石油化工钢制管道测量安装培训-管工培训管道预制下料与安装1、管道预制管道预制加工应按现场审查确认的单管图进行，预制加工单管图上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时，不得使用钢印做标志。碳钢可采用机械加工或者火焰方法切割。对于接头配合要求精密工件，或对焊接品质要求甚高时，须以机床加工方式切割下料。含镍低温钢和铬钼合金钢宜采用机械加工方法切割。不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。若采用火焰或等离子切割，应消除熔渣和氧化物，使表面露出金属光泽，焊口上的毛刺用不锈钢挫刀、砂轮清理干净，并用不锈钢丝刷及丙酮或其它有机溶液将坡口面和内外面30mm以内的脏物、油漆清理干净，采用砂轮机打磨直至露出金属光泽。不锈钢管和管件采用砂轮切割或打磨时应使用专用砂轮片。弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合下表规定 弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、眼中褶皱等缺陷。弯曲部位的弯管制作后，表面不得有裂纹、过烧、分层、眼中褶皱等缺陷。弯曲部位的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于按名义厚度负偏差计算的最，且不得小于按名义厚度负偏差计算的最小厚度。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：小厚度。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：a SHA1a SHA1和和SHB1级管道应小于弯制前管子外径的级管道应小于弯制前管子外径的5%b b 其他等级管道应小于弯制前管子外径的其他等级管道应小于弯制前管子外径的8%C C 受外压的弯管应小于弯制前管子外径的受外压的弯管应小于弯制前管子外径的3%弯管制作后，中心线的偏差不得大于弯管制作后，中心线的偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于，且不得大于5mm。钢管冷弯或热弯后的热处理，应符合下列标准符合下列条件的弯管弯制后，应逐件进行磁粉检测或渗透检测，并填写弯管加工记录。若有线缺陷应予以修磨，修磨后的实际壁厚不应小于相应产品标准规定的最小壁厚：2、管道安装与转动机器连接的管道安装应符合下列要求：a) 管道的重量和其他外力不得作用在机器上；b) 管道的水平度或垂直度小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧；c) 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。d) 法兰密封面间的平行度及同心度，当设计文件或制造厂文件未规定时，应符合下表的规定。管道安装的允许偏差应符合下表的规定直线距离（A）其允许误差在公称管径DN250mm管线不得超过3.2mm，公称管径300mmDN900mm管线不得超过4.8mm。直线距离（A）在标管管线DN900mm时每增加300mm其允许误差随之增加0.8mm。如900-1200mm管子允许误差：（4.8+0.8）=5.6mm如200-500mm管子允许误差: (5.6+0.8)= 6.4mm有缝钢管其纵向焊缝必须互相错开，且必须避开歧管接口。法兰螺栓孔的位置除另有规定外，应使螺栓孔跨坐于垂直与水平轴线上，如图：管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺柱，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：a 螺柱热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下表的规定；b 热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度稳定后进行；c 紧固管道连接螺柱时，管道的最大内压力应符合下列规定： 1) 当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa； 2) 当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa； 3) 冷态紧固应在卸压后进行；d 螺柱紧固应有安全技术措施，保障操作人员的安全。金属波纹管膨胀节安装，应按下列要求进行：a 金属波纹管膨胀节内导流筒焊接固定端，在水平管道上应位于介质流入侧，在垂直管道上应置于上部或按设计文件规定；b 金属波纹管膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜；c 不得利用金属波纹管膨胀节的变形来调整或弥补管道的安装偏差；d 在安装过程中不得拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运件。但在管道系统运行前，应按产品技术文件的要求拆除或松开金属波纹管膨胀节的装运件。管道支架的类型管道的支架类型按支架的作用可以分为三大类：承重架、限制性支架和减振架。承重架有可分为滑动架、杆式吊架、恒力架和滚动支架。限制性支架又可分为导向架、限位架和固定架。下面我主要对这三种支架的作用及常规设置方案进行介绍。滑动架滑动架是在支承点的下方支承的托架，除垂直方向支撑力及水平方向摩擦力以外，没有任何阻力。滑动架是管道设计人员在没有提应力管系前最常用的支架。非应力管线除个别特殊的情况除外都可以使用滑动架进行支撑。导向架导向架是使管道只能沿轴向移动的支架，并阻止因弯矩或扭矩引起的旋转。由于结构的原因常兼有限制侧向线位移的作用。导向架就是在滑动架的基础上增加了管道的方向束缚，防止管线侧向位移等情况的发生。导向架一般设置在应力管线上，由应力专业对应力管系经过计算后给出。但是在常规配管当中下面几处地方我们应该自行的设置为导向架：a在长距离输送物料的管廊上，如果没有设置膨胀弯，在设置两个滑动架后应该设置一个导向架，来限制其横向位移。