二、检查的基本要求 在服装起企业里，检查要有效开展必须具有以下的基本条件和职责。 1、 检查的人员 在检查系统里， 一定要组织一些责任心较强的人员去完成检查工作，而且职责要分明。检查人员有管理人员或负责人、查货人员等。 2、 检查的仪器或工具 完整的检查系统一定要具有足够和适合的工具。 这些工具包括检查灯、尺（软尺或硬尺）和放大镜等。检查灯常用于检查针织类服装，可将服装套在检查灯上，这样就会有足够的光线检查其是否有损坏，断纱等现象；尺是用于量测服装各部位的尺寸，检查人员将测量出来的尺寸与制定的规格作比较；使用放大镜能更加清楚地检查服装上一些细小的部位，包括线号、色差等，尤其对于一些视觉较难分辩的地方。 3、检查后的记录 服装经过检查后，必须作好产品品质的记录，记录内容包括检查项目、数量、品质状况、接受程度等。这一记录通常作为以后改良产品品质的资料。检查结果可以记录在卡上或控制表上，现在很多大型企业也采用电脑记录。 4、品质的鉴定 检查的结果必须与制定的标准作比较，找出其异同点，对于有差异的地方，则须改善，直至达到客户要求的标准。 5、改善不合标准的产品 经过品质鉴定后，如发现在面料及工艺上有错误，或与规格有不相符的，一定要将其退货或改善，为了保证面料在生产中不出现问题，通常所有的面料在入库前必须经过检查，并将合格品与不合格品分开，保证不合格品不会流到生产中。 6、 工作场所 整个检查系统必须要有一个专门的工作场所， 使检查员能在此开展工作，而且检查部门必须与生产部门保持密切的联系。 三、服装厂常用的检查方式 服装厂在检查服装品质上有很多的方法，主要有：生产前检查、生产中检查、巡逻检查、中央系统检查、抽样检查、最后检查（成品检查） 。全面品质控制和指定样本检查等。 1、 生产前检查的方法 生产前检查是指服装产品在正式生产前的一种检查， 主要是检查所用的一切物料，如布、辅料等料。 (1) 生产前检查的优点 预防退货：布料在车缝前要通过检查，如果布料有疵点就作好标记，次布不会流到车缝部门而变成产品，减少了退货的可能性； 减少成本： 如果能事先发现布料有疵点， 就可以避开这些疵点进行裁剪，减少配片的工作，而且布料的用量也相对减少； 保证生产周期： 如果不合格物料直到变成了产品半制品时才被发现， 则需要一段时间再制造或修改，这样交货期就会延误。 (2)生产前检查缺点 投资较大： 因为要做较多的测试工作， 所以必须购置验布机和一些测试仪品； 占地较多：物料在检查前，必须有空间储存，检查完后，才入库； 需预算检查时间：在生产计划中，必须预算检查物料的时间，生产进度才不会受到影响。 2、生产中检查的方法 生产中的检查是指在生产进行中的检查。检查项目通常是一些被认为较易出现问题的工序或一些较重要的工序，例如领、袖衩等。因此，选择检查项目必须根据以下情况而定： 工序的繁复程度和工人的技能。 生产量的大小。 工价的高低。 通常高工价的产品需要的品质较高， 各种尺寸的准确度要 求也较高。 (1) 生产中检查的好处 可以减少大量的有缺点的产品； 减少因改善产品而增加的成本； 减少修改产品的时间，及时发现问题，可以马上改正，减少误期的可能性。 统一标准。 (2) 生产中检查的缺点 当款式变化时，检查项目就会改变，必须重新选择检查项目； 需要有空间储存检查的半成品； 由于半制成品的量较大，在控制方面较困难； 生产成本较大，必须设立一个小组去完成检查的工作； 生产流通时间会拉长， 由于需附加检查的那段时间， 对交货期有一定的影响。 3、 巡逻检查方法 巡逻检查基本上是由生产部门的管理人员负责， 在生产过程中，须不定时地对每个操作人员的工作进行巡视检查。 (1) 巡逻检查的好处 管理人员可以详细地了解车间每个工作人员的工作内容及进度； 显示管理人员的地位，并增加其威信； 及时发现问题并加以修正。 (2) 巡逻检查的缺点 因为是巡逻检查，因此，有些问题可能被遗漏； 管理人员可能会依他的喜好而检查， 失去针对性的检查， 有可能疏漏易出问题的工序； 这种检查通常不能给品质管理提供书面资料； 不能能保证生产标准的统一。 4、中央系统检查的方法 在生产车间设立一个中央检查小组，由这一组人共同负责和检查所有半制成品的品质，同时可以使用一些鉴定品质的工具来辅助检查。 (1) 中央系统检查的好处 灵活性较高，不论什么款式，都可以集中进行品质检查； 工作效率高，由于是由一组人去共同完成，在工作上可以有效地配合； 检查的标准可以统一； 可以安装一些检查工具辅助检查。 (2) 中央系统检查的缺点 半制成品的搬运成本增加； 需要一组有全面专业知识的人员担任此工作； 由于增加了搬运工作，使生产流通时间拉长； 查货人数会随着生产量的增加而增加； 需要有较大的空间储存半制成品。 5、抽样检查的方法 抽样检查是在大量的产品中抽取样本检查，以样本的品质决定整批产品的品质。详情参见第二章第四节。表 3-4 为抽样调查使用的一种简易表。 (1) 抽样检查的步骤 假设批量为 1200 件服装，AQL = 4.0； 在抽样检查方案（见表 3-4） ，中，找到 N= 1200，再在 AQL = 4.0 的列中查出样本量为 80 和数字 7； 从批量中随机抽取 80 件服装进行检查，如果查出 7 件或少于 7 件产品不合格，那么就可判定这批产品可接受。反之，如果不合格产品数大于 7 件，那么就可判定这批产品不可接受。 (2) 抽样检查的优点 检查的成本低； 使用统计方法，可计算出送到客户手上有次品服装的风险率。 (3) 抽样检查的缺点 只有在大量产品出来后，才能检查； 需要一批熟练的有经验的检查员； 可能引致大量次品需复查和修正。 表 3-4 抽样检查方案表 N AOL Limit 151 280 281 500 501 1,200 1201 3,200 3201 10,000 10,001 36,000 36,001 150,000 150,000 500,000 500,00 以上 AOL 0.10 125-0 125-0 125-0 125-0 125-0 500-1 500-1 800-2 1250-3 AOL 0.15 80-0 80-0 80-0 80-0 315-1 315-1 500-2 800-3 1250-5 AOL 0.25 50-0 50-0 50-0 200-1 200-1 315-2 500-3 800-5 1250-7 AOL 0.40 32-0 32-0 125-1 125-1 200-2 315-3 500-5 800-7 1250-10 AOL 0.65 20-0 80-1 80-1 125-2 200-3 315-5 500-7 800-10 1250-14 AOL 1.0 50-1 50-1 80-2 125-3 200-5 315-7 500-10 800-14 1250-21 AOL 1.5 32-1 50-2 80-3 125-5 200-7 315-10 500-14 800-21 800-21 AOL 2.5 32-2 50-3 80-5 125-7 200-10 315-14 500-21 500-21 500-21 AOL 4.0 32-3 50-5 80-7 125-10 200-14 315-21 315-21 315-21 315-21 AOL 6.5 32-5 50-7 80-10 125-14 200-21 200-21 200-21 200-21 200-21 AOL 10 32-7 50-10 80-14 125-21 125-21 125-21 125-21 125-21 125-21 AOL 15 32-10 50-14 80-21 80-21 80-21 80-21 80-21 80-21 80-21 AOL 25 32-14 50-21 50-21 50-21 50-21 50-21 50-21 50-21 50-21 6、最后检查方法 最后检查也称成品检查，它是一种传统的检查方法，通常是对产品进行百分之百的检查。产品经过最后检查后，就会储存到成品仓里，之后，还需由客户检查人员进再抽样检查。最后检查方法包括清理线头、清除污渍、检查品质等工作。 （1）最后检查的优点 确保所有的产品达到客户要求的标准； 由于采用百之百的检查，因此有严重问题的产品出厂的机会很少； 如果只采用这种方法检查产品的品质，那么检查的成本就会较低。 （2）最后后检查的缺点 如果这是唯一检查品质的方法，那么有可能很多相同问题发生在半制成品中； 因为是最后检查，当客户对这批货不接受时，那么良好的产品也可能被放置在有问题的产品中，导致较大的修改工作量； 修改后的产品品质通常会低于标准； 有可能导致大量的不可修改的产品； 检查变成了将产品分为接受与不接受两类，不再是品质的评价，而变成了一种机械的工作程序。 7、 全面品质控制方法 全面品质控制就是企业上下人员对产品的品质都加以控制。包括由合约签定开始至交货，各个部门都参与品质控制的工作，确保交付合格的产品给客户。 （1）全面品质控制的优点 使顾客满意度增加； 减少生产上一切物料、工时的损耗； 全方位减少费用，包括服务部门的一切开支； 减少次品率； 普遍提高产品的品质水平。 （2）全面品质控制的缺点： 开始使用这种方法时耗资较大； 需要企业各阶层人员参与，尤其是高层领导的重视； 需要特别训练行政人员，以便提高整个企业的品质水平。 8、指定样本检查方法 这种方法包含收集、整理和保存所有工人品质表现的资料，检查人员会被安排到需要注意的工作场地。 （1）指定样本检查的好处： 有效地使用人力资源； 减少大量次品出现的可能； 降低检查成本。 （2）指定样本检查的缺点 难于组织和管理； 如果要使这种方法有成效，必须做大量的文件工作并收集大量的资料。 第四节 服装品质控制与检验标准的应用 服装生产中品质的控制应从原料进厂到形成产品的整个过程实施品质控制。这是直接影响产品符合性质量的一个体系要素。其主要职能是根据产品品质控制计划的要求，按照产品图样及技术文件的规定，利用检验标准，对影响产品质量的各因素在生产过程各环节进行有效地控制，以确保生产出来的产品符合要求。因此，生产过程中产品的品质控制是产品质量产生、形成全过程的核心和关键阶段。 一、服装品质控制的要求 1、加强工艺管理和严格检验把关 在产品制造过程中，由于各种主、客观因素的影响，将必须引起质量波动，如果质量波动失去控制，将产生废品、次品。因此，在产品制造过程中必然同时存在一个检验过程。品质检验的任务是： （1）把好“三关” 。这里的“三关”是指材料关、工艺关和成品关。材料关即原材料（面、辅料） 、外购外协材料、半成品的质量关；工艺关即产品制造过程的缝纫加工工艺质量等；成品关指制造出符合设计和规范要求，满足客户需要的产品。 （2）做到“四不” 。 “四不”即不合格的布料不裁剪，不合格的在制品不转入下道工序，不合格的零部件不入库，不合格的产品不出厂。 产品检验控制按生产过程的顺序可分为进料品质控制、裁片品质控制、半制品品质控制、成品品质控制等，企业应按照制订的检验计划开展品质检验与控制活动。 2、坚持文明生产和均衡生产 文明生产是科学地组织现代化生产，加强制造过程中的品质控制，保证工艺质量和产品质量的重要条件。一个企业是否 坚持文明生产直接关系到产品质量的优劣。生产不讲文明，缺乏良好的生产秩序和整洁的工作场地，往往是造成质量隐患的主要原因。 组织均衡生产是文明生产的另一个重要方面。出产不均衡的工作现场和生产混乱的车间，很难生产出高质量的产品。停工待料、加班加点突出、工时安排不均衡，任意改变生产流程等都是生产不均衡的表现。 3、加强不合格品的控制 不合格品是指不能满足规定质量要求的产品。为保证企业质量体系的正常运行，必须对不合格品进行有效地控制。 （1）制定处理不合格品的工作程序。通过检验，鉴别不合格品；对不合格品作标记并隔离，判断不合格品是否返修、回用或降低使用，并做好记录；对不合格品原因进行分析，提出防止再发生措施。 （2）在缝制等生产过程中发现可疑的不合格品时，应立即进行鉴别并把发现的问题记录下来。 （3）组织有关的部门和人员对不合格品进行评定。通过评定确定其能否回用或是否需要返工、返修、降低等级或报废，并对不合格品应立即进行处置。 （4）对出现的不合格品进行质量分析。 4、检验状态的控制 在生产过程中，对面料、辅料、零部件、半成品、成品等是否经过检验，是否被检验接收等检验状态应作出明显的识别标记。这种标记可采用印记、标签、生产过程流转卡等形式，以便进行品质跟踪。 5、建立健全工序质量控制点 工序质量就是操作者、设备、材料、工艺方法等因素在生产制造过程中的综合作用程度，工序质量控制就是把影响工序质量的因素有效地控制起来。其重点是对关键的工序进行控制。因而需要建立健全工序质量控制点，确保产品的质量。工序质量控制点一般设置在使用和生产时，对质量问题发生频数较多的薄弱环节或工艺及对下道工序的加工有重大影响的环节。 6、灵活运用工序品质控制方法 在产品制造过程中，影响产品质量的因素十分复杂，要把众多影响因素控制起来，单靠一二种方法是不行的。为了有 效地进行工序质量控制，可以综合运用多种多样的方法、手段等。 7、制造过程的质量经济分析 客户的需要一方面是产品质量好，另一方面则是成本低，即“物美价廉” 。要使产品的制造成本降低，就必须进行制品过程的质量经济分析，其目的是以最低的费用获得最佳质量水准和经济效益。 二、面、辅料品质控制 面、辅料的品质控制可以说是服装品质控制的第一关，假如面料出现质量问题，那么生产出来的产品肯定有问题。因此，这一关控制是相当重要的。 1、 面料的品质控制 面料的品质控制主要体现在以下几个方面。 （1）布长检查。企业中布料长度的检查，通常使用验布机，如图 3-2 所示。验布机可测量出每匹布料的长度。如果客户对布料的要求较严格，则必须在温度以 202、 相对温度为 65%2%的标准环境下放置 24h ，使布料处于松驰状态后再检测。 图 3-2 验布机 （2） 幅宽的检查。 幅宽的检查同样可以用验布机完成。 布料经过验布机时，可以测量出幅宽宽窄度的差距。 如果同匹布料门幅宽窄误差在 1 cm 以上者应将布料剪开堆放。如果误差过大，应将数据反映给有关部门，并可以要求供应商赔偿或退货。 （3）纬斜检查。纬斜有单向纬斜、弓形纬斜和侧向弓形纬斜，如同 3-3 所示。从不同种类的纬斜中测出布料的最大斜度，然后计算纬斜： 纬斜= 斜度 100% 门幅 通常，平纹纬斜不超过 5%，横条或格子，纬斜不超过 2%，印染条格纬斜不超过 1%。如果纬斜过大，应进行矫正或退货。 （4）色差检查。布料色差的检查也可以用验布机进行操作。验布机的光亮度及倾斜度都要满足检查员的视觉。色差检查通常是以布板为标准，将货品与布板比较，要求严格者，由用国际或国家标准色差样卡检测。 （5）疵点检查。布料疵点检查同样可以在有标准光源装置的验布机上进行。布料的疵点通常有：断经（纬） 、粗经（纬） 、稀路、破洞、色点、粗沙、污渍等。当发现以上疵点时，应作好标记，以便在排料时避开。如果疵点较严重，则应上报有关部门并及时处理，或向供应商提出索赔和退货。 2、辅料的检查 除了面料的检查外，辅料也要检查。服装辅料种类繁多，下面对以下几种主要辅料的检查进行阐述。 （1）里料检查。里料检查主要是检查其数量是否与订单相同；测试里料的缩水率是否与面料相吻合；里料的色泽是否与面料相匹配等。 （2）缝线检查。缝线主要做缝合和起装饰作用，因此有必要对缝线的支数、股数、捻度、强度、伸长度等进行测量，而且还要检查： 缝线的色泽与面料颜色是否相匹配； 缝线上的节点光滑程度； 缝线表面的整理效果。 （3）钮扣类检查。钮扣的检查主要有以下几方面： 钮扣的颜色与面料是否一致或相匹配； 钮扣的大小、厚度、钮孔是否一致； 钮扣的耐洗、耐热、耐磨程度； 拉链的两边齿数是否相同； 拉链的颜色与面料的相配效果； 拉链的耐洗、耐烫程度。 三、裁片品质控制 裁片是服装的组成部分，服装的处理、规格与裁片的品质有直接的关联，因此，裁片的准确性是生产符合顾客要求的服装的基础。裁片的准确性不仅是指服装裁片的形状与纸样形状相吻合，也指裁片本身的品质，如布纹的走向，有没有疵点、裁片边缘的状况等。影响裁片形状的因素很多，下面逐一加以分析。 1、 布料的特性 裁片的形状是否理想， 往往受布料特性的影响， 这些特性包括： （1）柔软性。布料不是一种坚挺的物料，它有一定柔软性，在拉布时，柔软的布料较难拉直，而且当裁剪刀进布层时，布料可能会起皱。 （2）延伸性。布料的延伸性各有不同，拉布员应根据布料的延伸性，采取相应的拉布方法。 （3）厚度。布料的厚度因种类而异，铺布层数应有所不同，如处理牛仔布等厚布料和处理丝织物等薄布料的时间和技巧有所不同。 （4）布料的整理技术。很多服装在制成后须经过洗水的程序，使穿着舒适和外观特别，那么就须考虑布料经过后处理的颜色及缩水率变化。 2、纸样 纸样若出现问题也会影响裁片的形状。其中包括以下几方面的问题。 （1）纸样遗失。如果有部分纸样遗失了，就不能裁剪出准确数量的裁片，因此，排料员必须将衣服的整套纸样与衣服样板或纸样表核对后再排料。 （2）纸样混淆。如果一套纸样与另一套纸样混在一起，裁剪出来的裁片有可能是不需要的，而需要的裁片有可能没有裁剪出来，这样会使车缝工人遇到困难，甚至制造出不合规格的服装。 （3）遗漏记号。