1Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)潜在失效模式与影响分析2“早知道 就不会 ” ” 早知道 做好台风预防工作 就不会 损失这么严重 早知道 作好防震设计 就不会 造成大楼倒塌 早知道 改进电力输配设计 就不会 造成全城大停电了有些 早知道 是必需的! !有些 就不会 是不允许发生的！有效运用 FMEA FMEA 可减少事后追悔。课 前 思 考3“我先 所以没有”* 我先 看了天气预报 所以没有 淋成落汤鸡* 我先 打了疫苗 所以没有 染上传染病 我先 调查清楚了她所有兴趣爱好 所以没有 碰壁 我先 安装了电脑防火墙 所以没有 被黑客入侵有些 我先 是必需的! !有些 所以没有 是可以避免的。有效运用 FMEA FMEA 可强化事先预防。课 前 思 考34什么是FMEA?5预防缺陷的理念6FMEA两个假设.7PFMEA由谁负责?.8PFMEA的好处-对客户.9PFMEA的好处-对内部.10PFMEA对个人最实在的好处.11基本信息填写.12基本逻辑.13PFMEA的基本思路和流程 .缺陷的名称潜在失效的影响失效严重度评估缺陷产生的原因缺陷产生的频度缺陷和原因的现行控制确定过程的功能与要求缺陷和原因被发现的概率14流程功能与要求流程及功能：l简单描述过程的目的和意图;l如有多个功能需单独列出l排列顺序应与过程流程图一致；l返工、返修岗位单独列出；要求：l针对被分析的每个功能，列出实现过程功能的要求l一个功能可能有多个要求，单独列出l要求可来源于客户SPEC, 内部检验规范和作业文件的要求。例子15潜在失效模式潜在失效模式l定义:过程可能潜在地无法满足过程要求(包括设计目的)的状态不能完成规定的要求或产生了非期望的现象，多指产品缺陷。l潜在失效模式可以通过确定规定要求是否满足的状态来快速识别；l由于失效可能发生，但不是必然会发生，所以使用“潜在”一词例子16潜在失效影响潜在失效影响l定义:潜在失效影响是指由顾客（内部和外部）察觉出的由失效模式导致的后果和影响；l如果失效模式可能对安全造成影响，或引起法律的不符合，则应在PFMEA里清楚标明；17潜在失效影响18潜在失效影响19潜在失效影响例子20严重度21小组内部需建立一致的评分准则如果不止一个潜在影响,则全部列出,但严重度评分的时候仅考虑最坏的情况严重度981022严重度参考评分表等级标准: 对产品影响的严重度标准:对过程影响的严重度影响级对顾客的影响影响级对制造/装配的影响10不符合安全性或法规的要求威胁人身安全或违反法规要求，失效发生时无预警不符合安全性或法规的要求会使操作员身处危险(机械或装配), 失效发生时无预警。9威胁人身安全或违反法规要求，失效发生时有预警会使操作员身处危险(机械或装配), 失效发生时有预警。8基本功能丧失或降低基本功能丧失（如通话，信息等）例:无法使用（不开机、死机、无显示），或可靠性问题导致生命周期变短（过早损坏）, 生命周期中的失效增多,间歇出现功能问题严重中断产品需要被100%报废，生产线关闭或中止发运；7基本功能降低（可以使用，但是性能下降）显著中断一部分产品必须报废，偏离基本过程，包括降低生产线速度或增人力6次要功能丧失或降低次要功能丧失中等中断100%的产品必须离线返工后再被接受5次要功能削弱一部分产品必须离线返工后再被接受4干扰对外观，操作上有较小的影响，并被大多数顾客(75%)察觉到100%的产品在处理前，必须在线返工3对外观，操作上有轻微的影响,被许多顾客(50%)察觉到一部分产品在处理前，必须在线返工2对有外观，操作上有非常轻微的影响,但只被少数识别能力敏锐的顾客（25%）察觉到微小中断对过程、操作或操作员造成轻微的不便1没有影响没有可识别的影响没有影响 没有可识别的影响23潜在失效起因/机理失效起因: l导致潜在失效模式产生的原因l依据可以纠正、控制的原则予以描述l不同原因需单独列出l强调：应具体的列出错误或误操作的情况，不应使用模糊的用词，例如员工操作不小心或操作失误24发生频度 O发生频度 Ol由此失效原因/机理造成产品失效的可能性；l频度评分需数据支持: 产品失效/缺陷数据(MRB报告, RMA报告), 返工/修理报告等.l没有客观数据支持时，使用表格左侧栏“失效可能性”根据小组经验评定等级25发生频度 参考评分表可能性评价准则PPM等级 很高失效原因会高频率的发生. 100件/每1000件 1 in 1010% 100,000ppm10 高失效原因反复地发生有问题的, 不是一个成熟的精确的过程.50件/每1000件1 in 205% 50,000ppm920件/每1000件1 in 502% 20,000ppm810件/每1000件1 in 1001% 10,000ppm7中等失效原因偶尔发生. 