b管廊上管道方向发生改变后应在相应的位置上面设置导向架，具体计算方法见图一图一c塔顶输送下来的物料管线，第一个支架以后的支架都应该设置为立管上的导向架。支架应该设置为四个方向的导向架，以防止管道因风荷载产生的摇晃。d调节阀出口的第一个支架应该设置为导向架。 固定架 固定架是不允许支承点有三个轴线的全部线位移和角位移的支架。固定架为保护性支架，在很多情况下都强制设置为固定支架，目的是保护管道避免发生撕裂、震动等情况的发生。一般情况下，下列几种情况必须设置固定架a在长距离输送的管廊上，对于那些有膨胀弯的管线，两个膨胀弯之间必须设置一个固定架，目的是使两个固定架之间的管道应力能够全部消失在膨胀弯上。b塔顶输送下来的管线，第一个支架应该设置为固定架，以缓解管口的受力情况。支架应设置在封头焊缝下方大于500mm的地方。c调节阀前应设置一个固定架，目的是防止调节阀因前后压力、温度等不同而产生的震动情况的发生。d安全阀后的水平管上应该设置一个固定架，防止因安全阀起跳产生的管道震动情况的发生，做到保护管道的作用。管道支吊架的设置管道支架的设置对于管道设计来说是一项极为重要的工作，尤其对于那些高温高压、有毒可燃、强腐蚀性的管道。正确的支架设置可以满足管道强度和钢度的需要，同时能够有效的降低管道对机械设备产生较大的附加载荷，防止因管道的震动，位移等原因造成的泄露、爆炸等事故的发生，这样就可以有效的保护管道和设备管口，保障化工装置的正常生产运行。管道支架位置的确定配管设计人员在管道布置的过程中，应同时考虑支架位置及设置的可能性、合理性、经济性等，这是管道与支架设计者的共同要求。管道支架位置的确定主要考虑下列八点：a承重架距离应不大于支架的最大间距，有压力脉动的管道，要按所要求的管道固有频率来决定支架的间距，避免发生共振。b尽量利用已有的土建结构的构件支撑，及在管廊的梁柱上支撑，结合a的间距考虑。c做柔性分析的管道，支架位置根据分析决定，并考虑支撑的可能性。d在垂直管段弯头附近，或在垂直段重心以上做承重架，垂直段长时，可在下部增设导向架。e在集中荷载大的管道组成件附近设承重架。f尽量使设备接口的受力减小。如支架靠近接口，对接口不会产生较大热胀弯矩。g考虑维修方便，使拆卸管段时最好不需做临时支架。h支架的位置及类型应尽量减小作用力对被生根部件的不良影响。（1）管道支吊架应在管道的允许跨距内设置，并符合下列要求：A、靠近设备，严禁把设备接管作为支撑点；B、设在集中荷载附近；C、设在弯管和大直径三通式分支管附近；D、宜利用建筑物、构筑物的梁、柱等设置支吊架的生根构件，不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方；E、设在不妨碍管道与设备的连接和检修的部位,且不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。（2）管道的支承点在垂直方向无位移时可采用刚性支吊架；有位移时应采用可变弹簧支吊架。位移量大时应采用恒力弹簧支吊架。（3）水平敷设在支架上的有隔热层的管道应设置管托，当管道热胀量超过100mm时，应选用加长管托。（4）除下列情况外，应采用焊接型的管托和管吊：A、管内介质温度等于或高于400的碳素钢材质的管道；B、输送冷冻介质的管道；C、输送浓碱液的管道；D、合金钢材质的管道；E、生产中需要经常拆卸检修的管道；F、不易焊接施工的管道和不宜与管托、管吊直接焊接的管道。（5）允许管道有轴向位移，而对横向位移需要加以限制时，在下列情况应设置导向支架：A、安全阀出口的高速放空管道和可能产生振动的两相流管道；B、横向位移过大可能影响邻近管道时，固定支架之间的距离过长，可能产生横向不稳定时；C、为防止法兰和活接头泄漏要求管道不宜有过大的横向位移时；D、“”型补偿器两侧的管道上应设导向支架，其位置距补偿器弯头宜为管道公称直径的40倍；E、导向支架不宜设置在靠近弯头和支管的连接处。（6）生根于建筑物、构筑物上的支吊架，其生根点宜设在立柱或主梁等承重构架上，支架生根件焊在需整体热处理设备上时，应向设备专业提出所用垫板的条件。（7）需要限制管道位移量时，应设置限位支架。（8）不得用高温管道、低温管道、振动管道和蒸汽管道支撑其他管道。（9）直接与设备管口相接或靠近设备管口的公称直径等于或大于150mm的水平安装阀门应考虑支撑。（10）沿直立设备布置的立管应设置承重支架和导向支架。立管支架间的最大间距应符合表6-1-3的规定。承重支架应设置在靠近设备管口处，以减少管口受力。如果管道重量过大，一个支架承重有困难时，可增设可变弹簧承重支架。（11）支吊架边缘与管道焊缝的间距不应小于50mm，与需要热处理的管道焊缝的间距不应小于100mm。（12）当支吊架或管托必须与合金钢管道直接焊接时，其连接构件的材质应与管道材质相同。3、管道焊接与组对3.1 一般规定 管道施焊前，应根据评定合格的焊接工艺指导书编制焊接工艺卡。焊工应按焊接工艺卡施焊。 焊工应持有效的资格证书，并在合格项目内从事管道的焊接。焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。除焊条说明书对库存期另有规定外，库存期不宜超过一年，超过一年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。焊条应按说明书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。 对于无预热要求的钢种，当焊接环境温度低于0或焊件温度低于-18时，应对焊件进行预热，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的5 倍，且不少于100mm，预热的温度不低于15。 管道的施焊环境若出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则，应停止焊接工作。 a) 焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s； b) 气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s； c) 相对湿度大于90%； d) 下雨或下雪时露天作业。 