如果纸样上有对位记号或孔位记号被遗漏了，那么就会使车缝工人操作困难，产品的品质就会受到影响。 （4）纸样角位或边缘磨损。如果纸样的角位或边缘磨损，那么纸样勾画在布料上的形状就会变形。 （5）纸样撕裂。撕裂了的纸样勾画出来的形状不会准确。 3、排料的品质控制 在排料时，必须注意以下事项，否则会影响裁片的 正确性。 （1） 纸样的排列方式。 纸样排列的方式必须保证裁片的布纹与布纹平等，否则制造出来的衣服不会有理想的外观效果。 （2）布料的方向和纸样的排列方向。纸样一定要依照布料的方向摆放，因此，排料员在排料前必须仔细察看布料，特别是一些有方向性的布料。例如灯芯绒布，它的毛茸是顺着一个方向的，因此，在排料时，一件衣服所有的纸样都必须单向排列，如图 34 所示，否则成衣外观将产生光泽不一致的效果。 图 34 纸样排列的方向 （3）纸样数量。排料前清点纸样的数量，避免在排料时漏掉任何一块纸样。 （4）标示衣服裁片。将衣服裁片上的尺码标示清楚，可以方便员工将裁片分类和捆扎，否则不同尺码的裁片可能会缝合在一起。 （5）线条的清晰度。排料图的线条要清晰，如果排料图上的线条太粗或排料图复制后线条模糊，就会影响裁剪工作的精确度。 （6）裁剪刀的余位。这是指裁剪刀在裁剪时可以活动的空间，其大小根据排料图上各块纸样之间的空位和裁剪刀的宽度而定。如果裁剪刀活动的空间不足，会影响裁剪的准确性；但余位太多，会导致布料的浪费。 （7）排料图宽度和布料的幅宽。 ，布料的幅宽需要特别注意，因为排料图的宽度应比布幅稍微窄些，否则位于布层边缘位置的裁片就不能完整地裁剪出来。 （8）条子布和格子布。布料上的条子或格子图案配对的位置不一定要每件衣服都相同，需根据客户的要求而定。不过，纸样在布料上排列的方式一定 要使图案在成衣上是配对的。图案的配对必须符合客户所定的规格。 （9）车缝记号。车缝记号包括对位记号和孔位， 这些记号一定不能漏掉、模糊不清或者错位。 4、拉布工作的品质控制 拉布的品质也同样会影响裁片形状的准确度，拉布的品质控制要点如下。 （1）布边叠对。布边叠对如果不整齐，也就是说，布层的一边不是 90O垂直，那么布层边缘部分的裁片就不能完整地裁剪出来。 （2）布层的张力。如果布料在拉布后过于松弛，裁出的裁片就会偏大；反之，如果布料拉得太紧，布料在裁剪后回缩，衣服裁片就会比应有的尺码小。 （3）布层的方向。布层的方向不正确，导致裁片的方向也错误。因此，应特别注意布料的方向即布纹的方向。 （4）静电反应。静电是在各层化学纤维布料互相摩擦时产生的，会使布层互相吸引或排斥，导致布层不能对叠整齐。解决的方法是将空气湿度加大，或采用静电消除器将静电消除。 （5）底纸和隔纸。布层要处理妥当，必须采用底纸和隔纸，这些纸张有以下作用： 底纸有助布料顺利地经过裁剪机的底座板，使底座不会导致底层的布料变形； 当裁片一组组移走时，底纸使各层布料不致散跌下来； 隔纸可以防止热塑性布料的切口熔化； 隔纸方便员工捆扎裁片。 5、裁剪的品质控制 布料裁剪时须注意以下事项，否则会影响裁片形状的准确度。 （1）裁剪的准确度。如果以人工裁剪，准确度就会受裁剪工人的技术、裁剪方法、排料线条的清晰度和刀锋余位的影响。检查裁剪的准确度，可以从布层中抽取最高层和最底层的裁片进行比较，看它们的形状是否完全相同。布 层上的孔位如果不是从最高层垂直贯穿最底层的布料，或者对位记号剪得太深或太浅，都显示裁剪效果欠佳。 （2）切口。如果裁剪刀不锋利，布料的切口就很难干净利落，或切口有磨损。 （3）布料烫焦或熔化。当裁剪刀切进布料时，两者会产生摩擦，刀刃积聚的热量可能会烫焦布，而有些热塑性布料可能会熔化后粘在一起，这种情况不便于车缝工拿取裁片。而且在制成衣服后，穿着也不舒服。要避免布料烫焦或熔化，可采用以下方法： 将裁剪刀的刀刃涂上硅酮润滑剂； 将裁剪机的运作速度降低； 采用防熔化的隔纸和底纸； 保持裁剪刀刀刃的锋利； 减少布层的厚度。 6、交付合格的裁片 裁片裁出后须经过一系列的工序处理，这些工序是：色泽标记、裁片分类和捆扎等。这些工序的作用是将裁片有条理地整理好，便于车缝。下面对这些工序进行分析。 （1）色泽标记。每一块上都要有色泽标记，裁片做色泽标记时要注意以下事项，以便将裁片准备妥当。 标记工具：常用来标记裁片色泽的工具有划粉、蜡笔、铅笔等。不同的布料，所采用的工具也不同。因此，要注意记号的颜色不能太深或太浅，使之不会显露在布面上，但又须使工人清楚地知道标记位置。 对色标签：这是核对裁片的一种标记。对色标签由机器用线、装订机或热力附于裁片上。线和订书钉不适用于组织紧密的机织布料，至于热合法，则不适用于热塑性布料。 （2）裁片分类。有条理地将裁片分类，可以减少裁片的混乱。裁片分类时应注意以下几点： 裁片必须来自同一层：同一件衣服各部分的裁片须从同一层布料裁出，如果一扎裁片中有来自不同布层的裁片，缝好的衣服各部分的色泽就在可能不同，造成色差。 裁片必须是同一尺码：每扎衣服裁片只能是一个尺码。如果一扎裁片混有不同尺码的裁片，会使车缝工工作困难，或出现将不同尺码的裁片缝合在一起的错误。 不可漏掉衣服裁片：捆扎时如果漏掉裁片，就会使一扎裁片所包括的裁片数量比工票上所标的不相符， ， 那么就不能有正确数量的裁片裁片相配， 造成车缝困难。 （3）捆扎注意事项 扎工票：要将一扎裁片与其它捆扎的裁片相配对，工票是不可缺不的。如果工票漏掉或遗失了，要将正确尺码、色泽和数量的裁片配对就有困难。 配料准确：拉链、商标等标签、带条和衬布等配料常在执扎时与衣服裁片捆在一起，要清楚地了解附在每一扎裁片内的配料种类、尺码和色泽。 捆扎松紧适中：每一扎裁片要用绳或布带捆扎，捆扎时不能使布料过于紧迫而起皱。 每扎裁片的数量适中：每扎裁片的数量多少要根据工厂的要求和产品系列而定，只要方便员工处理每扎裁片的数量一般为12-20 件较为合适。 四、半制成品质控制 半制成品的品质控制是指衣服的各部件在组装成产品之前的在制品控制。通常，半制成品的品质控制先由车间的中间检查执行，品管部门再抽查。在生产过程中找出品质问题的根源，可以减少以后的返工和节约成本。半制成品品质控制可以通过以下步骤进行。 1、 选择半制成品检查点 合理地选择半制成品的检查点可以减少生产成本和次品率。通常，不同的款式，检查点的设置也不同。选择检查点应考虑工序的繁重程度、生产量的大小和产品的价格。选择检查点能使检查的工序既不被下一 工序所覆盖，也不必因返修而拆开完好的产品。 2、 半制成品的检查方法 半制成品的检查方法通常两种： 一种是抽样检查，另一种是中央小组的品质检查。 抽样检查经常是品管部门检查产品品质的方法；中央小组品质控制是在车间设立一个检查小组，负责对半制成品进行百分之百的检查，这种中央检查方法对半制成品品质控制起了很大的作用。半制成品的品质控制除了检查外，还要加强操作人员的品质意识，加强自我检查和主动检查，使品质控制进一步完善。作为管理人员，应该经常对半制成品进行抽样检查，及时发现问题并给予纠正。为了对半制成品的品质加以控制，使管理人员能尽快研讨品质上存在的问题，对检查情况用“半制成品检查报告表”加以记录，在检查评语中尽量列全所查出的疵点，并提出改正方法、评语、注意事项，还须写出抽查的总件数、抽查的总疵点数。半成品检查招待表如表 35 所示。 表 3-5 半制品品质检查报告表 制单：客户：款式：落货期：数量： 颜色：生产车间：车间中期：包装部中期： 布料/辅料/裁床 车缝物料/手工 后整理/包装 1、 布料： 布组织、 布色及缩水率 2、 钮扣： 3、 主商标： 4、 拉链： 5、 洗水标签/号型标签： 6、 裁床的工票： 7、 其它： 1、 面线： 2、 锁边线： 3、 缝口： 4、 针距： 5、 外形是否对称： 6、 袋的位置： 7、 商标的位置： 8、 衣裤/衫角 9、 其它 1、 后整理后的颜色： 2、 后整后的手袋： 3、 色牢度： 4、 整洁： 5、 熨工及折叠： 6、 吊牌内容与位置： 7、 外箱标签： 8、 其它： 检查评语： 查货员： 车间主管： 品管主任： 日 期： 下面举例说明牛仔裤半制品品质检查情况如下： （1）车间中期品质检查项目 A、前后幅缝合前检查： 前后幅裁片是否有布疵如油渍、布痕、断纱等； 前后袋是否对称； 线迹是否美观，有无跳线、驳线、起球等； 左右拼接缝处是否对称，前后线是否歪曲； 止口是否吻合、整齐； 袋布车线是否均匀。 B、绱裤腰后再检查以下几点： 脚线是否平均，有无驳线； 裤腰封口处是否高低不齐，是否反光； 腰围尺寸是否符合要求，重线是否吻合； 是否漏掉串带袢裤耳，串带袢是否正确。 （2）成品水洗前品质检查项目 裤脚边是否均匀，有无驳线、起球，是否对缝； 裤底边线是否漏线、驳线、起球等； 裤侧侧缝是否整齐，止口是否均匀，锁边线是否跳线； 是否会突嘴，扣眼有无切开、跳线； 串带袢位置是否正确、对称，有无漏钉，打结位是否正确、有无跳线 或起球。 （3）成品洗水后，包装部中期品质检查项目 洗水后的颜色是否符合客户要求； 有无洗水痕、污渍、色差、穿孔、破烂等； 缝线是否断线、起皱、散口； 串带袢、扣眼、套结是否会漏打，位置是否正确； 钮扣型号是否正确，数目有无缺少，位置及钮方向是否正确。 按上述项目逐步检查后，详细填写“半制品品质检查报告”内的有关内容，在相应的栏目里填上相关查点，并根据所查的疵点在相应部门报告里进行品质报告填写。将洗水前的半制品品质报告表分发给生产副厂长、车间组长等有关人员；将成品洗水或包装中期品质检查报告分发给生产副厂长及包装产等有关人员。 （4）车间模具控制 车间生产纸板控制： 制造单中如果需要制造纸板车位定位指引时， 需由车间管理人员按规格做一套纸板样，纸板样上应列明制单编号、码数，交主管审批后由车间管理人员再按纸板样套裁出所需数量的生产纸板，供车位使用。车间管理人员应每天检查生产纸板是否合格，发现纸板破损或遗失，管理人员应重新按原纸板套出纸板供车位使用，旧纸板应收回及废弃。当某制单的车缝工序完成后，生产纸板应由管理人员收回并废弃。 傍位纸板控制：制单中如果需要傍位供车位作定位指引时，车间管理员要按制单规格做一套傍位纸板，注明制单编号、尺寸并经审批后在车台上固定傍位贴上标签，注明制单号和尺寸。管理人员应每天用傍位纸检查傍位是否有移位，如有移位则应重新定位。 蝴蝶、袋印及熨衣袋铁板控制：每批货使用的蝴蝶、袋印、熨衣袋铁板必是经车间主管审核盖章后，车间管理人员才可领取给车缝工使用。 （5）车间中期不合格半制品控制。 经车间查出的不符合规格的半制品， 车 间可根据工作票上所记的车位工号退给相应工人返工， 返工后由检查组再检查，直至检查到完全符合规格为止。如果不能修补，则上报厂级直属主管。同时查验员把每一扎中所要返工的半制品，记录在车间半制品检查报告上。 （6）车间返工分析统计。车间每星期要收集一周来半制品的检查报告，并逐一统计每个车间制单工序的返工情况，然后交品管部，由其作一份车间返工分析对照表，以便追查责任及采取措施加以改善。 （7）车间出货前尺寸控制。车间组长在每一批货生产到测量服装尺寸时，须向测量员讲解尺寸测量方法，测量员应在每扎抽取 12 件进行各部位尺寸测量，看是否超出尺寸宽允度，如超出则应在服装上作好记号，然后由车缝工人返工。 未经检查的半成品应摆放于指定位置，并用标签加以识别，如注明“未查”或“待查”等字样；检到有问题的产品必须与合格品分开放置，放于指定的地方，并注明“待返工”等字样；而已通过检查的合格品则注明“已查合格”字样。 （8）包装车间不符规格物料控制。包装车间所用品种繁多，主要有纸箱、胶袋、隔衣纸、吊牌、袋卡（腰卡） 、各种钮扣等。包装车间在物料暂存或生产中，一旦发现物料不符合要求，如领料错误、物料变质或客户对物料有变更时，应尽快进行处理。若未能及时退换料，在暂存期间必须注明并分开存放。因此，包装部在成品装箱前要对每批货所用物料进行核对清点，如核对制单编号、服装款式、颜色、数量、装箱尺码分配和各种配件，以防出错。 五、服装成品品质控制 成品品质控制指服装在整烫成形后对其品质进行的控制。成品品质控制包括规格或尺寸控制、疵点控制、色差控制、工艺控制和外形品质控制。 1、规格或尺寸控制 由品质检查员用量尺测量衣服的各部位尺寸，对照生产制造单检查是否符合要求。服装经常需测量的部位和测量方法如下： （1）衣领。运动衫、女衬衫的衣领量取连接圈部位的长度；衬衫类的衣 领量度是从领扣的缝合点量至扣眼的中心。 （2）衣长。从一侧的肩缝最高点量至下摆。 （3）肩宽。从肩位量度左右肩顶点的位置。 （4）背长。从后领中间量至腰围线。 （5）袖长。从袖山顶点至袖口的长度。 （6）胸围。对好前襟，量取左右袖下端与前后身缝合处之间的距离，再加倍。 （7）腰围。对好前襟，量取腰部左右两侧之间的距离，再加倍。 （8）袖口。袖口摊平后横量周长。 （9）臀位（坐围） 。对好裤前门开口或侧开口处，量取相当于臀部位量的周长。 （10）横裆。通过裤档量取裤宽的周长。 （11）膝围：量取裤子膝盖部位的宽度。 （12）裤档或直裆。将裤子放平，从裤子上端至裤档部直线量取。 （13）裤长。从裤头部位直线沿裤外侧线至裤筒底部。 （14）底边围长。测量底边的周长，所有的裤子、裙子、衬衫都可这样量度。 图 3-5 展示了各类服装主要部位的测量方法。 图 3-5 服装主要部位测量示意图 2、疵点控制 衣服的疵点根据其多少可划分为以下几种： （1）致命疵点。是指对人体有伤害的疵点，如防弹衣的品质出现严重问题，使其失去防弹能力等。 （2）严重疵点。 易被发现而又不能修复的疵点，如布料上有小孔或抽纱等； 影响服装正常功能的，如雨衣的缝迹爆口等； 配料错误，如服装有色差、袋子大码和小码混在一起。 （3）小疵点。 用户很难发觉； 不影响服装的正常功能； 易修复。 这几种情况通常是一些粗纱或易洗去的污渍等疵点。 在服装的品质方面，致命疵点是不允许存在的，它的品质合格水平为AQL=2.5，小疵点的合格水平为 AQL=4.0，严重疵点的产品根据其各方面的疵点严重程度给予点数，从而决定其所属的疵点类型。 3、色差控制 色差控制通常根据客户规定的标准来进行。对色时，可用核准板来对照，相差太远的，则拒收。也可用颜色卡对服装进行色差对比检查。通常高档男、女呢服装 1-2 号部位色差应高于 4 级，其它部位不低于 3 级，一般服装 1-2 号部位色差 4-5 级，其它部位不低于 3 级。 4、工艺控制 服装的工艺要求除了一些国际上的标准外，其它方面的要求几乎都是按客户规定的标准来操作。工艺方面的要求有缝迹或针距的密度、缝线的效果（顺直、整齐、牢固、松紧适宜） 、缝合的效果、叠门（钮门）的位置准确度以及服装整体的外型等。如果能事先做好工艺卡，对工艺进行控制，能对服装品质的提高有很大的促进作用。 5、外型品质控制 外型品质控制是从整体上对产品造型合体方面的控制。这方面控制的内容较多。如上衣检查的要点有： （1）衣领。检查衣领的平服度，领窝的圆顺度，领的对称程度等。 （2）肩部。左右肩的对称程度、平服程度。 （3）袖。袖山的圆顺度、对称程度。 （4）熨烫。各部位烫得平服，无水花，无极光等。 （5）挂衣架检查：将服装套在衣架上，将钮扣扣好，要求胸部饱满、平服，衣领平服自然，两肩对称，两袖高低一致，左右前幅对称，后幅不能吊起。 品质控制部按照控制项目对每批货在包装入箱前、后的品质情况再进行检查、记录、分析，以便决定某批货能否包装及交付客户验收。 品质控制部抽查成品的检查项目参照表3-6 所示。 根据所查到的疵点情况填写“成品品质检查报告表” 。如果检查不合格却可返工的成品返工后，则由包装部复查员重新进行检查，直到品管部检查接受为止。如果有问题而无法补救则需在报告的“接受”栏侧边填写上“待复”字样，并由品管部主管通知客户，商讨解决方法。并将“成品品质检查报告表”分发给生产副厂长、包装主管等有关人员。 表 3-6 成品品质检查报告表 制单客户款式交 货 期 款号数量颜色洗水方法 检查项目 接受 不接受 检查项目 接受 不接受 布料品质 熨烫品质 布色 商标位置 款式 钮扣款式/位置 车缝品质 袖克失 洗水后颜色 吊牌内容 洗水后手感 包装方法 整洁程度 外箱标识 其它 其它 次 品 名 称 小 次 品 名 称 大 接受 不接受 大疵点总数 抽查之总件数 查货评语： 查货员：包装部主管：品管主任： 日 期：日 期：日 期： 第四章 常用成衣品质检查程序 第一节 男西装品质检查程序 男西装一般是一套，可分为西服和西裤，下面分别介绍西服和西裤品质检查的要点和程序。 一、男西服款式如图 41 所示，其检查要点如下： 图 4-1 男西装的款式图 1衣服领样车缝是否正确及牢固。 2上领有无折皱及不平服。 3领接线缝合是否美观。 4前肩是否服帖。 5领扣眼的缝制是否正确及美观。 6手巾袋缝制是否良好。 7腰省的处理效果是否美观。 8袖的缝制是否美观及左右对称。 9衣袋的缝制是否美观，袋唇的大小是否均一。 10门襟是否平服、美观。 11里襟是否平服。 12袖口是否平整。 13袖口里衬是否美观，余量是否均等。 14门襟钮扣的位置是否正确美观。 15门襟扣眼的缝制是否美观。 16驳头是否对称服帖。 17翻领线是否流利。 18领缺门左右是否对称。 19背里有无折痕。 20肩端点的缝制是否美观。 21折线是否加工成直线。 22领窝有否叠针。 23领口松紧如何，领围有无抽线。 24领下部有无起皱。 