系统的成熟度较高. 偶尔产生不是很严重的不良品的过程.2件/每1000件1 in 5000.2% 2,000ppm60.5件/每1000件1 in 2,0000.05%500ppm50.1件/每1000件1 in 10,000100ppm4低失效发生的频度很低. 被证实过的设计和过程.0.01件/每1000件1 in 100,00010ppm30.001件/每1000件1 in 1,000,0001ppm2很低失效原因不可能发生， 通过预防控制消除了失效126发生频度 O例子l当一个失效模式仅有一个失效原因时,可直接使用不良率的数据；l当一个失效模式有多个失效原因时, 除考虑不良率的数据外, 小组应根据经验或其它数据来确定评定等级,举例如下:27现行过程控制预防:防止失效模式或其起因/机理的发生l方法: SPC, 预防性维护, 防错法探测: 探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制l方法:过程后评价, 防错法(报警,停机)预防和探测的区别预防：问题没有发生前，想办法防止它发生。探测：问题已经发生了，想办法把它检查出来。28预防与探测的例子29探测度探测度:评估用现行的探测方法，探测出失效起因或失效模式的可能性。30探测度参考评分表探测几率标准:通过过程控制来探测的可能性等级探测可能性没有探测几率不能探测或并未分析（没有现行过程控制）10几乎不可能在任何阶段不容易探测失效模式和/或失效起因不容易被探测到(比如:随机审核)9很稀少在后工序探测问题操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测8 少在来源处探测问题1. 操作员通过视觉/触觉/听觉方式,在岗位上实施探测；2. 通过计数型量具(通/止规,手动扭矩检查/扳手等)在后工序探测； 7很低在后工序探测问题1. 操作员通过计量型量具在后工序探测；2. 通过计数型量具(通/止规,手动扭矩检查/扳手等)在本岗位探测 6 低31探测度参考评分表探测几率标准:通过过程控制来探测的可能性等级探测可能性在来源处探测问题1. 操作员通过计量型量具,在岗位上实施失效模式或失效起因进行探测；2. 通过自动控制来探测不规范的产品,并通知操作员(灯光,报警器等)，进行参数设置和首件检查(对设定的原因)；3. 通过首件检验可以识别失效模式，防止批量问题产生；5中等在后工序探测问题通过在后工序的自动控制来探测不规范的产品并封锁产品,防止产品流入下一流程.4中等偏高 在来源处探测问题通过在本工序的自动控制探测不规范的产品并自动封锁产品,防止产品流入下一流程； 3高错误探测和/或问题探测通过自动控制防止不规范产品的生产,在岗位上实施失效原因的探测.2很高防错有预防错误(原因)的夹具设计,机械设计或零件设计.由于过程/产品的防错设计,不规范产品无法生产1 几乎可以确定32FMEA关联性33FMEA关联性失效模式的根源（失效起因）什么缺陷产生了（失效模式）问题（失效影响）人机器设备方法环境物料采取什么样的有效措施预防失效原因频度 探测 严重度（O） （D） (S)采取什么样的有效措施探测失效模式(包括原因)更改设计降低影响程度不符合产品或过程规范的事件发生 对本工序/下工序/顾客的影响有多大34RPN35风险管理评分结束后，需按以下优先次序对失效模式进行考虑采取建议措施，降低风险。1.当严重度大于8（含），必须采取建议措施降低严重度等级;2.当严重度分数小于8分 时, 优先考虑最高发生等级的失效模式, 其次考虑最高探测等级的失效模式;3.RPN值最高的失效模式; 4.其它失效模式(小组成员一致认为非常重要); 特别强调，按照持续改进的理念，每份FMEA按以上规则至少选取1个失效模式采取建议措施，绝不允许整份FMEA报告建议措施一栏为空。36风险管理减小PRNl重点应放在预防缺陷(降低频度)l优先次序：严重度、频度、探测度减少严重度 l必须变更设计或过程应且在过程开发早期 减少频度l变更设计或过程消除或控制失效模式起因l应用统计方法研究过程变差的来源识别适当控制37风险管理减小探测度评分l应用防错法l 重新设计探测方法l设计变更增加探测可能性l增加检查频率不是有效的措施，只应作为暂时方法， 应用长期的预防/改善行动过程措施可包括l评审DOE或其他测试结果l更改流程图、场地计划、作业指导书、预防维护计划l评审设备、夹具或机器规格l新或更改感应/探测设施38风险管理措施执行结果l采取的措施描述实际执行的措施和生效日期l措施执行后的RPN跟踪所有建议措施已实施验证已执行的措施的有效性重新评估S, O, D数值计算RPN结果改善行动完成后，重新评估并计算RPN值。39PFMEA的更新40PFMEA 例子THANKS A LOT!