钨极氩弧焊宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.99%以上。 管道不得使用氧乙炔焰焊接3.2 焊前准备与接头组对 管道焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：a) 除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；b) 管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝部位应进行100%射线检测。需要热处理的焊缝，外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5 倍，且不小于100mm；c) 除定型管件外，直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于3 倍焊件的厚度，需焊后热处理时，不应小于6倍焊件的厚度，且应符合下列要求： 1) 管道公称直径小于150mm时，焊缝间的距离不小于外径，且不小于50mm； 2) 管道公称直径大于或等于150mm时，焊缝间的距离不小于150mm；d） 在焊接接头及其边缘上不宜开孔。若开孔时，应对开孔中心1.5 倍开孔直径范围内的焊接接头进行100射线检测，其合格标准符合相应的管道级别要求；e） 卷管环向焊接接头对口时，相邻管子的两纵向焊缝应错开，错开的间距不应小于100mm；f） 焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。 焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，应符合焊接工艺卡的规定。 管子坡口应宜用机械方法加工。当采用火焰或等离子方法加工时，加工后应除去影响焊接质量的表面层。 下列管子坡口采用热加工方法时，坡口表面应进行无损检测，检测结果不得有线性缺陷： a) 铬钼合金钢、材料标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材的管子坡口100%检测； b) 设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管子的坡口应抽检5%，如有抽查不合格，应按本规范5.1.9条规定加倍检测。 以下是手工电弧焊焊接接头的形式与组对尺寸： 管道组成件对接环焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应符合下列规定： a) 质量检查等级为1 级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm； b) 壁厚不同的管道组对，当管道壁厚的内壁差大于a)款规定或/和外壁差大于2.0mm 时，应按下图的要求加工。 安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下规定： a) 根部间隙g应符合焊接工艺卡的要求； b) 安放式支管的端部制备及组对应符合图3 a）、b）的要求； c) 插入式支管的主管端部制备及组对应符合图3 c）的要求； d) 主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5 倍的支管名义厚度或3.2mm 两者中的较小值，必要时可进行堆焊修正。 承插焊焊接接头的组对，端面间隙宜为1mm3mm（见图5 中b）。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。 焊接接头组对前，应确认坡口的加工形式和尺寸，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 不锈钢管采用焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂，施焊时不允许在焊口处的母材上引弧和熄弧，应使用引弧板。 施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。 定位焊应与根部焊道的正式焊接工艺相同。 定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。 在铬钼合金钢和不锈钢钢管上不宜焊接组对卡具，如焊接，卡具的材质应与管材相同，并采用评定合格的焊接工艺焊接，或用焊接该钢管的焊条先在卡具上堆焊过渡层。 焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。采用火焰切割时，应在离管道表面2mm3mm处切割，并进行修磨。下列钢材修磨后还应作表面无损检测，合格等级符合管道相应等级要求。 a) 铬钼合金钢； b）标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa的钢材。3.3 焊接工艺要求 管道组成件焊前预热温度应符合表9 的规定，并通过焊接工艺评定验证。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。 预热时应在坡口两侧均匀进行加热，预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的5 倍，且不小于100mm，并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。 施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流。含镍低温钢、不锈钢、铬钼合金钢以及材料标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 公称直径等于或大于500mm 管道的对接焊缝，宜采用单面焊接双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的管道对接焊缝的根部焊道应采用氩弧焊。 