25背缝有无吃纵、抽线。 26外袖缝有无抽线。 27腋下部分有无抽线。 28侧缝是否将夹里缝在侧缝上，有无抽线。 29下摆是否服帖及美观。 30后身外观是否美观。 31 后开衩有无抽线，重叠部分是否美观，有无不谐调现象。 32袖扣是否牢固，缝制位置是否正确。 33内袖有无抽线。 34外袖有无抽线。 35腋下部分是否服帖。 36肩部是否平服。 37底领有无抽、松弛。 38袖窿里叠针是否美观。 39后开衩里衬布是否抽线。 40下摆折边是否适当，缝制是否美观。 41里省缝制是否良好。 42帖边有无松弛、抽线。 43帖边里侧是是否缝合，有无抽线。 44止口拱针是否美观，是否缝入里衬。 45帖边叠针是否美观，是否缝入里衬。 46内袋滚边是否良好。 47袖里包缝缝制是否美观。 48翻领叠针缝制是否美观，是否缝入里衬。 19袖子缝合是否良好。 50肩省缝制否良好。 二、男西裤的检查 男西裤款式如图 42 所示。其检查要点如下： 图 42 男西裤的款式图 1串带袜袢左右是否对称，缝制是否牢固，尺寸是否均等。 2袋口垫布是否进行缝边处理，口袋布和衣料是否相配。 3袋口垫布位置是否合适。 4 门襟是否平服、美观。 5裤脚是否垂直、平整，有否吃势。 6前片（前幅）缝制是否良好。 7袋口布缝边处理是否良好。 8搭门拉链缝制是否牢固，线条是否流利，其颜色是否与搭门一致。 9 裤腰宽窄是否一致，能否通过串带袢，缝制是否美观。 10后袋左右是否对称和美观，扣眼缝制是否良好，钮扣是否牢固。 11后省左右位置是否对称，加工是否 美观。 12裆缝是否牢固，有无抽线。 13侧缝有否吃势、抽线。 14下裆缝有否吃势、抽线。 15裤线宽窄 是否一致。 第二节 茄克衫的品质检查程序 茄克衫是生活中常穿着的便装，在服装业中也是大量生产的产品之一。茄克衫的品质检查可分为两大类：一是尺寸测量，二是外观质量检查。 一、茄克衫尺寸测量 茄克衫尺度测量程序和方法如表 41 所示。 二、茄克衫外观质量检查 茄克衫外观质量检查程序和方法如表 42 所示。 表 41 茄克衫尺寸的量度方法 单位：cm 次 序 测 量 示 意 图 尺寸规格 允许偏差 操 作 要 求 （1） 领 33 0.12 1 前幅钮位要打开。 2 领要铺平。 （2） 胸围 120 0.5 1 前幅钮位要扣好。 2 前后幅要铺平。 （3） 摆 65 围 （脚围） 115 0.5 1 测量摆围的位置准确。 2 测量摆围时，前后幅不能有褶位。 （4） 摆克夫 （伸缩围） 80 0.5 1 测量摆克夫的位置要准确。 2 测量摆克夫时，使其自然状态。 （5） 后中线 70 0.5 1 后幅肩位要铺平。 2 测量后中线位时，尺要垂直至下摆。 （6） 摆克夫高 6 0.25 1 测量摆克夫高的位置要准确。 2 测量摆克夫时，不要将摆克夫拉长。 （7） 肩宽 50 0.25 1 前幅领位要叠好。 2 袖山顶点（肩端点）位置要铺平。 （8） 袖长 60 0.25 1 袖的位置要铺平。 2 测量时尺要自袖山顶点量至袖口。 （9） 袖口 22 0.25 袖口要叠齐。 （10） 袖克夫高 （袖级高） 5 0.25 1 袖克夫要铺平叠齐。 2 测量时要使袖呈自然状态。 （11） 袖克夫长 12 0.25 1 袖克夫铺平叠齐。 2 测量时不要将袖克夫拉长。 （12） 袖窿 （夹圈） 36 0.25 1 前后袖窿铺平。 2 袖窿位置不要拉长测量。 表 42 茄克衫的检查方法 步 骤 图 解 疵 点 检 查 方 法 （1） 领 1领大小不一致。 2领尖爆裂。 3领窝打褶。 4领面不平服。 1打开拉链，将领放平检查。 2将领对折，检查左右领的对称。 （2） 前幅拉链位 1用错拉链。 2拉链位不平服。 3襟位置叠 。 4露拉链牙。 5拉链脚不齐。 1检查拉链。 2将拉链拉好，检查缝口。 3打开拉链，检查襟帖、克夹帖。 （3） 口袋 1袋位不对称。 2袋长短不一。 3袋嵌线布有大小。 4袋角爆裂。 1用尺测量袋的位置及尺寸。 2检查袋口、袋布。 （4） 前幅 1缝口起皱。 2缝口错位。 3左右幅布料有色差。 4嵌线不均。 1检查肩位和袖窿。 2检查布料。 （5） 袖 1左右袖长短不一。 2装错袖。 3袖缝口错。 4绱袖起褶。 5袖口缺车缝线 。 1对齐袖山顶点检查袖长。 2检查袖缝口。 3检查袖绱位置。 4检查袖。 （6） 后幅 1后幅缝口嵌线不匀。 2缝口错位。 3布料有色差。 1检查后幅嵌线。 2检查后幅布料。 3将后幅摆位放平检查楞角. （7） 里袋 1里袋错位。 2袋嵌线布重叠。 3袋口爆裂。 4袋布爆小口。 1检查袋的位置。 2检查袋嵌线布、袋布。 （8） 里的前后幅 1缺少商标和号型标志 2布料有色差。 3吊里。 4缝口打褶。 1检查商标。 2检查前后幅的肩位和袖窿. 3检查布料。 4检查后幅里的长短。 （9） 袖里 1有扭袖、吊袖现象。 2袖里绱错。 3布有色差。 4袖克夫缝口错误。 1检查袖里的袖口位置。 2检查袖里的长短。 3检查袖里。 4检查袖嘴。 第三节 衬衫类品质检查程序 衬衫在日常生活中是常见的服装，可分为男衬衫、女衬衫、儿童衬衫等，下面以男衬衫为例，阐述衬衫类的品质检查。 一、 衬衫的尺寸测量方法 衬衫各部位尺寸的测量方法见表 43 所示。 表 43 衬衫尺寸的测度方法 单位： cm 次 序 量 度 位 置 尺寸规格 允许偏差 测 量 方 法 （1） 领 30 0.12 1前幅钮位要打开 2领要铺平 （2） 胸围 120 0.5 前幅钮位要扣好 2前后幅要铺平 （3） 腰围 115 0.5 1定腰的位置要准确 2鹅量时，尺要垂直 （4） 摆克夫 118 0.5 1下摆位要准确 2前后幅要铺平 （5） 袋距 15 0.25 1定前幅顶点要准确 2测量时尺要垂直 （6） 前身长 （前衫长） 82 0.5 1前后袖窿要铺平 2测量时尺要垂直 （7） 后身长 （后幅长） 82 0.5 1前后袖窿要铺平 2测量时尺要垂直 (8)肩宽 50 0.25 1前幅领位要叠好 2肩位要铺好 （9） 袖长 60 0.25 1袖的位置要铺好 2测量时尺自袖山顶点量至袖口 （10） 袖克夫高 5 0.12 1袖克夫要铺平 2测量时量袖克夫的中间位置 （11） 袖克夫长 15 0.12 1袖克夫要铺平 2袖克夫钮位要扣好 （12） 袖窿 30 0.25 1前后袖窿要铺平 2袖窿位置不要拉长 二、衬衫的检查方法（见表 44） 表 44 衬衫的检查方法 步 骤 图 解 疵 点 检 查 方 法 （1） 上、下领 1领嘴不尖 2领起褶 3褶嵌线不均 1先将领面放平检查其线距 2将领由左至右自测 3反转领底用同样的方法检查 （2） 上领 1上领起皱 2上领歪凸 1将领翻下与衫身外部重叠 2将领对折以左边和右边尽头为定点 （3） 前幅 1肩线爆裂 2左右肩线长短 1以领后中线（领骨）为固定点，对齐肩线 （4） 袖 1长短袖 2长短袖窿 3腋下十字缝位未对齐 4绱袖打褶 1对方袖山顶点，将袖折好，对齐克夫位 2用手拿住袖山顶点，拉顺袖窿位置 （5） 袖克夫 1长短克夫 2袖开叉爆裂 3袖开叉不对称 4开错钮门 5克夫凸嘴 1将袖克夫钮系好铺平 2将袖克夫钮解开并将其重叠对齐 （6） 衫身面部 1钮门位不在正中 2扭筒 3衫身扭曲 4布料有瑕疵 1将衫身面向上，由左至右检查 2检查左右袖 （7） 衫身里部 1锁边线过紧 2锁边线跳浅 3下摆散口 1将衫身反转里部向上，检查锁边线 第四节 牛仔裤类的品质检查程序 裤子的种类很多，如西裤、牛仔裤、短裤等。现以牛仔裤为例，介绍其品质检查程序。检查的程序主要有两方面：一是测量方法，二是检查方法。 一、牛仔裤的尺寸量度方法。 （如表 45 所示。 ） 表 45 茄克衫尺寸的量度方法 次 序 量 度 位 置 尺寸规格 允许偏差 测 量 方 法 （1） 外长 102 0.5 1裤身要铺平叠直 2测量时尺要沿着侧缝线（肶骨）直量 （2） 内长 78 0.5 1确定裆底浪底十字位的位置要准确 2测量时尺要沿着下裆缝（内骨）直量 （3） 膝围 44 0.25 1确定膝位要准确 2测量时尺要垂直 （4） 裤脚围 50 0.25 1裤脚要叠齐 2测量时尺要直 （5） 横裆 （肶围） 62 0.25 1确定横裆的位置要准确 2横裆的位置要铺平 （6） 前裆 （前浪） 30 0.25 1门襟位要拉合 2腰头的钮门位要扣好 3测量前裆时，不要将裆位拉长 （7） 后裆 （后浪） 38 0.25 1确定后裆的位置要准确 2测量后裆时，不要将裆位拉长 （8） 腰围 75 0.25 1门襟和钮门位要扣好 2前后腰头要叠齐 （9） 臀围 （坐围） 105 0.5 1门襟和钮门位要扣好 2前后幅要铺平叠齐 3确定臀围的位置要准确 二、牛仔裤的检查方法（如表 46）所示 表 4牛仔裤的检查方法 步 骤 图 解 疵 点 检 查 方 法 （1） 腰头 （裤头） 1腰头高低 2腰头嘴与门襟不垂直 3腰头扭曲 4串带袢（裤耳）不齐，歪斜 1钮位和拉链扣好，检查腰头嘴 2打开钮位和拉链，检查腰头和串带袢 （2） 门襟 （钮牌） 1用错拉链 2门襟弓起 3门襟嵌线不均 1检查拉链 2拉开拉链位，检查门襟和拉链 （3） 小裆 （小浪） 1小裆爆口 2裆底十字缝位未对齐 1检查小裆位的底和正面 2检查裆底的十字缝位 （4） 前袋 1左右袋位不对称 2袋贴外露 3袋口不牢固 1用尺量度袋的位置 2检查袋口、袋贴、袋布 （5） 前裤身 1扭脚 2长短裤脚 3侧缝口错向 4裤身有残破 5布料有走纱 1前后裤身铺平叠齐 2检查前幅裤身布料 （6） 后袋 1袋位不对称 2袋角位不对称 3袋口未套结 4育克缝口错 5育不对称 1用尺量度袋的位置 2检查袋布 3检查育克缝口 （7） 后裤身 1布料残破 2布料走纱 3后裆缝口错位 1检查后幅裤身布料 2检查后裆 （8） 裤里部 1缝口锁边断线、跳线、缝口爆裂 1将裤反转 2检查后裆缝、侧缝、下裆和袋布的锁边 第五节 针织成衣品质检查程序 针织成衣在现今已越来越流行，它的舒适性能已备受驻消费者喜爱。由于人们对针织成衣的需求量越来越大，生产企业对针织成衣的品质控制也越来越重视，相应也制定出了针织成衣品质检查的程序。 一、样本选取 从所有完成制作工序的成品中造取样本进行检查，记录全部样本的疵点。 （1）在整批成衣中抽取样本，必须在尺码、颜色、款式等各面都具有代表性。第一次检查之前，要少有 50%以上的成衣均已完成全部制作工序或已做个别包装。在第二次检查前，全部成衣必须完成所有制作工序和个别包装。 （2） 如果毛衣以一定件数包装，需要检查包装的数量为整批包装数量和平方根。根据整批成品的尺码、颜色及款式，随意抽取样本。 （3）根据表 34 所列的整批成衣数量，从挑选的包装中抽取规定的成衣数量，进行检查。尽可能从从每一包装中抽同数量的成衣。 二、针织成衣的检查步骤 （1）记录整批成衣的详细资料，并填入“成品质检查报告表中” 。 （如表 36 所示。 ） （2）根据每一成衣样本的情况，将疵品按大或小记录在表格里。 （3）抽取 1/10 成衣样本数量，测量尺码、宽度和长度，并称其重量，然后记录。抽取的样本数量最少达 12 件成衣。 三、 针织成衣的尺寸测量方法 针织服装棉针织和毛针织服装两种。下面主要对棉针织衫和羊毛衫的尺寸测量进行详细阐述。 1、 棉针织服装尺寸的测量 棉针织衫是日常中经常穿着的一类休闲服装， 其款式如图 4-3 所示。这类服装也要求在尺寸方面进行严格控制，其尺寸测量部位和测量方法如下。 图 4-3 棉针织服装尺寸测量示意图 （1）胸围。测量前幅袖底以下 2.5cm 边与边的距离。 （2）摆围。沿成衣底边测量。 （3）臂围.。在袖底以下 2.5cm 与袖口平行测量。 （4）袖口宽。沿袖口边围测量。 （5）袖窿围。又袖窿肩线位置眼弯围量至袖底线位。 （6）衣长。由前领的肩线位置测量至成衣底部。 （7）袖长 1。由肩线量至袖口。 （8）袖长 2。可由后中领线位置量至袖顶处，再测量至袖口。 （9）肩宽。测量后幅两两边袖顶之间的距离。 （10） 后领宽。由一侧领内边线量至另一侧领内边线。 （11） 领宽。在肩线最高点假设虚线，在前中位置由虚线测至领线。 （12） 胸口袋位至领位距离。由领位肩线最高处量至胸口袋顶。 （13） 胸口袋至前中距离。由前中位置量至袋口边位。 （14） 领位最小展宽。拉直领位，但不可过分拉长，在内领线处测量领口两边的距离。 2、毛衫的测量方法 毛衫也是日常生活中经常穿着的一类休闲服装，其测量示意图如图 4-4 所示。具体测量方法如下。 图 4-4 毛衫的测量方法 （1）胸位。测量前幅袖底以下 2.5cm 边与边的距离. （2）摆位。沿成衣脚边测量。 （3）臂位。在袖底以下 2.5cm 与袖口平行测量。 （4）袖口宽。沿袖口边围测量。 （5）袖长 1。由肩线量至袖口。 （6）袖长 2。可由后中领线位置测量至袖口。 （7）后夹长（牛角袖/原身出袖） 。从后幅领线量至袖底。 （8）前夹长。从前幅领线良至袖底处。 （9）内领围。由一测领内量至另一领内边线。 （10） 前领高。在肩线最高点假设虚线，在前中位置由虚线测至领线。 （11） 后领高。在肩线最高点假设虚线，在后中位置由虚线测至领线。 （12） 衣长。由前领的肩线位置量至成衣底部边线。 （13） 领位最小展宽。拉直领位，但不可过分拉长，在内领线处测量领口两边的距离。 四、 针织服装常见的疵点 1、染痕、染斑。在布料中出现明显不同颜色的部分。造成疵点的原因是 布料在染色时受浓染料或染色剂污染。 2、破洞。布料出现断损，一个或多个线圈发生断裂。 3、脱散、走纱。针织成衣上出现一条或多条连续向下脱散的线圈。 4、缺毛圈。长毛绒布料的某部分缺少毛圈。 5、针孔痕。布边附近出现一小排小孔或断裂纱线，与布边平行。 6、粗节。在一条纱中出现变厚、锥形结头的地方，纱的只直径比邻近正常纱线大几倍。 7、转曲度、纵行转曲度。纬编针织布中出现变形，纵行明显与横列不成直角。 8、横间、横档。有清晰边界的带壮区，横跨整个前幅，外观与邻近正常布料明显不同。 五、毛衫的品质控制 毛衫的品质控制主要通过以下几个方面来进行。 1、检查裁片 只要能够预先检查毛衫的品质，复查时准确、客观地评估其规格，对衫片只需作随机抽样检查。 （1）比较裁片与纸样、上下裁片的差异。如果发现裁片与标准相差太远，就应立即通知裁剪部主管，并进行修改，如将大裁片该为小裁片用等。 （2）记录。记录检查的数目和退回裁片的款式及工号等。 （3）总结。总结每天的记录，分析裁片疵点的原因。 2、生产中检查 检查包括缝盘、锁边、缝合、照灯检查、修补等。其控制步骤如下。 （1）准备检查表格。检查表作为评估抽样产品品质的依据，表格内包括款式、颜色、尺码、批号、扎数、抽查数量、有疵点制品的数量和工号等。 （2）品质检查。品质检查人员只负责检查产品并报告检查的情况。在产品中发产品的疵点，无论是大批的或其中的一、两件，都应通知管理人员，不可以直接将疵品退回工人修改。 （3）照灯检查。主要是检查布料的疵点，防止产品在后整理时稀弄、漏针造成更严重的疵点。所以在后整理前须通过 100%照灯检查，检查后记录其疵点的情况，再交修补部门翻修后再复查。 （4）总结。总结品质检查结果，将结果报告主管并存档。 3、后整理品质控制 后整理工序包括洗水、熨烫、测量尺寸和包装等。毛衫成品的尺寸与样板会因使用原料和处理方法的不同而有所变化，所以在测量时，应考虑成品在包装前实有的尺寸。后整理的品质控制主要从以下几方面进行。 （1）后整理中的时间、温度、整理原料应统一，在干衣后，抽取样品作手感方面的比较。 （2）抽样检测成品的尺寸和品质。 （3）在产品入胶袋前，抽查产品的批号，在抽查表上列明不合格品的数量和疵点分类。 （4）总结品质检查结果，将结果报告主管并存档。 第五章 ISO9000 国际系列品质标准简介 第一节 对 ISO9000 系列标准的认识 ISO9000系列标准(简称ISO9000)是国际通行的品质管理和品质保证标准,也是国际标准化组织(The International Organization for Standardization )迄今为止颁布的准一的一套管理标准。这套标准是在总结各国特别是工业发达国家品质管理成功经验的基础上产生的。 一、ISO9000 的概念 ISO9000 本质上是一个“质量体系管理”模式，包涵“品质” 、 “体系”和“管理”三个方面的内容。 （1）品质。产品质量、服务水平的整体表现。 （2）体系。将企业视为一个整体，而这个整体则由无数小体系组成。 （3）管理。如何管理合好这个体系，从而达到稳定的产品质量、客户满意的服务水平。职工受益、社会受益，投资者和管理者满意的整体表现。 二、推行 ISO9000 系列标准的意义 推行 ISO9000 国际系列品质标准具有重要的现实意义。 1、国际贸易的重要条件 由于不同的民族,不同的国家有不同的社会背景,品质和品质管理的规定也不一样,因此往往会由此形成国际贸易的障碍.。 ISO9000 系列标准的出现，使品质和品质管理有了共同的语言，满足了质量体系和管理方面的国际标准化需求，成为国际贸易的重要条件。在国际贸易活动和技术合作中， 国外的企业家们已清醒地认识到 “企业没有 ISO9000 证书， 将得不到订单” 。作为服装生产企业，若能够获得 ISO9000 质量体系保证证书，便在竞争激烈的国际、国内市场占有一席之地。因此，服装企业推行 ISO9002 品质保证体系具有重要的作用。 2、增加企业的竞争力 作为一个好的企业需要有几个条件：好的产品，好的产品质量，好的领导班子。根据 ISO9000 建立起的品质管理体系，使管理有法可依，有章可循，由“人治“走向“法治”管理。 在国际竞争中有五个因素起作用：质量、品种、价格、交货期和服务，其中产品质量的优劣在很大程度上取决于品质管理，品质影响产品的价格，对价格起重要作用。按 ISO9000 系列标准建立起来的质量体系，通过对“过程”的管理， 以有效的方式全面满足顾客这五个方面的要求，增加企业的市场竞争力。 3、企业管理水平的提高 我国的服装企业与发达国家相比，管理水平还较低，各种品质保证体系的应用比较迟。服装企业如果能推行 ISO9000 品质保证体系， 将大大推动我国服装企业名牌战略的实施， 提高企业的品质管理水平。 （1）全员培训，提高品质意识。服装企业要推行 ISO9002 品质保证体系，必须全员参与，对员工进行各种技能和有关 ISO9000 系列标准等质量知识的培 训，从而大大提高员工的品质意识，并了解到，只有高质量的产品，才能满足顾客的要求和社会的要求。 （2）加强现场管理水平。一种服装产品从生产领域进入市场领域，最后成为人们日常消费的选择，其间经历了一个由产品、商品到品牌形象的转化过程。毫无疑问，产品的质量是这一转化过程的核心因素。在企业里，产品的生产过程被分解为各道工序，每道工序都有特定的品质标准和技术要求，它们体现的是生产质量， 即所谓 “现场品质管理” 。 生产质量要靠生产设备、 操作技能、工艺技术等生产要素来实现，这些生产要素的优劣对生产质量具有决定意义。因此，企业要保证产品的生产质量，就必须加强现场管理，制定一套严格的品质预防和监督措施。 。 （3）树立长期的品质管理思想。推行 ISO9000 质量体系标准，不只是为了获得认证，而是要通过认证使企业的管理水平上升到一个新台阶。另外，国内、国际评审机构每年还要对认证后的企业进行两次跟踪评审，所以，企业工作要克服短期行为，树立长期稳定的品质保证思想，并且工作要深入持久。只有这样，企业的服装产品质量才能在 ISO9000 质量体系的认证工作中得到不断提高。 4、企业经济效益和社会效益的提高 推行 ISO9002 品质保证体系，首先是企业的一次决策，是一种投资，其产品给企业创造的是服装品牌这一无形资产，它为企业创造经济和社会效益。 （1）ISO9000 是一种有形资产。ISO9002 品质保证体系具有很高的使用价值，可以使企业的产品质量和管理水平产生质的飞跃。ISO9002 品质保证体系又是一种生产资料和条件，它与企业的生产设备、厂房、技术人员等有形条件融汇，通过企业的组织结构、生产人员、制作工艺、 、品质计划、纠正和预防措施、统计技术等共同作用，持续地推动企业的经营活动，创造企业的最大经济效益。 （2）IS9000 又是无形资产效应 。无形资产是一个企业最宝贵的财富， 在市场经济时代，企业对无形资产的价值越来越重视，它可以帮助企业扩大规模，创造更大的经济和社会效益。由此服装企业的生产者，应用 ISO9000 质量体系，树立全方位的品质观和系统的产品价值观，才能保证产品质量，同时更有效地提高产品的市场价值和品牌价值。 企业取得质量体系认证资格后，认证机构将通过名录或公报等形式向社公布，公布的内容包括企业名称、地址、认证所依据的标准以及产品所具有的性能范围，这些信息向企业潜在的顾客传递了该企业所具有的品质保证能力，从而吸引更多的顾客向已经获得 ISO9000 认证的企业进行订货。 三、ISO9000 系列标准与服装 我国的服装企业在推行ISO9000系列标准方面相对于其它行业来说， 较慢一些，目前，全国大型服装企业大都已通过 ISO9000 质量体系认证。 如果纺织、服装企业能将纺纱到织布、印染加工、服装加工和零售这条链形成一个 ISO9000 企业圈，使其中的企业之间既有共同的品质管理语言，又能互相进行贸易，互相受益，则这一链圈内企业将能以品质优异而互相受益，从而形成示范效应，以推动中国纺织、服装业更快地迈向高品质的产品和高素质的品质管理阶段。 第二节 质量体系与品质保证的概念 一、质量体系的概念 1、质量体系的定义 质量体系可定义为实施品质管理所需的组织结构、程序、过程和资源。质量体系的内容以满足质量目标的需要为准。一个组织质量体系主要是为该组织内部管理的需要而设计的，它比特定顾客的要求要广泛得多， 顾客仅仅评价质量系中有关的部分。 有时为了合同或强制性评价的目的，可要求对已确定的质量体系要素的实施进行证实。 2、质量体系中几个概念及其相互关系 （1）组织。组织是一个综合性名词，它可包括公司、集团、商行、企事业单位、社团或这些单位中的一部分， “组织”是这些单位的总称。 （2） 质量体系与品质管理的关系。它们之间的关系是品质管理通过质量体系来运作，即建立质量体系并使之有效运行是品质量管理的主要任务。 （3）质量体系的基本组成。质量体系有四个部分，即组织结构、程序、过程和资源。组织结构是一个组织行为使其职能按某种方式建立的职责、权限及其相互关系，通过组织结构图予以规定。一个组织的结构图就能显示其机构设置、 岗位设置以及它们之间的相到关系， 各岗们的职责和和权限应有书面规定。资源可包括人员、设备、设施、资金、技术和方法。程序是为进行某项活动所规定的途径。质量体系应提供适量的各项资源以确保过程和产品的质量。 （4）满足需要。一个组织所建立的质量体系应既满足本组织管理的需要，又满足顾客对本组织质量体系的要求， 而主要目的应是满足本组织管理的需要。顾客仅仅评价组织质量体系中与顾客订购产品有关的部分，而不是组织质量体系的全部。 二、品质控制与品质保证的概念 1、 品质控制的概念 品质控制是指为了最经济地生产出适合使用者要求的高质量产品所采用的各种方法和手段。其目的在于监视过程并排除导致质量环中所有阶段不满意因素的产生，以取得经济效益。品质控制的对象是过程，如设计过程、采购过程、生产制造过程等。控制的结果应能使被控制对象达到规定的质量要求。为使控制对象达到规定品质要求就必须采取适宜的、有效的措施，包括作业技术和方法。 2、 品质保证的概念 品质保证是为了提供足够的信任， 表明实体能够满足质量要求，而在质量体系中实施并根据需要进行的全部有计划、有系统的活动。品质保证又分内部和外部两种，内部品质保证是在组织内部，品质保证向管理者提供信任；外部质量保证则是向顾客或他方提供信任。只有品质要求全面反映了用户的要求，品质保证才能供足够的信任。 三、几个概念之间的关系 质量体系，品质管理、品质控制、品质保证之间的关系如图 51 所示，其中也涉及到质量方针、品质策划和品质改进。 图 51 四个概念之间的关系图 由图 51 可见，品质管理在组织的品质职能方面是一个大范畴的概念， 包括品质控制、品质保证、品质方针、品质和品质改进。品质管理的运作则通过质量体系运行。质量体系是品质管理的核心，质量体系包括品质等划、品质控制、品质保证和品质改进。 第三节 ISO9000 系列标准的构成和内容 一、ISO9000 系列标准的构成 ISO/TC176 于 1987 年颁布的 ISO9000 系列标准包括五项标准，并于 1994年进行了修订，其构成如图 52 所示。ISO9000 系列标准按其用途可分为指导性标准、品质保证模式标准和品质管理体系标准三类。其中，ISO90001 属指导性的总体概念标准，ISO9001、ISO9002、ISO9003 属品.质量保证模式标准，是曲型的合同环境下为需方审核、评价或供方申请体系注册认证所设计的三种不同水平的品质保证模式，供合同双方选用的标准；ISO9004 属品质管理体系，是为企业建立有效的质量体系提供全面、具体指导的标准。此三类五个标准是相应互关联的一个有机整体。 ISO90001 标准是采用和选择 ISO9000 系列标准的总指南，也就是本标准的指导性文件。它规定了选择和使用 ISO90001 至 ISO9004 的原则与方法， 并阐明了品质管理、质量体系、品质保证和品质控制等几个基本质量概念及其相互关系。从图 51 中还可以清楚地看出 ISO90001 指导两种条件或环境下的质量体系运行，即外部品质保证（如合同环境）和内部品质管理（如合同环境） 。 ISO90001 品 质 管 理 和 品 质 保 证 品质管理和品质保证标准选择和使用指南。 用于外部品质保证 用于内部品质管理 品质保证模式标准 品质管理体系标准 ISO9001 ISO9002 ISO9003 ISO9004 品质管理和品质保证 质量体系设计、开发、生产、安装和服务的质量品质保证模式。 品质管理和品质保证 质量体系生产和安装的质品保证模式。 品质管理和品质保证 质量体系最终检验和试验的品质保证模式。 品 质 管 理 和 品 质 保 证 品质管理和质量体系要素指南。 图 52ISO9000 系列标准的构成 在外部质量保证条件下，ISO9000 系列提供三种质量保证模式，即ISO9001、ISO9002 和 ISO9003，供合同双方选用，它们分别代表三种不同技术和管理能力的合同要求。这三种质量保证模式相互包容，如图 53 所示，从图中可以看到它们不是同心圆，形象描述了其内涵的差异。从适用范围来说，ISO9001 完全涵盖了 9002、而 9002 又函盖了 9003。在内部品质管理的条件下，9003 指导企业建立健全有效的质量体系。通常，一个完善的质量体系是综合考虑了企业风险、费用和利益几方面的，是促进企业质量控制最佳化的重要管理手段。ISO9004 提出并阐述了质量管理体系一般应包括的基本要素。企业应根据市场环境、产品类型、生产特点和用户需要具体情况选择相应的要素和采用这些要素的程度。 图 5-3 品质保证模式包容关系示意图 1994 后修改后的五项标准具体如下： ISO90001：品质管理和品质保证标准选择和使用指南。 ISO9001：质量体系设计、开发、生产、安装和服务的品质保证模式。 ISO9002：质量体系生产、安装和服务的品质保证模式。 ISO9003：质量体系最终检验和试验的品质保证模式。 ISO9004：品质管理和质量体系要素指南。 目前，ISO/TC176 又进行了第二次修订工作，从 2000 年正式使用修改后的标准，修订后的标准在形式上有了一些变化。ISO9000/2000 版系列标准替代了 ISO9000/94 版的系列标准，由ISO9001/2000 和 ISO9004/2000 两部分组成，将 ISO9002、ISO9003的条文纳入到 ISO9001/2000 之内， ISO9001/2000 版本规定了一个品质管理系统的要求，可作为组织内部使用，亦可用于认证；ISO9004/2000 是就改善组织的整体效益，为品质管理系统中的多元目标提供指引，不是实施 ISO9001/2000 的指引，也不是为认证或合约中使用而制定的。ISO9000 系列标准的标题也作了修改，由原来的“ISO9001 品质保证体系”该为“ISO9001 品质管理系统要求” 。新版的ISO9001系列标准的条款内容由原来的20个要素合并为现在的八大项，但内容包涵了 94 版 20 个要素的内容。 二、ISO9000 系列标准的内容 （一） ISO9000 系列标准要求事项。 参照 ISO9000 标准文件附录的质量体系要素对照表，如表 51 所示。此表显示 ISO9000 系列标准的基本要求是以 ISO9004 的 17 个要素为基础的，表左边第一列为 ISO9004 中章、节的编号，依次列出 ISO9004 的 17 个要素的具体内容。表右边三列为 ISO9001、ISO9002 和 ISO9003 相应的要素及具体内容，表中的符号注明了上述三种质量保证模式对于基本要素的不同采用程度。将表51 按质量保证模式标准内容整理成表 52，其基本要求内容就更加清晰了。图 54 更直观地反映了ISO9001、ISO9002 和 ISO9003 三种质量保证模式要求（要素） ，以及它们之间的联系和区别。ISO9001 内容包括 20 项要求事项，ISO9002 有 18 项，ISO9003 有 12 次，其项目内容如图 54 所示。 表 51 质量体系要素对照表（本表供参考不作为标准的正式内容） GB/19004ISO9004中的章号或条号 标 题 在下列标准中相应的条款 GB/T19001ISO9901 GB/T19002ISO9902 GB/T19003ISO9903 4 管理职责 4.1 4.1 4.1 5 质量体系原则 4.2 4.2 4.2 5.4 质量体系审核（内部质量审核） 4.17 4.18 6 经济性质量成本的考虑 - 7 营销质量（合同评审） 4.3 4.3 8 设计和规范质量设计控制） 4.4 9 采购质量（采购） 4.6 4.5 10 生产质量（工序控制） 4.9 4.8 11 生产过程的控制 4.9 4.8 11.2 物资控制及其可追溯性（产品标识和可追溯性） 4.8 4.7 4.4 11.7 验证状况的控制（检验、测量和试验状态） 4.12 4.11 4.7 12 产品验证（检验和试验） 4.10 4.9 4.5 13 测量和试验设备的控制（检验、测量和试验设备） 4.11 4.10 4.6 14 不合格的控制（不合格品的控制） 4.12 4.8 15 纠正措施 4.13 16 搬运和生产后的职能（搬运、贮存、包装和交付） 4.15 4.14 4.9 16.2 售后服务 4.19 17 质量文件和记录（文件控制） 4.13 4.4 4.3 17.3 质量记录 4.14 4.15 4.10 18 人员（培训） 4.18 4.17 4.11 19 产品安全和责任 20 统计方法的应用（统计技术） 4.20 4.18 4.12 需方提供的物质 4.7 4.6 符号说明：全部要求； 比 GB/T19001ISO9001 要求少；比 GB/T19002要求少。表中标题的章条号取自 GB/T19004。括号中的标题是 GB/T19001ISO 9001，GB/T19002ISO9002 和 GB/T19003ISO9003 中章或条的标题。 请注意 GB/T19001- ISO9001，GB/T19002ISO9002 和 GB/T9003ISO9003 中对质量体系的要求适用于多种场合，但不是对所有场合均适用。 表 52 品质保证模式标准质量体系要素采用程度表 序号 质量体系要素 GB/T19001ISO9001 GB/T9002ISO9002 GB/T19003ISO9003 1 管理职责 2 质量体系 3 合同评审 4 设计控制 5 文件控制 6 采购 7 需方提供的物资 8 产品标识和可追溯性 9 工序控制 10 检验和试验 11 检验、测量和试验设备 12 检验和试验状态 13 不合格品的控制 14 纠正措施 15 搬运、贮存、包装和交付记录 16 质量记录 17 内部质量审核 18 培训 19 售后服务 20 统计技术 注全部要求；比 GB/T19002ISO9002 要求低； 比 GB/T19002ISO9002 要求低。 图 54 ISO9001-ISO9003 的要求事项 （二）ISO9000 系列的质量体系要素 如前所述， 在适用范围上， ISO9001 的内容完全涵盖了 ISO9002 和 ISO9003的内容。为了简便起见，以下仅讨论 ISO9001 的质量体系体体系要素内容。 1、经营者的责任（ISO9001 第 4.1 节） 谁应该负责产品的质量。企业的方针和政策直接关系到经营者的成败，其中也必然体现出质量的价值。和其它和类系统一样，ISO9000 也需要由一个健全的组织建立及推行。经营者要确认和分配所有管理或执行影响质量工作的人应负有的职责，而且更要委任已经受过训练的人员去查对工作是否做得适当。要求将直接或间接影响质量工作要点及其它工作之间关系写成文件，作为“工作简介”以利于操作和检查。 本标准要求一个有权力及有能力的行政人员去管理所有有关质量的事项。这个职位是用以联系及监察整个质量体系，而且要保证迅速、有效地去执行ISO9000 所指定的事项。 此外， “质量体系改善”也是必须的，并主要反复审查“内部质量体系审核”的报告结果。改善的工作包括发掘体系的错误，提出改善方法，调查各管理阶层的效率及证实管理方针和方法能否得达预期效果长。这项工作的特效是 非常大的，对利润的增长及在满足顾客需求方面有很大帮助。 2、质量体系 （ISO9001 第 4.2 节） 建立质量体系对应考虑些什么。企业的组织、结构、资源、责任、程序和制程等因素的性质都能影响产品的质量，因此，有必要把这些决策收录在案以便有关人员了解，此制度一定要维持在适当的水平，使品质经常受到控制。其应做具体的工作有如下几项： （1）制定并颁布质量方针。 （2）编制品质手册。 （3）编制质量体系程序。 （4）制定作业指导书。 （5）制定必要的品质计划。 （6）制定表格。 对质量体系要认真策划和发展，同时考虑所有其它工作，如顾客的网络、生产、采购、外协加工、培训等。品质计划要考虑采用最新质量控制技术，保证生产设备和操作工人有能力去依照计划办事，并能保持足够的质量档案。 3、合同评审（ISO9001 第 4.3 节） 如何处理合同的要求。