在焊接中应确保起弧与收弧的质量。收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 除焊接工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时应进行检查，确认无裂纹后方可按原工艺继续施焊。 焊接工艺卡中规定焊接线能量的焊缝，焊接线能量应符合焊接工艺卡的规定。 焊接工艺卡中规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，并应符合焊接工艺卡的规定。 对焊接连接的阀门施焊时，应将阀门适度开启。焊缝根部焊道应采用氩弧焊。所采用的焊接顺序、焊接工艺及热处理应防止阀体过热变形，保证阀座的密封性能不受影响。 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。不锈钢管道施焊过程中，严禁使用普通电焊条和碳钢材质的地线搭铁，临时所需的楔铁、垫板等与不锈钢相接触的用具，应选用与其相适应的不锈钢材料。施焊时不允许在焊口处的母材上引弧和熄弧，应使用引弧板。工作结束后，应将管内外表面的金属飞溅、熔渣、氧化皮、毛刺、焊瘤、凹坑、油污清除干净。不锈钢管道宜采用手工钨极氩弧焊，壁厚3mm的管道采用全氩焊,壁厚3mm的管道采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。不可以进入管内施焊的管道，采用管内充氩保护氩弧焊。可以进入管内施焊的管道，采用管内氩弧焊，管外用角向磨光机清根后，以手工电弧焊盖面。氩气纯度不得低于99.90%99.96%。管内充气时先将管内空气排出然后封闭继续充氩，氩气泄漏量应小于进气量，以保证充氩保护的效果良好。3.4 焊后热处理 焊后热处理工艺应在焊接工艺卡中规定，并经焊接工艺评定验证。除设计文件另有规定外，常用钢材焊接接头的热处理温度，宜按表10 的规定确定。 对接环焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度。 支管连接时，热处理厚度应按主管或支管的厚度确定，而不考虑支管连接件（包括整体补强或非整体补强件）的厚度。但如果任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表10 规定需要热处理的材料名义厚度2倍时，应进行焊后热处理。支管连接的焊缝厚度计算应符合下列规定： a) 安放式焊接支管见图4（a），焊缝厚度应取支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和，tc应取0.7 倍的支管名义厚度或6.4mm 两者中的较小值； b) 插入式焊接支管见图4（b），焊缝厚度应取主管的名义厚度Th和角焊缝的计算有效厚度tc的和； c) 带补强板的安放式焊接支管见图4（c），焊缝厚度应取下列值中的较大值： 1) 支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和； 2) 补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的和； d) 带补强板的插入式焊接支管见图4（d），焊缝厚度应取主管的名义厚度Th、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的三者之和。 用于平焊法兰、承插焊法兰和公称直径小于或等于50mm 管子连接的角焊缝、密封焊缝以及管道支吊架与管道连接的角焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于表10 规定的需要热处理的材料名义厚度的2 倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理： a） 碳钢材料焊缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理； b） 铬钼合金钢材料焊缝厚度小于或等于13mm，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，当预热温度高于表9 规定值时，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。 铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值等于或大于540MPa钢材的管道焊接接头，焊后应立即进行热处理。否则，焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷。加热保温范围应与焊后热处理要求相同。 热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3 倍，且不少于25mm。加热范围以外100mm区域内应予以保温。管道两端应封闭。 热处理的加热速度及冷却速度，应符合下列要求： a) 升温至300后，加热速度应按5125/T/h计算，且不大于220/h； b) 恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50； c) 恒温后的冷却速度应按6500/T/h 计算，且不大于260/h。冷至300后可自然冷却。注：T为管子的实际壁厚（mm） 热处理温度应采用热电偶或其它合适的方法进行测量，并采用自动温度记录仪器在整个热处理过程中连续测量和记录热处理过程，形成温度时间自动记录曲线。测温记录仪器应在校验合格期内。 经焊后热处理合格的部位，不得再进行焊接作业，否则应重新进行热处理。 经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行100硬度值测定，且其硬度值均不得超过表10 的规定。热影响区的测定区域应紧邻熔合线。 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线。热处理自动记录曲线异常，应查明原因；被查部件的焊接接头硬度值超过规定范围时，应重新进行热处理。