为了保障企业的利益，在一份合同开始生效之前，应仔细评审，确认合同条款完整，并无含糊之词。为此应做到： （1）制定执行文件化的合同评审程序，对每个合同进行评审。 （2）通过合同评审应保证以下要求满足。 顾客的要求是否充分表达清楚并形成了文件，供方能否依此完成计划或其它初步准备工作； 凡不清楚、不确定的要求都得到识别并与顾客沟通和解决； 对标书、合同或订单进行评审，以正规形式评价供方在质量、技术、价格、时间等方面满足顾客要求的能力； 对正式的合同文件，应识别与标书不一致的内容，并与招标方商谈解决； 合同签订后，当技术或质量要求发生变动时，应再次进行评审，并与顾客达 成一致意见； 应顾客要求，合同发生修改时，修改内容应及时传达到供方组织内部各有关职能部门； 妥善保存合同评审记录。 合同评审是一项需要与顾客联络的工作，供方在执行合同期间如果对合同有变更需要，应与顾客及时联系，取得认可。 4、设计管理 哪项设计工作需要控制。设计及开发的策划、设计人员及资源的分配、各小组相互关系的操纵、设计需要及设计结果的文件记载工作等等，都应有系统地去执行和控制，并指定人员去查证设计结果是否达到设计要求，同时以文件的方式记载及控制所有设计更改和改进工作。 需要注意的是在组织设计评审时应考虑各工序之间的衔接，如让生产（施工）方面有关人员参与设计评审，更有利于提高评审效果和今后的工作。由于设计输出文件是为其后的生产、 安装和交付服务的， 而各种标准规范又非常多，很难全部掌握， 因此在输出技术文件中不仅要说明采用的技术标准和规范名称，还要编制技术要求和材料及成品的规格、 质量要求 等。 这样可以根据技术文件的规定组织材料设、备订货和生产施工，检查人员可以根据同一技术条件进行监督检验，而无须查阅纷繁的各种标准规范。 5、文件管理 究竟需要哪些系统去控制及删改文件。企业需要一个有联系 结构，使文件随时可被查阅，而且所有文件的删改必须由文件的原作人签发。因此，应做到： （1）制定并制造控制文件和资料的文件化程序，对与质量体系有关的文件和资料的控制要求作出规定， 以便有效地控制这些文件的批准、 发放、使用、复制更改和回收。 （2）应列出受控文件类别清单，说明成文的部门和用文件的场所。 （3）应列出所有表格清单，说明表格的发出部门、填写部门、收管部门等。 （4）对必要的外部文件，如标准、法规等，应纳入受控文件的范围，以便按不同需要提供所使用相应文件的有效版本。 （5）针对特定产品和项目的特定文件和资料，在质量计划中应明确其控制要求，包括批准、列目、发放、回收和更改等。 （6）对与项目投标和生产施工有关的文件和资料，以可以接受的安全的方式收集保存，保存期可参照有关标准具体确定。 应该注意的是，由于文件和资料的使用场所分散，应考虑文件的审批、发放、保管职权，在统一控制的前提下可以适当分散。为此，应对受控制文件界定等级，分级控制。为了防止文件和资料的误传或传递不畅，应尽量减少文件传递的中间环节。同时，建立健全文档制度也是一项极其重要的工作。 6、采购 怎样购入物料及服务。购入劣质物料会使企业蒙受较大的损失。要选择合适的物料供应商，企业必须以文件方式记述采购产品的类别、服务、采购资料、如何检验购入物料等。为此，企业应制定并执行文件化的采购控制程序，制订物料需用计划，选择可信的供应商，做好物料调查和询价、物料的送审和认可、采购，采购文件和资料的收集整理，及采购产品的验证等工作。 7、顾客提供产品的控制 怎样处理由顾客或买方提供的物料。有时物料或半制品是由顾客或买方提供的，企业要确保它们是适用的。同时，将它们发给生产方时，企业要负责这些物料没有错坏，同时要负责对它们加以适当地保护、储存、搬运及运用。对顾客提供的物料进行验证应区别于通常意义上的进货检验。验证（verification）是通过检查和提供客观证据表明规定要求已经满足的认可，是一种综合意义上的确认、证实，如检查其证据，并非检查产品本身，核对数量、标志、运输中是否受到损环等都属验证工作。检验（inspection）是通过对实体的一种或多种特性，采用测量、检查、测试、等手段进行测量，并将结果与规定的要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动，是一种核准性检查。如按照规定进行逐项检验，并将记录结果予以确认。为了便于管理，对顾客提供的产品，应尽可能建立专帐、专门标识、专区管理并加强控 制。 8、 产品识别和可追溯性 为什么要安排产品识别及追溯。 为适应不同顾客的要求，企业的产品可能多样化，某些产品在外表上可能十分相似，但质地却有分别。为此有效地识别产品，可以避免混淆。产品识别是在产品或包装上做出标记或是挂标签。外购的物料，如果没有见鉴定结果而又急需投入生产，此时产品识别就更加重要。对有些产品（项目）的现场场区进行标识是一项重点工作，尤其多个产品交叉生产时，为避免混淆，必须予以有效的标识。 可追溯性是指根据记载的标识，追踪实体的历史、应用情况或所处场所的能力。实现产品可追溯性的方法是在产品上附上标记并加以记录，例如日期、序号、批号、说明等。要实现可追溯性，需要一定的费用，因此应根据实际要求确定可追溯性的内容，并考虑节约成本。 9、过程控制（工序控制） 在制造过程中需要控制哪些工作。所有生产过程都应在受控状态下进行。厂房内的纪律控制至关重要，任何生产步骤没被列入控制范围，都会成为制造不合格产品的隐患。良好的工作规程可以减少混乱，因而应制定必要的作业指导书，清楚地列出工人需要做工作或服务，也可界定下放的权力和责任。所有顾客的要求都要用文字以简单形式记载下来。这些文件要有足够的资料，说明各项需要进行的工序，操作准则和应有的质量水平。特殊过程的操作者还需要接受培训，同时还要定期或不定期地对一般人员再培训和评价。并要对人员操作记录加强控制。 10、检验和试验 进行检验和试验时需要做些什么。在各生产过程中，检验和试验是必有可少的。企业可以采用适当测试手段检验购入的物料并在制程中实施控制，以确保其质量特性。在成品阶段可确定各来料或制程中的半制品检测方法，对成品进行最终检验，裁定其是否达到客户的要求。 控制来料的品质，应考虑供应商提供的证实来料品质的文件。各检验和试验步骤需要注明应有的技术、人员、仪器及其准确度、试验所得数据的完整性和准确性。 11、检验、测量和试验设备 怎样管理检验和测试设备。企业要具备并管理、校正及保养各检测设备的能力，适当地运用它们去保证产品的质量水平。所有现场用检验、测量和试验设备，不仅都要处在标明的有效期内，而且要在使用期内加强检查、保养、维护，使其确实处在正常的使用状态，保证测量结果正确无误。 设备校正工作一定要符合国家标准。 企业的测试设备要具备测试有关产品应有的准确性及精确度，处于控状态的检验、测量和试验设备，其本身应具有表明其校准状态的标志和识别记录。而且，企业必须备有管理测试器材的程序及档案。 12、检验和试验状态 在生产过程中如何知道产品是否已接受检验。 企业要建立一个制度，用以清楚标示生产过程中的半制成品或产品是否已经接受检验。企业应制定并执行文件化的程序，以阐明有关步骤，使工人能很容易地知道一件产品或半制成品所处的状况： （1）未经检验。 （2）已经检验合格。 （3）已经检验不合格。 对于上述状态可制作标牌、卡片，标出不同检验和试验状态物品的放置区域并正确使用、执行。对用于生产的合格物料以及交货的合格成品，检验人员应将其作为资料记录在案。 13、不合格品的管理 不合格品需要什么形式的控制。所有不合格品或半制成品都需要清楚地识别，以避免错误地使用或付运，并避免与合格品混淆。不合格品的名称、数量，不合格的类别及程度，谁负责处理该类次品，怎样处理及如何处理等都要以文字形式记载下来。这些记录的副本要分发给有关部门作改善和存档之用。值得注意的是当合同有要求时，使用或返修不合格品均应向顾客提出让步申请，得到同意后才能使用，并应做好记录。合格与否应以合同的要求为准。 14、纠正和预防措施 怎样根治产品的差错。及时而有效地改善行为是质量体系所必备的。仅仅将不合格品或疵品分隔开是不够的，一定要找到出错的原因。不正确的工作方法和不依照规程进行工作，往往是出错的根源而不良的设计及标准也可能构成错误。 如果同样的问题多次出现而且采取纠正措施后还出现， 则应进行内部质量审核。这种审核可以只在一定范围内进行，也可以在较大范围内进行，根据问题的严重性和性质而定。 15、搬运、贮存、包装、防护和交付 保护和保存产品的质量需要什么步骤。搬运、处理、储存材料、半成品及成品是质量体系的重要部分，因而企业应制定并执行规定的文件程序。其文件要列明怎样处理产品以及在制程中怎样保护产品及半制成品。另外，必须保证特制品不会与外表相同而内里不同的产品混淆，并要保证产品不被污染、重要部分妥善保护，工序或检验工作不被遗漏。 在生产现场应有安全的储存场所，以防止产品损坏、变质和丢失。应定期检查产品的保管情况。 16、品质记录 需要什么种类的档案。记录形式的档案可以客观地证实企业能够在品质方面满足顾客的需要。 它们应包括内部审核报告、 检验及改善报告等。 在产品的生产期间，品质记录的场所分散，时间不集中，为了便于管理、防止丢失，可以将所有的品质记录列成表，包括形成单位、归管单位、报送单位、归档保留时间、保管负责人等。为了妥善完整地保存品质记录，可以将各类品质记录，在形成部门或归管部门登记。 17、内部品质审核 建立质量体系后怎样使其继续有效。内部品质审核是品质审核的一种形式，是供方的自我审核，也称第一方审核。内部审核必须根据既定的文件去执行，并检查影响质量的工作是否已依照计划去实行。 内部审核可发掘潜在的危机，减少浪费及查对改善活动是否已有效地执行。内部审核是一项专业性很强的活动，为了保证内部质量审核活动的正确性 和有效性，企业应培训足够的能胜任该工作的内部审核员，同时内部审核员是人力资源的重要组成部分，对质量体系的持续、适用、有效起重要作用。企业应配备具有审核员资格的人员参与管理，以便及时、正确地纠正质量体系中可能出现的不合格现象。 18、教育、培训 培训是否需要。职工需要接受适当的培训，以便能随质量体系的要求去开展业务。培训的内容及要求应根据各工作和作业岗位对人员的素质要求而定。培训可分为一般性培训和专业技术及有关 ISO9000 的培训。 企业还应确立哪些工序需要特殊技术， 并制定培训计划。 培训作为一项长期性工作，应由专人组织实施，并建立和妥善保存培训档案。对培训合格的特殊工作人员定期复核。 19、售后服务 服务方面应怎样处理。服务是为满足客户的要求，在同客户接触所产生的结果。不同供应商、分销商及用户会采取或要求不同的服务。若服务是必然要提供应的或由合同指定的，供应商一定要建立适当的程序，以控制及查对服务的质量。 服务是为了使产品保障其质量。因此，无论产品处在保修期内还是保修期外，无论服务是有偿的还是无偿的，服务均可列入本要素范畴。 20、统计技术 采用统计学的什么步骤。ISO9000 应用统计学的其本原理和适用的技术方法解决一些质量管理、控制问题。常用的统计技术如直方图、排列图、因果图、分层法、调查表、散布图、控制图等都是已成熟的技术，关键在于如何正确使用。 对确定、 控制可验证过程能力以及产品特性所需的统计技术，供方应明确其需求。 第四节 ISO9000 系列标准实施和质量体系认证步骤 一、ISO9000 系列标准实施步骤 企业实施 ISO9000 系列主要包括以下几个阶段。 1、 确定组织机构 推行 ISO9000 系列标准需要企业全体员工积极参与， 因此，企业要进行宣传教育，广泛收集资料，举办有关的讲座、研讨等，成立领导小组、工作小组、审核小组等组织机构和任命管理者代表、聘请顾问等。 （1）领导小组推行 ISO9000，领导是关键。计划建立和实施质量体系的任何组织的领导，都应做出正确决策，积极地带头参加这项工作，带头学习ISO9000 基础知识，积极推动本组织 ISO9000 工作，并在人力和物力上支持。质量体系涉及各个部门的运作，一些关键问题需要领导决定，重要活动如管理评审需要领导主持。因此，应成立领导小组，以便引导这项工作。 （2） 工作小组。 为了推行ISO9000， 应成立专门工作小组， 负责推行ISO9000的组织协调工作。 成立该工作小组， 应保证所有各有关部门都能参与这一工作，应有专职人员和工作骨干。 （3）审核（检查）小组。按 ISO9000 要求，应成立本组织的内部审核小组，定期开展内部质量审核工作。该小组工作主要是教育和培训内部质量审核员，成立内部质量审核组；任命授权审核员；建立工作程序并按程序开展审核工作。 （4）管理者代表。应按标准要求设立管理者代表这一职位。管理者代表应由最高管理者任命；管理者代表应是管理层成员，能够直接向最高管理者汇报工作并履行管理者代表职责。 （5）顾问。企业根据需要可聘请合适的顾问，顾问人员一般为 13 人，他们组成顾问组，按规定完成有关顾问工作。顾问的任务一般是帮助委托方在规定的时间建立质量体系并使之获得认证。通过顾问的指导，可以加强和提高品质管理和品质保证方面的专业化水平，能及时吸收别人的成功经验，少走弯路。 2、 确定组织机构质量体系诊断就是检查质量体系的实施状况， 找出与标准要求的差距，并给出解决的方式和方法。通过质量体系诊断，可以明确质量体系与标准之尖差距及差距形成的原因； 可以选择合适的质量体系标准及其补充要求， 并识别、确定对质量体系进行修改的内容。实施诊断的人员可以是企业内部指定的审核员，也可以委托的外部机构人员。 3、进行 ISO9000 的培训 为推行 ISO9000，提高产品质量，应自始至终地开展培训工作。针对 ISO9000 实施、质量体系的建立和运行，需开展一系列的培训工作，如 ISO9000 基础知识培训、领导层人员培训、文件编写技能培训、内部审核人员培训等。 4、质量体系设计 质量体系设计包括以下几项内容： （1）制定品质方针。应根据市场需要和经营策略，制订品质方针，并认真贯彻落实。 （2）任命管理者代表。明确对管理者代表的要求和责任，并任命管理者代表。 （3）选择质量体系标准和要素。应根据产品特点和顾客要求在 ISO9001、ISO9002、ISO9003 中作出选择，并对其要素进行选择或补充。 （4）设计或调整组织结构。明确机构、职责和相应关系、并划分职责。 （5） 确定新质量体系的文件结构。 确定文件结构和文件之间层次上的接口。 5、质量体系文件编制 质量体系文件是企业推行 ISO9000 品质保证制度的根本。编制文件的过程，客观上就是对公司质量工作的一次全面检查。质量体系文件包括企业的品质政策、品质责任和品质保证体系的要求以及标准的工作程序等。其工作程序有： （1）设计组织结构、划分职责。 （2）列出文件清单。 A 层文件（品质保证手册） ：手册的基本原则、品质政策、组织架构及品质保证体系的要求等； B 层文件（程序文件） ：需编制的程序文件、每个程序文件对应于标准中哪几个要素及各程序文件在执行中形成的记录等； C 层文件（质量文件） ：操作指导性文件；验证指导性文件；体系运作的 支持文件和报告、表格。 （3）分配文件编写任务。 （4）起草文件。 （5）对文件讨论和审查。 （6）文件签批、印制和发放。 6、质量体系试运行 为了使新建立的质量体系得到执行，应对质量体系进行试运行。在试运行前期做好培训和宣传工作。试运行是质量体系由不完善到完善，由不配套到配套，由不习惯到习惯，由无记录到记录完整，由不符合到符合过渡过程。通过试运行，可补充完善基础工作、修改体系文件和积累运行证据。并在运行过程中按要求进行内部质量审核。 7、质量体系审核和获证 （1） 获得质量体系认证和注册资格的主要程序： 企业提出质量体系认证申请： 包括提供申请审核的范围和时间及体系文件有关资料； 认证机构审查申请材料； 签定合同：如果认证机构受理企业的申请，由认证机构提供合同文本，双方协商并由授权人签字； 认证机构的审核准备； 实施审核； 审核组出审核报告； 纠正措施跟踪； 颁发证书。 （2）认证机构的选择。企业应本着对自己有利的原则选择认证机构，一般应考虑顾客要求、企业所在的地区、认证机构的认证范围和有效性以及费用等。 （3）认证机构的已正式审核。 （4）认证后应做的工作。 质量体系保持和提高； 做好向认证机构通报工作； 接受监督检查； 到期重新申请； 二、企业实施 ISO9000 系列标准的优缺点 企业实施 ISO9000 系列需要全休员工做大量艰苦细致的工作，企业实施ISO9000 有其优缺点。 1、优点 （1）能提高生产力和生产效率，便于各部门的相互沟通。 （2）减少错误、重复制造（即返工、返修）和故障。 （3）是不断改进的基础。 （4）能维持生产过程的稳定性并使其趋于标准化。 （5）提供稳健的品质管理体系，使其成为全面质量管理体系。 （6）是十分有效的产品及服务管理工具。 （7）可提高员工士气并发展企业文化。 2、缺点 （1）缺乏弹性20 个要素（ISO9001）并不能包括所有的情况； （2）涉及非常多的文件工序； （3） 需要额外资金以建立并保持体系运行， 因而对小型企业是非常昂贵的。显然，ISO9000 的优点多于缺点。针对上述缺点，企业在实施 ISO9000 时，完全可以决定本身体系的弹性，以满足客观的规格要求。 第五节 关于 ISO9000 族（family） 一、ISO9000 族 ISO9000 族（ISO9000 family）是国际标准化组织质量管理与质量保证委员会制定的所有国际标准。目前，国际标准化组织制定的管理性质的标准共有两类：一类是 ISO9000 族，它是 ISO/TC176 制定的品质管理与品质保证标准；另一类是 ISO14000 族，ISO/TC207 制定的环境管理与环境体系标准。ISO9000族包括： （1）ISO9000 至 ISO9004 所有国际标准，包括 ISO9000 和 ISO9004 的所有部分号国际标准。 （2）ISO10001 至 ISO10020 的所有国际标准。 （3）ISO8402。 到 1995 年止，已正式颁布的 19 项，其它的正在制过过程中。 ISO9000,强调顾客需要的满足 职能职责的确定和评价潜在风险及利益的重要性。在建立并保持一个有效的质量体系和不断改进质量体系时，应考虑所有这些方面。 二、ISO10001ISO100020 的有关标准 这类标准主要是实施 ISO9000 族的技术指南， 目前正式颁布主要有以下几项标准： （1）ISO10005：1995 质量管理质量计划指南。 （2）ISO10007：1995 质量管理技术状态管理指南。 （3）ISO100111：1990 质量体系审核指南，第 1 部分：审核。 （4）ISO100112：1991 质量体系审核指南，第 2 部分：审核员的资格条件。 （5）ISO10113：1991 质量体系审核指南，第 3 部分：审核工作管理。 （6）ISO100121：1992 年测量设备的质量保证要求，第 1 部分：测量、试验设备的管理。 （7）ISO10013：1995 质量手册编制指南。 三、ISO8402 “ISO8402：1994 质量管理和质量保证词汇”标准是在 ISO8402：1986 的基础上进行修订的。修订后的词汇增至 67 条，其中基本语 13 条，与质量有关的术语 19 条，与质量体系有关的术语 16 条，与工具和技术有关的术语 19 条。 四、ISO9000 族的应用图 以上简介了 ISO9000 族各部分的内容，图 55 是 ISO9000 族的应用关系图。 图 55 ISO9000 族的应用关系图 第六章 ISO9002 品质标准在服装业中的应用 任何一个企业， 应该根据本企业的产品特点， 生产方式及品质要求等因素，选择一种适合本企业的 ISO9000 系列标准（品质保证体系）加以推行，以保证产品的“质”和 “量” ，将生产成本降到最小限度，给企业带来良好的经济效益。对于以生产制造服装产品为主的服装企业，一般选择 ISO9002 质量保证体系较术语 ISO8402 ISO9000 族标准 路线图和实施指南ISO90001 QM 补充标准ISO90042 ISO90043 QM 标准 ISO90041 QA 模式标准 ISO9001 ISO9002 ISO9003 QA 支持标准 ISO90002 ISO90003 技术指南标准 ISO10000 系列标准 为合适，它对控制服装各生产环节，稳定产品的质量具有一定的作用。 第一节 服装企业推行 ISO9002 质量体系的作用 在国际贸易活动和技术合作中，ISO9000 系列标准已作作为确认质量保证能力的依据。国外的企业家们已清醒地认识到“企业没有 ISO9000 证书，将得不到订单” 。作为服装生产企业，若能够获得 ISO9000 质量体系保证证书，便在竞争激烈的国际、国内市场占有一席之地。因此，服装企业推行 ISO9002 品质保证体系具有重要的作用。 一、企业管理水平的提高 我国的服装企业与发达国家相比，管理水平还较低，各种品质保证体系的应用比较迟。服装企业如果能推行 ISO9000 品质保证体系，将大大推动我国服装企业名牌战略的实施，提高企业的品质管理水平。 1、全员培训，提高品质意识 服装企业要推行 ISO9002 品质保证体系，必须全员参与，对员工进行各种技能和有关 ISO9000 系列标准等质量知识的培训，从而大大提高员工的品质意识；另外，聘请专家为企业中高层以上职员讲解国际、国内服装产品的质量形势，使企业家们了解到，只有高质量的产品，才能满足顾客的要求和社会的要求。 2、加强现场管理水平 一种服装产品从生产领域进入市场领域，最后成为人们日常消费的选择， 其间经历了一个由产品、 商品到品牌形象的转化过程。毫无疑问，产品的质量是这一转化过程的核心因素。在企业里，产品的生产过程被分解为各道工序，每道工序都有特定的品质标准和技术要求，它们体现的是生产质量，即所谓“现场品质管理” 。生产质量要靠生产设备、操作技能、工艺技术等生产要素来实现，这些生产要素的优劣对生产质量具有决定意义。因此，企业要保证产品的生产质量，就必须采用新工艺、新设备，不断提高操作者的技术素养和操作水平，加强现场管理，制定一套严格的品质预防和监督措 施。如对不合格因素，应立即采取措施，限期纠正，并做好详细记录，进行跟踪检查。 3、树立长期的品质管理思想 推行 ISO9000 质量体系标准，不只是为了获得认证，而是要通过认证使企业的管理水平上升到一个新台阶。另外，国内、国际评审机构每年还要对认证后的企业进行两次跟踪评审，所以，企业工作要克服短期行为，树立长期稳定的品质保证思想，并且工作要深入持久，强化全员参与。只有这样，企业的服装产品质量才能在 ISO9000 质量体系的认证工作中得到不断提高。 二、企业经济效益和社会效益的提高 推行 ISO9002 品质保证体系，首先是企业的一次决策，是一种投资，其产品给企业创造的是服装品牌这一无形资产，它为企业创造经济和社会效益。 1、ISO9002 资产的属性 ISO9002 品质保证体系具有很高的使用价值，可以使企业的产品质量和管理水平产生质的飞跃。ISO9002 品质保证体系又是一种生产资料和条件，它与企业的缝纫设备、厂房、技术人员等有形条件融汇，通过企业的组织结构、生产人员、制作工艺、生产设备、品质计划、纠正和预防措施、统计技术等共同作用，持续地推动企业的经营活动，创造企业的最大经济效益。 2、IS9002 无形资产效应 无形资产是一个企业最宝贵的财富，在市场经济时代，企业对无形资产的价值越来越重视，它可以帮助企业扩大规模，创造更大的经济和社会效益。由此服装企业的生产者，应用 ISO9002 质量体系，树立全方位的品质观和系统的产品价值观，才能保证产品生产质量，同时更有效地提高产品的市场价值和品牌价值。 第二节 服装企业全面运作过程 服装企业大多数是以产品加工制造为主的劳动力密集型企业，产品周期 短，批量小，给管理带来一定的难度。要实施 ISO9002 品质保证体系，首先要建全企业的各项制度，保证企业生产的正常运行。 图 61 组织结构框架图 一、服装企业的组织结构 为了使企业内的成员能进行有效的工作，达到企业的目的，规范企业的运行方式，必须建立一个职能明确、层次分明、且富有前瞻性和协调型及制约型的组织构架。由于企业的生产品种、生产方式不同，会有不同的组织型式。但哪一种组织型式最适合各企业的正常运转， 并能确保 ISO9002 质量体系的实施，则要根据各企业的实际情况来确定。 对于一个中型的生产企业来说，金字塔综合组织型式较为合适。图 6-1 为一家已通过 ISO9002 质量体系认证的服装企业的组织构架图，图中显示品质管理主任与副厂长同级，且直接由厂长领导，是企业总体委派的品质管理专员，负责全厂的产品质量工作以及质量文件的处理工作。产品质量管理部门的人员配备较多，可见其重要性。当然，其它各部门的管理人员，对自己的工作范围与职责必须十分清楚，除做好自己的工作外，必须协助品质管理部门做好产品的质量管理工作。 二、服装生产总流程 服装产品是一种流行时尚产品，要求品种多，批量小。服装企业为了适应市场结构的变化，满足不同层次消费的要求，在激烈的市场竞争中立于不败 图 6-2 生产与品质控制流程 之地， 最关键的是制定企业卓越有成效的销售与生产计划。 图 62 为服装产品的生产与品质控制流程图。企业在批量生产之前都要经过市场调查，掌握消费者的消费必理和服装流行趋势，设计出适合市场需要的新产品，由高层管理人员作出决策，再进行批量生产，投入市场。从新产品设计到工艺制作的各阶段，都必须有“品质控制”程序，才能保证高质量的产品投入市场，被消费者所接受。有关服装生产各阶段在第一章已作详细介绍。在此不再重复。 市场 咨询 高层决策 产品设计 原材料规 格 制造方法 成品验收 售后服务 设计控制 进料控制 过程控制 成品控制 品质保证 机械工具 操作方法 对于来料加工的服装企业，首先要对客户提供的样板、造型结构、工艺特点等加以分析、研究，然后对产品的工艺规格、裁剪方案、缝纽技术、后整理、包装等各个生产环节制定出生产技术文件，以便控制生产进程，保证产品的质量，符合客户要求。图 63 表示了服装生产工艺与品质控制之间的关系。要推行 ISO9002 标准的品质保证体系，企业除了维持正常的运作和建立健全产品质量管理制度外，还必须遵循以下几个原则。 图 63 服装生产工艺与品质控制图 （1） 企业在实行制度化质量管理系统的同时，各部门的工作编排与决策必须以保证产品的质量为大前提。 （2） 所有员工都必须依照职位明细表的要求办事，同时要服从上级的其它各项工作安排。 （3）各阶层管理人员的责权范围要遵照企业规章所定的原则来制定。 （4） 各部门的工作方针必须符合企业的总目标ISO9002 品质保证体系要求，注意互相协调，以大局为重。 生产计划生产前会议 物 料 部资料部 工程部 裁剪部 缝纫 车间 后整理(水洗等) 包装部 文件资料(客户样板)、面料、辅料 纸 样 制作、 试样板 排料 拉布 裁剪 捆扎 前部门 后部门 套结部 第一次 第二次 第三次 整烫 包装 物料 控制 样板 控制 制程 控制 制程 控制 成品 控制 品质 控制 第三节 质量体系及其文件化 将质量体系予以文件化是 ISO9002 的基本要求， 也是其重要特点之一。 无论是出于论证需要还是出于管理需要，一个要实施 ISO9000 的服装企业，都需要根据本企业的运作方式和特点，将各部门的运作经验加以总结，按系统化、规范化的要求，编写出一套完整的质量体系文件，如编制品质手册，以便阐述其质量体系；编制文件化的质量程序，以便规定开展质量活动的方法；制定作业指导书，以便指导生产作业和程序文件的具体运作。这一切都是为了维持企业的正常运作。 一、质量体系与顾客要求的关系 质量体系与顾客要求（项目、合同、订单）存在一定的关系，它们的关系可以从以下几个方面加以描述。 1、 质量体系基本满足各个潜在顾客要求 一个企业的质量体系只有一个，而面对的顾客却有几个，甚至几十个。企业可以根据其质量方针和以往顾客的要求以及今后顾客可能的要求，建立并完善其质量体系，使质量体系能基本满足各个潜在顾客的要求。 2、顾客对质量体系的要求基本上是本企业的质量体系的组成部分 每一个顾客都有自己的质量要求，这些要求中大部分是质量体系中已具备的内容，可见这些要求只占质量体系的一部分，而不是全部。 3、 顾客对质量体系均会有特殊要求 顾客的特殊要求是质量体系中不具备的内容，顾客对质量体系的特殊要求是通过合同提出的，是合同的一部分。 4、特殊的质量要求通过品质管理和制定品质计划来实现 顾客的特殊的质量要求如果是质量体系中不具备的内容，按质量体系的有关规定不能使之得以保证和实现，应通过品质管理的其它职能如制定品质计划来实现。 二、质量体系文件的重要性 ISO9000 质量体系文件化通常是以书面和表格的形式来体现，清楚、简要 地表达了企业的各种信息，如产品规格、质量要求、工作方法、产品完成的时间、地点等，表达了各部门的工作实况，便于管理人员了解、掌握工作进度和产品质量表现，从而作出客观的分析和理智的决定。质量体系文件对企业的管理起着十分重要的作用，主要体现在以下两个方面。 1、 对企业外部环境 （1）体系文件是实现顾客要求的基本需要。为了实现顾客的要求，应制定体系文件，以确保体系的存在和顾客要求的实现；同时制定体系文件，可以赢得顾客的信任。 （2）体系文件是质量审核的证据。体系文件可作为 ISO 国际标准化组织的稽核依据，认证机构稽核重点主要表现在： 制程与制品是否符合 ISO9002 各项条例规定； 质量体系是否全面地、适当地指出质量标准； 实际工作是否遵照标准程序操作； 企业运作的结果是否显示质量体系的有效运作。 （3）程序文件提供的客观证据。认证机构稽核之后，程序文件从以下几个方面提供客观证据： 过程已经被确定； 程序被认可； 程序处于更改控制之中。 2、 对企业内部环境 体系文件的建立， 可以辅助企业建立一套全面质量管理体系，使企业各部门的工作更加有效。具体表现在以下几个方面。 （1）有了体系文件便于按文件要求执行各项工作，使工作条理化、规范化，有章可循。 （2） 只有将执行结果记录成文才能证明已执行各项工作， 使质量活动有据可查。 （3）通过体系文件评价工作业绩，找出体系改进的目标和方法。 （4）提供可靠的资料，加强各部门的沟通与合作。 （5）可预防各种错误的产生，降低品质失败的损失。 （6）可作为员工培训的资料，提高学习效果。如果企业的人员技能较差或培训不充分，它的体系文件应比较详细，因而文件与技能、培训互相衔接。 三、质量体系文件的构成 质量体系文件的构成由图 6-4 来表示。它可为三层构架，有时也可分为四层：即品质手册，质量体系程序，作业指导书和表格、报告、记录，各层次文件的合并还是分开可由企业根据自己的需要和习惯去决定。 品质计划 图 64 质量体系文件的构成 1、 品质手册 根据企业的特点与总体目标编写成的品质手册， 主要阐述企业的品质方针、品质政策并描述其适用质量 ISO9000 系列标准体系，为企业品质管理提供了一个整体构架， 成为实施和维持 ISO9002 质量体系的永久性参考文件。 2、程序文件 为执行品质方针与总体目标，达到 ISO9002 质量体系的品质管制，须给实施质量体系要素所涉及的各个职能部门定出工作程序和方式，以协助各有关品质管制活动。 质量文件 （1）作业指导书。为了配合作业程序的顺利进行，须对各部门与生产环节的各项具体工作，给出指示性的文件，以书面文件的形式加以详细描述，列质量程序 (二级文件：层次 B） 质量文件 (表格、作业指导书、报告等） （三级文件；层次 C） 品质手册 (一级文件： 层次 A） 明各项工作的具体施工细节以及产品的质量要求，确保各种影响产品质量的工作都在控制状态下完成。 （2）表格。为了记录各种活动的状态和产品质量的情况，企业设计出了各种不同的表格，以协助 ISO9002 质量体系的顺利推行。 （3）品质计划。品质计划是针对某一项目或合同而规定的专门品质措施、资源和活动顺序的文件，制定品质计划，以便满足顾客的特殊要求。 四、质量体系文件化的原则 服装企业要实施 ISO9002 质量体系， 各生产部门或生产环节都必须进行文件 设计、修改等工作。为了减少工作的复杂性，方便生产与管理，企业在编写文件时，要讲究实用性，尽量考虑企业运作的规范化与系统化，提高工作效率，以简单明了为宗旨。 1、文件编写要求 （1）文件的系统化 。各部门的文件设计都应该条理化、系统化、规范化，达到有章可循，以便按文件执行各项工作。如系统的文件编号、部门、日期等都要一目了然。 （2） 文件的格式。 质量体系中的文件格式必须一致， 清楚简洁， 段落分明，表格的设计要易读、易懂、易填写。 （3）文件的编写计划。依据 ISO9002 质量体系推行计划，制定出一套详细的文件编写计划，各部门都应该在计划内完成该部门的文件编写工作，再由有关部门统一修改、补充、精简、编写出一套完整的企业文件。 2、质量体系文件化的原则 （1）在编写文件过程中，要写要做的，这是一条建立文件化质量体系的原则。企业应根据其质量方针和顾客要求、建立文件化的质量体系。因此原则上应先有质量方针或顾客的要求， 再有文件化的质量体系。 在文件化的过程中，也不要有过分的要求，如果文件规定太死，太严或不结合实际，将不利于体系的有效运行。文件编写应以满足需要为度，而不是越严就越好。 （2）执行原则。ISO9002 标准要求企业应建立并执行文件化的质量体系，因此， 企业不仅要建立文件的质量体系而且应执行文件的规定。在执行文件时，要“做您所写的”或者说，写得出就应做得到。说到一定要做到。 （3）记录原则。文件化质量体系要求做好有关活动的记录并妥善保存。品质记录是产品符合规定要求的证据，是质量体系有效运行的证据，是实现可追溯性的依据，又是采取预防和纠正措施的依据。质量体系标准明确要求企业应如实做好并保存有关记录，没有记录等于没有发生。 （4）纠正原则。在执行文件化的质量体系过程中，企业应对文件中不适宜的规定进行及时纠正。对执行中已存在的或潜在的不合格产品或事，应调查原因，采取措施，防止发生或再发生。如果因情况变化而提出了新目标，企业则应评价质量体系的适用性并对其作必要的修改。 表 6-1 和 6-2 分别为某一服装企业的质量体系文件化案例。 表 6-1 某服装企业的品质方针和目标 品质方针： 对外：以合理的成本为顾客提供符合他们要求的产品和服务，并能准时交货而 没有次品。 对内：通过良好的管理方法，员工能有效地工作，避免产生过程的延误及不必 要的重复工作。 