3.5 焊接质量的检查 焊接接头检查前，应按检查方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。 焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。 角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，外形应平缓过渡。平焊法兰或承插焊的角焊缝应符合图5 的规定焊脚尺寸的最小值Xmin可取1.4 倍的直管名义厚度或法兰颈部厚度两者中的较小值。 焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求： a) 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在； b) 设计温度低于-29的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于540MPa 的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%； c) 焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。焊缝余高h应符合下述规定： 1) 质量检查等级为1级管道的对接接头，焊缝余高应小于或等于0.1倍的坡口最大宽度和1的和，且不应大于2mm； 2) 其余焊接接头，焊缝余高应小于或等于0.2 倍的坡口最大宽度和1 的和，且不应大于3mm。4、管道系统试验 管道系统压力试验，应在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。 除设计文件规定进行气压试验的管道外，管道系统的压力试验介质应以液体进行。液压试验确有困难时，经设计单位和建设单位同意，可用气压试验代替，但试验压力不宜大于1.6MPa，并应符合下列条件： a) 管道系统内现场施工焊接接头已按本规范7.5 条规定检测合格； b) 脆性材料管道组成件经液压试验合格； c) 试压方案中应有切实的安全措施，经施工单位技术总负责人批准。 压力试验的压力应符合下列规定： a) 液体压力试验的压力为设计压力的1.5倍； b) 气体压力试验的试验压力为设计压力的1.15 倍，且试验压力不宜大于1.6MPa。； c) 承受外压的管道，液压试验压力为设计内外压差的1.5 倍，且应不小于0.2MPa。 当管道系统的设计温度高于试验温度时，管道的液压试验压力应按下式计算，计算后的试验压力不得使管道在试验条件下产生的周向应力或轴向应力超过试验温度下材料屈服强度的90%，且不得超过1.5 倍管道组成件的额定压力。否则应将试验压力降低，以满足液体压力试验时管道组成件应力值在安全范围内的要求：当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设/监理和设计单位同意，并符合下列规定：a）管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；b）管道试验压力大于设备的试验压力，且设备无法隔离，设备的试验压力大于或等于管道试验压力的77%时，按设备的试验压力进行试验。液体压力试验介质应使用工业用水。当生产工艺有要求时，可用其他液体。不锈钢管道（含包括不锈钢设备的试压系统）用水试验时，水中的氯离子含量不得超过50mg/L。 液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的法兰、阀门、排气口、排液口等排净管道系统内的空气。必要时可增设临时排气口，但试验合格后应及时将临时排气口封闭。 液压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min 且无异常现象。然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。 气体压力试验时，必须进行预试验。预试验压力不应大于0.2MPa。 气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，至试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行检查，无泄漏为合格。 试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。 管道系统试压合格后，应缓慢降压。5、管道系统吹扫和清洗 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，吹扫可采用水冲洗、空气吹扫等方法。 管道系统吹扫前，应具备下列条件：a) 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；b) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；c) 管道支架吊架应符合要求，必要时应予以加固。6、 气体泄漏性试验及真空度试验 输送极度危害介质、高度危害介质和可燃介质（工作温度低于60C 丙类可燃液体除外）以及设计文件规定的管道系统，应进行气体泄漏性试验。 泄漏性试验可结合装置试车同时进行。 气体泄漏性试验应符合下列规定： a) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，试验压力为管道系统的设计压力或设备试验压力两者的较小者； b) 泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等； c) 泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，稳压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格； d) 管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。