品质目标： （1997 年的目标） 客人投诉为 0.5%；准期出货率为 98%；合同缺货为+1.5%；总损耗摔为 2%。 表 6-2 某服装企业质量体系文件 本服装厂编写一系列质量体系文件， 用以记录公司的品质管理系统程序。 质量体系文件分六大类，其组织构架从上到下分别为品质手册、作业流程、工作指标、品质标准、品质权责文件及品质记录。 1.1 品质手册：见独立的品质手册 1.2 作业流程： 作业流程记录本服装厂内品质管理系统的运作程序。 作业流程分总流程和各部门流程，各部门会有一份与其有关的作业流程，以供各职员使用。 1.3 工作指示： 工作指示记录在作业流程下，个别指示写出各独立工序的标准工作方法。 1.4 品质标准： 书面形式的标准包括国际性标准以及本企业内标准。所有现行的标准都有记录，而且只有具记录的标准才可以使用，如制造标准和品质标准 。 1.5 品质权责文件： 品质权责文件包括组织架构图及职位明细书， 描述厂内所有品质责任人的组织及权责范围。 1.6 品质记录： 品质记录包括反映个别或某段时间内的产品质量情况文件及厂内品质管理系统执行情况文件。 品质记录应由适当人员审签和保管， 便以检查整个品质管理系统。 第四节 服装企业品质手册的编制和案例 从开展 ISO9000 系列标准工作出发， 从第五章第四节开始简要介绍如何编写质量体系文件、主要讨论服装企业内品质手册的形式、内容及编制的基本过程。 一、品质手册的格式说明 如前所述， 品质手册是阐明一个企业的质量方针并描述其质量体系的文件，它可以涉及一个企业全部活动或部分活动，手册的标题和范围应反映其应用领域。品质手册通常包括（或涉及）品质方针，品质的管理、执行、验证或评审工作人员职责、权限和相互关系，质量体系程序和说明以及关于手册评审、修改和控制的规定等。 品质手册没有固定的、统一的格式。但是出于认证和评价的需要，它应与被选定的质量体系标准条款（如 ISO9002 中 20 个条款）有清楚的对应关系，以便检查该手册规定的质量体系与标准的符合性。 服装企业在编写品质手册时，应从企业内部管理需要出发，而不应照抄质量体系标准条款，更不能照搬别的企业使用的品质手册。根据实际情况及其风格确定自己的品质手册格式。品质手册及其各部分可以包括以下几项： （1） 活页装订，便于使用过程中，进行必要的修改或补充。 （2）封面和批准页，可为同一页用，体现手册的标题，企业名称、版本、编制人、审批人（签名） 、控制说明。 （3）目录。 （4）手册发放控制页，反映手册持有人或部门。 （5）定义和术语。 （6）前言。反映企业名称、地点、通讯方法、业务往来、历史背景、组织规模、主要业绩、品质手册适应范围、所选择的体系标准及要素手册管理和使用说明。 （7）品质方针和品质目标。 （8）组织结构与职责。 （9）体系要素。 （10）质量体系程序文件一览表。 （11）品质手册修订页。 （12）篇眉。反映企业标志、手册版本号、本节名称、本节修改号、日期。 二、品质手册的编号过程 1、准备工作 （1）制定品质方针和品质目标。 （2）选定质量体系标准（ISO9002） 。 （3）设计并设置组织机构。 （4）确定内部职责，形成职位明细表。 2、确定品质手册格式和结构 3、收集有关作依据或参考的文件 （1）来自各部门现有的文件或表格。 （2）通过不同方式得到外部的其它服装企业的文件。 4、由指定人员完成手册初稿。 5、由主管人员系统审核并修改。 6、组织有关部门或人员会审、讨论。 7、主管人员再次修改。 8、批准、发布和使用。 三、服装企业品质手册案例 本案例是根据我国某服装企业的品质手册改编的。1993 年初，该企业正式开始推行 ISO9002，经过全体员工的共同努力，用半年时间获得了质量体系认证，是我国服装企业首家获得质量体系认证的企业。 读者可参考本案例，结合自己企业的质量体系特点和生产方式，编写出适合自己企业的品质手册。 X X 服 装 厂品质手册 公 司 简 介 XX 服装厂，位于广东省某市，是一家中外合资企业，以来料加工为生产方式，产品主要是各类梭织服装。本企业拥有资产 5 千万元，员工近 1000 人。 本企业的主要目标是为客户提供优质的产品、良好信誉和可靠的服务。为了达到企业的目标，现推行 ISO9002 质量体系的品质保证模式。 章节 前言（公司简介） 编号及版本 发布日期 97.12.28 页数 XX 服装厂品质手册 目 录 章节 编号 版本 页号 前言 封页 公司简介 目录 发放控制页 修订记录 标准对照表 定义、术语 第一章 关于本品质手册 XX-QM-001 V1.0 第二章 品质方针 XX-QM-002 V1.0 第三章 组织结构 XX-QM-003 V1.0 第四章 质量体系 XX-QM-004 V1.0 第五章 合同评审 XX-QM-005 V1.0 第六章 文件和资料控制 XX-QM-006 V1.0 第七章 采购和采购资料 XX-QM-007 V1.0 第八章 客供产品控制 XX-QM-008 V1.0 第九章 第九章 产品标识和可追溯性 XX-QM-009 V1.0 第十章 制程控制 XX-QM-010 V1.0 第十一章检试验和测 XX-QM-011 V1.0 第二十一章 统计技术 XX-QM-021 V1.0 第二十二章 总流程一览表 XX-QM-022 V1.0 第二十一章 统计技术 XX-QM-021 V1.0 第二十二章 总流程一览表 XX-QM-022 V1.0 章节 前言（目录） 编号及版本 XX-QM-OOO/V1.0 发布日期 97-12-28 页数 第 页/共 页 XX 服装厂品质手册 发放控制页 控 制 序 号 持有人（职务） 备 注 正本 系统部 01 总经理 02 副总经理（行政） 03 副总经理（生产） 04 系统部主任 05 培训部主任 06 工程部主任 07 质检部主任 08 裁床部主任 09 缝纫车间主任 10 包装部主任 章节 前言（发放控制） 编号及版本 XX-QM-OOO/V1.0 发布日期 97.12.28 总数 第 5 页/共 8 页 XX 服装厂品质手册 修订记录 序号 章节/版本 修订内容摘要 修改人 审核人 日期 章节 前言（修订记录） 编号及版本 XX-QM-OOO/V1.0 发布日期 97-12-28 页数 第 6 页/共 8 页 XX 服装厂品质手册 标准对照表 本表引用ISO9002：1994 各条款，指出手册各有关章节及作业程序。 条款 要求 手册章数 作业程序 4.1 管理职责 2，.3 4.2 质量体系 1，4 4.3 合同评审 5 4.4 设计控制 不适用 4.5 文件和资料控制 6 4.6 采购 7 4.7 客供产品控制 8 4.8 产品标识和可追溯性 9 4.9 制程控制 10 4.10 检验和试验 11 4.11 检验、测量和试验设备控制 12 4.12 检验和试验状态 13 4.13 不合格品控制 14 4.14 纠正和预防措施 15 4.15 搬运、储存、包装、防护和交付 16 4.16 质量记录的控制 17 4.17 内部质量审核 18 4.18 培训 19 4.19 服务 20 4.20 统计技术 21 章节 前言（标准对照表） 编号及版本 XX-QM-OOO/V1.0 发布日期 97-12-28 页数 第 7 页/共 8 页 XX 服装厂品质手册 0 定义、术语 0.1 产品 活动或过程的结果，包括服务、硬件、流程性材料、软件、或它们的组合。 0.2 品质 是反映实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和。 0.3、品质方针 高层管理者正式颁布的该组织总的质量宗旨和质量方向。 0.4、质量体系 是为实施品质管理所需的组织机构、程序、过程和资源。 章节 前言（定义、术语） 编号及版本 XX-QM-OOO/V1.0 发布日期 97-12-28 页数 第 8 页/共 8 页 XX 服装厂品质手册 1.0 关于本品质手册 1.1 本手册描述了 XX 服装厂的品质方针及符合 ISO9002：1994 国际标准所采用的质量体系。 1.2 品质方针见第二章。 1.3 除本手册外，还编写了一系列文件及表格，用以描述各种运作程序，质量体系文件架构见第三章。 1.4 手册正本存于品质系统部， 副本可供外审员及客户阅读， 用完即交回系统部。 2.0 品质方针 质量第一 服务第一 客户第一 信誉第一 本企业信奉“质量第一，顾客至上”的经营服务宗旨，坚持以质量优异为目标，优质周到的服务为基础赢得客户的青睐。 批准（签名） 日期： （总经理） 3.0 组织机构 3.1 组织机构图 见图 6-5 所示。 图 6-5 组织机构图 3.2 质量保证委员会 由企业中、高层成员组成质量保证委员会，负责组织执行及检查本厂的质量管理系统，并委派管理者代表执行日常工作。 质量保证委员会成员名单如下： 主席：总经理 成员：副总经理（生产） 副总经理（行政） 系统部主任 培训部主任 工程技术部主任 品管部主任 裁床部主任 缝纫车间主任 包装部主任 3.3 管理者代表 系统部主任被品质保证委员会委派为管理者代表 3.4 管理审查 管理审查会议由总经理主持。内容主要是确定企业品质方针、管理目标并董 事 总经理 管理者代表 副总经理（行政） 副总经理 工程部主品管部主裁床部主车间主任 包装部主系统部主培训部主技术员 质检员 排料工 剪 布工 手 拉布工 组长 车 工 查 货 烫 工 包装工 钉扣工 文 员 文 员 办公室 财务部 定期作出检查，检查的事项如下： *品质方针 *内部品质审核报告 *品质目标 3.5 详情刊登在（XX-OP-01.1,XX-OP-02.1） 3.6 管理职责见职位明细表（XX-WI-#） 4.0 质量体系 4.1 质量体系文件 4.1.1 本厂编写的一系列文件，用以记载企业的品质管理系统秩序，质量体系基本文件分为品质手册，作业程序，作业指导书，质量文件。 4.1.2 品质手册见第一章。 4.1.3 作 业 秩 序 作 业 程 序 分 为 总 流 程 （ XX-OP-# ） 和 部 门 流 程（XX-OP-#） 。总流程适合各部门运用，部门流程只适合于本部门使用。 4.1.4 作业指导书（XX-WI-#） 在作业程序之下，制定个别独立工序的工作方法与质量要求。 4.1.5 质量文件（XX-WI-#） 4.2 详情刊登在（XX-OP-02.1） 5.0 合同评审 5.1 接受合同之前，必须检查以下事项： 511 产品的生产期是否足够； 512 具体的品质要求 5.2 评审的目的是为了充分了解客户的要求，以及本企业能否完成合同的要求。 5.3 评审结果应有文件记载，以便随时追溯。 5.4 详情刊在（XX-OP-03.1） 6.0 文件和资料控制 6.1 文件内所有的数据，均视为文件的一部分。 6.2 文件审查 质量体系内所有文件，均需要指定人审查后，方可分发及使用。 6.3 版本控制 所有质量体系内的文件或表格，均应印有版本编号，以识别是否为有效版本。 6.4 文件更改控制 更改文件需作好记录，由原审查人进行审执，方可作出更改。 6.5 详情刊登在（XX-OP-04.1） 7.0 采购和采购资料 7.1 所有物料供应商必须经过评价和批准，合格供应商的评价报告要得到总经理签名方可实施。 7.2 从各供应商那里采购回来的物料，都必须做好记录，以便检查核对供应商提供的产品的质量状况。 7.3 订购申请单须清楚列明各项技术要求。 7.4 所有采购过程必须接受检查，以保证认购的物品是符合要求的。 7.5 详情刊登在（XX-OP-05.11） 8.0 客供产品的控制 8.1 客户所提供面料、辅料或半制品必须符合其产品生产的要求。所有客户提供的物品均如同本厂采购一样，必须在收货时接受同样的检查、储存及测试。 8.2 若客户提供的物品不合格时，负责部门须立即通知客户作出报告。 8.3 详情刊登在（XX-OP-06.1） 9.0 产品标识和追溯性 9.1 所有在生产阶段制作的产品必须附有可作识别和追溯的标志，如暂存物品、半制品等均附有标记以识别其货号或检验和测试的状况。 9.2 所有采购回来或客供物品必须附有供应商提供的标鉴或来源证明文件。 9.3 所有的制品必须可以追溯其具体来源，并识别其有关物料及测试报告。 9.4 详情刊登在（XX-OP-07.1） 10.0 制程控制 10.1 生产计划 每份合同由接单、排期到生产、包装，都必须有制程管制来控制。生产期间，确保客户的货期。 10.2 品质计划 由客供规格文件、内控标准文件以及质量控制程序，过程控制程序组成。 10.3 所有质量计划和作业程序须有文字记载，并可供参与产品制造的有关人员使用。 10.4 详情刊登在（XX-09-08.1） 11.0 检验和测试 11.1 进料检验 11.1.1 进厂物料必须根据既定的抽样计划进行抽样检验工作。 11.1.2 进厂物料须经检验合格后，方可用于生产。 11.2 在生产过程中的检验 11.2.1 车间检验员负责制程中的检验，品管部质检员负责抽样复核的工作。 11.2.2 所有不合格物品必须被分隔，并加以标识。 11.3 最终检验 11.3.1 品管部质检员负责最终检验工作，其主任决定货品的最终检验结 果。 11.4 试验 试验的目的在于判断客供物品的实用性及有效性。所有试验必须有相关的记录，并列明审批人及日期。 11.5 检验和试验结果 在所有检验及试验阶段都有记录于追查 11.6 详情刊登在（XX-OP-09.1） 12.0 检验、测试和试验设备的控制 12.1 所有测量和试验设备须被控制，并须明确其检验状况。 12.2 检验必须按标准程序并在适合环境下执行。 12.3 作为用来检验所规定的标准仪器或工具，由品管部负责保存，并定期呈送认可的计量中心验证。 13.0 检验和测试状况 13.1 经检验的产品，必须附上签定符号或标签，并储存于有清楚识别的地方，以证实其检验状况。 13.2 检验与测试质量记录需列明结果及制作的认可人员。 13.3 撤除任何检验和测试状况指示，必须由认可人去处理。 13.4 详情刊登在（XX-OP-11.1） 14.0 合格产品控制 14.1 任何不合格的产品都必须将其隔离，以免因不小心而使用或混于符合规格的产品中。 14.2 所有经过翻工的产品，都必须经过认可的程序或标准重新检验。 14.3 详情刊登在（XX-OP-12.1） 。 15.0 纠正和预防措施 15.1 生产会议 每月召开一次，主要探讨解决生产过程中所遇到的问题，及各部门主任向会议报告生产进度和存在的问题。 15.2 品质保证委员会议 会议主要为产品的质量问题作出探讨，并有效地作出纠正和预防措施。 15.3 内部审查 内部审查所发现的问题，须在指定时间内制定纠正和预防措施的方案，实施后进行审核。 15.4 详情刊登在（XX-OP-13.1） 16.0 搬运、储存、包装、防护和交付 16.1 原材料及半制品的搬运和储存必须根据既定的程序和方法进行，避免引致损坏或事故发生。 16.2 成品的包装方法必须按客户要求应执行。 16.3 成品完成后，必须按既定的搬运方法及指定的地方储存等候出运。 16.4 详情刊登在（XX-OP-14.1） 17.0 品质记录控制 17.1 品质记录应清楚明白，并妥善保存，以证明品质的合格性与质量体系的有效运作。 17.2 所有产品的质量记录需保存在档案中，最少三个月。 17.3 各部门所有与品质有关的记录，必须出自于工作现场，并保证不受损坏和遗失。 17.4 详情刊登在（XX-OP-15.1） 。 18.0 内部品质审核 18.1 内部品质审核的目的在于审核本厂内部的品质管理系统是否按既定的程序以及能否有效地运作，并是否符合 ISO9002：1994 的要求。 18.2 内部品质审核须定期（六个月一次）执行，并按即定的程序进行。 18.3 内部品质审核由品质保证委员会主席组织一个内部审核小组员负责进行，被审核的部门或程序应由独立于该部门或程序工作的小组成员进行审核。 18.4 详情刊登在 XX-OP-16.1。 19.0 培训 19.1 培训部负责各部门员工的技能以及相应的有关质量概念的培训。 19.2 培训部组织负责再次培训，并评核培训结果。 19.3 培训所用的材料包括录像带、书籍、板报等。 19.4 员工培训需定期检查，管理层可根据需要要求员工接受再培训。 19.5 详情刊登在（XX-OP-17.1） 。 20.0 服务 20.1 此项要求不适用于本厂 21.0 统计技术 21.1 进料检验，中期检验及最终检验按本厂既定的抽样方法及标准进行。 21.2“四点制”布匹扣分法是本厂使用的一种统计技术，用于客观地估计进厂布料的质量水平。 21.3 详情刊登在 XX-W1-#。 附件：总流程一览表 序号 文件编号 程序名称 版本号 1 XX-OP-01.1 管理评审程序 V1.0 2 XX-OP-02.1 质量策划工作程序 V1.0 3 XX-OP-03.1 合同评审程序 V1.0 4 XX-OP-04.1 文件控制程序 V1.0 5 XX-OP-05.1 采购控制程序 V1.0 6 XX-OP-06.1 客供产品处理程序 V1.0 7 XX-OP-07.1 产品标识和追溯程序 V1.0 8 XX-OP-08.1 制程控制程序 V1.0 9 XX-OP-09.1 检验和试验程序 V1.0 10 XX-OP-10.1 进料控制程序 V1.0 11 XX-OP-11.1 检验、测量和试验设备控制程序 V1.0 12 XX-OP-12.1 检验和试验状况 V1.0 13 XX-OP-13.1 不合格产品控制程序 V1.0 14 XX-OP-14.1 纠正和预防措施程序 V1.0 15 XX-OP-15.1 搬运、储存、包装、保存和付运程序 V1.0 16 XX-OP-16.1 品质记录控制程序 V1.0 17 XX-OP-17.1 内部品质审核程序 V1.0 18 XX-OP-18.1 员工培训申请程序 V1.0 19 XX-OP-19.1 机械维修与保养程序 V1.0 章 节 附件 编号及版本 XX-QM-022/V1.0 发布日期 97.12.28 页数 第 1 页/共 1 页 第五节 作业程序文件的编写 程序是为进行某项活动而规定的途径。通常情况下，程序应形成文件。程序文件是品质手册的基础，也是品质策划和其它管理活动的基础性文件。质量体系的每个程序都应是质量体系中一个逻辑上独立的部分。所有程序文件汇编成为品质手册的核心内容。 针对品质手册中 ISO9002： 1994 各条款要求， 服装企业应编写出相应的企业总流程 （XXOP# #） ， 制定企业的品质政策和总体目标。 以达到 ISO9002质量体系要求的部门作业程序，协助品质控制各种活动的开展。作业程序的多少应根据服装企业的实际要求，要具有实用性。 一、程序文件的基本内容 本章第三节所介绍了质量体系文件构成， 其中品质手册用于外部品质保证，重点在于阐明企业质量体系与标准的符合性。而程序文件主要供内部使用，重点是规定开展质量活动的方法。为此，国际标准对书面程序的基本内容提出了要求，主要包括以下内容： 1、某项活动的目的和范围 （1）为什么要开展这项活动。 （2）这项活动涉及的部门、产品。 2、做什么或谁来做 （1）活动动的对象。 （2）由谁负责执行。 3、何时、何地和如何做 （1）活动的时间。 （2）活动的地点。 （3）活动采取的方法。 4、用什么材料、设备和文件 活动是一组（个）过程，它需要输入活动所需的材料、商务的文件，才能有生产（输出）结果。 5、如何进行控制和记录 （1）如何控制活动过程。 （2）如何进行记录。 二、作业程序文件编写要求 服装企业在编写作业程序时，每件程序须符合如下基本要求。 1、逻辑性要求 （1）每一个作业程序涉及质量体系中一个逻辑上相对独立的部分。 （2）作业程序中步骤的描述应按照开展活动的逻辑顺序进行。 2、协调性要求 （1）作业程序与质量体系中的其它文件如品质手册、作业指导书等应相互衔接。 （2）每份作业程序自身所描述的活动前后过程应相互协调。 （3）作业程序中的描述内容与执行者的理解相互一致。 3、可操作性要求 （1）程序的执行过程须产生明确的记录作为执行见证。 （2）程序中的规定在实际工作过程中是可执行的、易行的，并见不增加成本。 （3）执行人员能够容易、准确地理解掌握程序要求。 4、格式要求 作业程序文件在格式上应形成自己的风格。为了管理使用需要，程序文件应具有如下几方面的内容。 （1）批准。 程序名称、编号； 版本号、生效日期； 编写、审核、批准（签名） 。 （2）篇眉。 名称（简称或商标） ； 编号和文件名称； 版本号，本页修改号； 页号， 第几页，共多少页。 （3）正文。 目的：说明为什么开展该项活动； 范围：说明活动涉及的范围（产品、项目、部门等） ； 职责：说明活动的策划和执行人员的职责和权力； 术语：解释活动涉及的特别术语； 步骤：逐步描述活动的要求； 文件：列出活动用到的文件； 记录：列出开展活动形成的活动记录； 流程图：画出执行该程序的逻辑说明图示。 （4）其它。 修改记录； 会审记录； 其它说明和提示等。 三、服装企业流程符号的设计 作业程序除了文字性的书面程序外， 还会应用一些具体的流程符号，使工作更加清晰明了。 各流程中的符号意义必须保持一致， 以避免误解或混淆不清。图 66 是服装企业流程中输入的部分符号。 图 66 作业流程符号 四、服装企业流程的编写 服装作业程序的编写，可参照品质量手册中附件（总流程一览表） 。现以服 装企业中常见的物料部门“进料控制程序”为例。说明流程的编写要点。 XX 服装厂总流程 1.0 流程简介 为了保证客供布（物料）及加工后的半制品（本厂外发加工）在未经检验合格前不被使用或生产，进厂原料及半制品均需按照以下程序进行检验。 2.0 适用范围 本流程适用于进厂原料和加工后的半制品的检查工作。 3.0 流程描述 3.1 职责 3.1.1 对布料检查是裁剪部的责任。 3.1.2 对客供物料检查是辅料仓的责任。 3.1.3 对加工后的半制品的检查是品质控制部的责任。 3.2 检验程序 3.2.1 订购布（物料）经裁剪部检查工作指示（CUT-WI-001） 、原料采购程序（MAT-OP-001）的相关检验，并经检验合格后才能使用，如不合格须按不合格产品控制程序（XX-OP-12.1）进行处理。 3.3 进料检验程序流程图见第 6.0. 4.0 紧急签放置和回收 详情参照客供产品处理程序（XX-OP-06.1） 5.0 品质记录文件 5.1 裁床检查布报告表（Cuf-F-001）保留六个月 5.2 物料品质检查报告表（MAT-F-001）保留六个月 5.3 线检查报告表（MAT-F-002）保留六个月 5.4 购物订购单（MAT-F-003）保留六个月 5.5 半制品质量检查报告表（ QCD-F001）保留六个月 6.0 进料检验程序流程图 客人 资料部 面料仓 裁床 辅料仓 其它部门 注：此图见原稿第 297 页 五、服装企业部门流程编写 1、 部门流程编写案例 服装企业的各个部门或各生产环节， 应根据自己的工作特点，编写出部门流程。现以企业中工程技术部的“试板作业流程”为例，分析部门流程的编写特点。 XXX 服装厂（企业）部门流程 部门：工程技术部 文件名称：试板作业流程 编号：IEDOP001 版本：V1.0 1.0 简介 为确保生产的产品能满足客户的要求， 工程技术部按以下程序进行样板试制工作。 2.0 相关程序 工程技术部文件控制程序（IEDOP002） 3.0 内容 3.1 预备 工程技术部首先要检查纸样、生产制造单等资料是否齐全；面、辅料等是否已购入厂内。 3.2 纸样检查 根据制造单提供的尺码比例，挑选其中三个尺码，测量其所有部位的尺寸， 记录纸样各部位缩水率， 然后检查纸样是否符合尺寸要求。 如所选的纸样有问题，须重新选择其它不同尺码的纸样，再作检查。 3.3 分析检查结果 分析结果，核对缩水率的大小，若尺寸相差不大，则可决定用原样进行试板，否则，须通知工程部主管人员，由他决定是否对原样进行修改，然后再试板。 34 领料裁板 3.4.1 试板员根据制造单上填写的颜色、总数量确定试板需要的用料，开好试板领布单交主管审核后，再交裁剪部收发员，领取布料。 3.4.2 试板员根据试板数，到财务部开好物料（辅料）出库单，然后到辅料仓领取车缝样板所需的物料。 4.3.3 按照制造单要求裁好样板，配好辅料交制板员进行缝制样板的工作。 3.5 制板原记录 制板员必须按制造单要求，用原样过位，以保证纸样与制造单要还应吻合。 在缝制样板过程中发现问题时， 须做好记录， 以备查询。 3.6 水洗前测试样板 工程技术部缝好样板后，由试板员先测量好水洗前各部位尺寸，填入试板报告中，并在样板上画好缩水定位标志，以测试缩水率。 3.7 洗试水样 填好水洗通知单，按制单要求，送水洗部门水洗，并确定好完成时间。 3.8 水洗后测试样板 测量样板水洗后各部位尺寸，填入试板报告中。 3.9 纸样修改结论 纸样工程师据测板结果，作出纸样的修改结果，交工程部主管审批后，进行纸样修改工作。如果发现水洗后尺寸与制单尺寸相差较大，且不稳定，测需重新试板，直至尺寸符合要还应为止。 3.10 做核准板 如果试板没问题，则在试制的样板中抽出一件尺寸和做工最好的样板作为核准板，在吊牌上标明制单编号、品种、水洗方法、注意事项等，然后盖印，挂在样板上。 3.11 品质记录 试板分析报告（IEDF001） 保留 6 个月 布料缩水记录（IEDF002） 保留 6 个月 3.12 工程部工作流程图 注： 原图见原稿第 302 页 4.0 附件 部门流程一览表 （1）培训部作业流程（TRAOP#） 文件编号 文件名称 TRAOP001 培训部文件控制流程 TRAOP002 培训计划制定流程 （2）工程部作业流程（IEDOP#） 文件编号 文件名称 IEDOP001 试板作业流程 IEDOP002 工程部文件控制流程 IEDOP003 工价制定流程 （3）品质控制部作业流程（QCDOP#） 文件编号 文件名称 QCDOP001 半制成品检验流程 QCDOP002 成品检验流程 （4）资料部作业流程（INFOP#） 文件编号 文件名称 INFOP001 生产计划流程 INFOP002 资料部文件控制流程 （5）物料部作业流程（MATOP#） 文件编号 文件名称 MATOP001 领料/退料流程 MATOP002 购料申请流程 （6）裁剪部作业流程（CVFOP#） 文件编号 文件名称 CVTOP001 裁剪部作业流程 CVTOP002 排料控制流程 CVTOP003 裁片质量控制流程 （7）缝制车间作业流程（SEWOP#） 文件编号 文件名称 SEWOP001 领裁片（料）/退料控制流程 SEWOP002 工序控制流程 SEWOP003 车间缝制质量检查流程 （8）包装部作业流程（PAKOP#） 文件编号 文件名称 PAKOP001 包装部工作流程 PAKOP002 产品储存流程 PAKOP003 产品运输及交收流程 （9）水洗部作业流程（WATOP#） 文件编号 文件名称 WATOP001 水洗工作流程 WATOP002 产品运输及交收流程 第六节 作业指导书的编写 作业指导书是质量体系的基础性文件，也是程序文件的支持文件，又是程序文件的一部分，它在执行过程中对操作者起到指导作用，是操作者实施操作的依据，是保证生产过程实现并得以控制的手段。 一、作业指导书的分类 作业指导书有很多种类型，根据服装企业的特点，作业指导书可分为生产操作类、品质检验类及质量体系程序运作细则类等。 1、 生产操作类 生产操作类作业指导书是指导和要求生产人员正确操作、保证品质的重要文件。根据其具体内容又可分成很多类。 （1）企业各类操作标准。有些服装企业工作基础较好，许多工作均已形成企业标准或采用国际、国内、行业等有关标准，生产操作类作业指导书也被标准化，如服装产品的号型标准、技术操作安全规程、生产现场安全标准等。 （2）用于品质控制的生产操作类指导书。此类指导书主要用于产品的质量控制，如品质控制流程、缝纫车间标准工艺，品质保证措施文件，工艺质量管理卡，品质原因分析图等。 2、品质验证标准 （1）企业各类检验标准。如抽样检验标准、品质评定标准等。 （2）各类检查、验证指导性文件。如半成品检验评定表、布料检验报告表，工序交接检查表、各类检验规程等。 （3）质量体系程序运作细则。质量体系程序文件的运作细则是程序文件的支持性文件，也是程序文件的子程序，它详细地表述一项工作如何开展。主要是体系运行中需要的细则、规程、制度、准则等。细则很多，如各部门岗位责任、合同签批授权细则、生产现场产品标识和管理办法等。这类文件与体系标准有对应关系。 二、作业指导书的一般形式和内容 1、生产操作类作业指导书 （1）标题。标题名称、文件编号、工位、工序、产品名称、适用的现场 名称等。 （2）操作要求。操作步骤、图示、所用材料规格、数量、时间、所用设备、对操作者培训要求，完成后验收准则，参考试样、图样、特别注意事项等。 （3）控制要求。拟制人、审批人、生效日期、发布日期、更改栏、版本号、文件控制号等。 2、品质检验类作业指导书 （1）标题。用于生产操作类指导书。 （2）内容要求。操作方法、设定条件、图示达到的标准、检查和评价的方法及工具、评价人员、要提供的报告、辅助文件、试样等。 （3）控制要求。同生产操作类作业指导书。 3、质量程序运作细则类作业指导书 （1）标题。文件名称、文件编号、发文部门、受文部门、相关文件名称（编号）等。 （2）操作要求。工作步骤、负责人员及其资格、权限、使用表格、要作的记录、输出的内容、传道文件等。 （3）控制。拟制人、审批人、生效日期、发布日期、更改状况、现行版本、文件控制号等。 三、服装企业作业指导书案例 案例 1 前述案例中企业内工程技术部文件整理及存档的作业指导书。 XX 服装厂（企业）工作指导书 部门：工程部 文件名称：工程部文件整理及存当 编号：IEDWT001 版本：V1.0 1.0 工作指导书简介 将所有涉及工程部工作范围的文件资料进行整理及存档， 以便查找并对过期的文件资料进行清理。 2.0 相关作业程序 文件整理程序（XXOP04.1） 3.0 相关文件 3.1 输入文件 布料卡（MATF004） ； 生产制造单（INFF001） ； 生产业务通告（INFF002） ； 复板单（IEDF002） ； 排版生产日报表（CUTF002） ； 试板分析报告表（IEDF001） ； 尺寸测量图表（QCDF002） ； 客户查货报告表（QCDF003） 。 3.2 输出文件 纸样（IEDF003） 4.0 作业要求 4.1 收集 收集所有涉及工程部工作范围的文件资料（见输入文件） ，对这些文件资料进行有规律的整理。 4.2 整理 签收资料部发下来的资料，将收到的资料分类并存于文件夹内。 4.3 存档及处理 定期对所有过期文件资料进行清理及存档，各类文件的存档期限见下表： 文件编号 文件名称 保留期限 MATF004 布料卡 2 个月 INFF001 生产制造单 6 个月 案例2 某服装生产缝纫工序作业指示书中某一工序的作业指示， 如表6-3 所示。 表 6-3 车间某工序指示书 文件编号：SEWWI001 工序 ISP0101 水洗标签及厂号标签 缝型名称： ISO4916/4915 缝型结构示意图 机械 单针平车 锁式合缝 （1、23、01/301 ） 配件 止口 边线 误差（A、B） ：0.3cm 图解 针步 3-4 针/cm 原图见原稿第 311 页 操 作 指 示 (1) 在车台上定位（按客户要求） 。 (2) 将袋布放在定位上并将主商标放在针位正确位置，车缝四边，并且在水洗标示下边中位夹入厂号标签。 品 质 要 求 (1) 水洗标签上边平行于袋布上边。 (2) 厂号标签夹于水洗标签下边的正中位。 (3)车缝线迹均匀。 四、服装企业各部门作业指导书一览表 1、培训部作业指导书（TRAWI#） 文件编号 文件名称 TRAWI001 工程部 TRAWI002 培训部计划的制定与管理 2、工程部作业指导书（IEDWI#） 文件编号 文件名称 IEDWI001 工程部文件整理及存档 IEDWI002 试样板/更改纸样 IEDWI003 工序工价制定 3、质量控制部作业指导书（QCDWI#） QCDWI001 布料品质检查 QCDWI002 裁片品质检查 QCDWI003 车间试板品质检查 QCDWI004 半制品品质检查 QCDWI005 成品品质检查 4、资料部作业指导书（INFWI#） 文件编号 文件名称 INFWI001 资料部文件整理及存档 INFWI002 大货档案存档 INFWI003 部门生产日报表 INFWI004 外发加工规格表 INFWI005 每月出货分析表 INFWI006 每日生产汇报表 INFWI007 每周生产排期表 5、物料部作业指导书（MATWI#） 文件编号 文件名称 MATWI001 物料部文件整理及存档 MATWI002 发料/回收料工作指示 MATWI003 物料库存管制 MATWI004 每季进料质量统计 MATWI005 物料质量检查 MATWI006 物料收发情况记录 MATWI007 进料记录与核对 6、裁剪部作业指导书（CUTWI#） 文件编号 文件名称 CUTWI001 裁剪部文件整理及存档 CUTWI002 排版、切割、预算 CUTWI003 画排料图 CUTWI004 拉布指示 CUTWI005 打印工作票 CUTWI006 裁布 CUTWI007 捆扎 CUTWI008 查裁片 7、缝纫车间作业指导书（SEWWI#） 文件编号 文件名称 SEWWI001 车间文件整理及存档 SEWWI002 领料/退料（补料） SEWWI003 裁片收发给车工 SEWWI004 车间半制品运送与暂存 SEWWI005 车间分工序 SEWWI005 车间工序缝纫指示书 8、包装部作业指导书（PAKWI#） 文件编号 文件名称 PAKWI001 包装部文件整理及存档 PAKWI002 水洗收发 PAKWI003 打钉/钉钮 PAKWI004 修补 PAKWI005 初烫 PAKWI006 初查 PAKWI007 复查 PAKWI008 钉商标牌 PAKWI009 复烫 PAKWI0010 分色/分码 PAKWI0011 入胶袋 PAKWI0012 装箱 根据 ISO9002-1994 要求，在作业指导书之下，还必须有各种质量文件，称之为第四级文件，如各种报表、检查记录、工作联系单、业务通告等。对各种质量文件，在此不再加以分析讨论。 编写 修订日期 审核 日期 第 页/共 页