质量检验知识培训质量检验质量检验第一节第一节 质量检验概述质量检验概述 一、质量检验的基本知识(一)质量检验的定义(1)检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。(2)质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。(二)质量检验的基本要点(1)一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定，这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性要求，同一产品的用途不同，其质量特性要求也会有所不同。(2)对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较，确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 (3)产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件)的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此，不仅要对过程的作业(操作)人员进行技能培训、合格上岗，对设备能力进行核定，对环境进行监控，明确规定作业(工艺)方法，必要时对作业(工艺)参数进行监控，而且还要对产品进行质量检验，判定产品的质量状态。(4)质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量，取得证实产品质量的客观证据。因此，需要有适用的检测手段，包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等等，并且对其实施有效控制，保持所需的准确度和精密度。(5)质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件产品或批产品质量进行判定。 (三)质量检验的主要功能(1)鉴别功能根据技术标准、产品图样、作业(工艺)规程或订货合同的规定，采用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性，判定产品质量是否符合规定的要求，这是质量检验的鉴别功能。鉴别是“把关”的前提，通过鉴别才能判断产品质量是否合格。不进行鉴别就不能确定产品的质量状况，也就难以实现质量“把关”。鉴别主要由专职检验人员完成。(2)“把关”功能质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。产品实现的过程往往是一个复杂过程，影响质量的各种因素(人、机、料、法、环)都会在这过程中发生变化和波动，各过程(工序)不可能始终处于等同的技术状态，质量波动是客观存在的。因此，必须通过严格的质量检验，剔除不合格品并予以“隔离”，实现不合格的原材料不投产，不合格的产品组成部分及中间产品不转序、不放行，不合格的成品不交付(销售、使用)，严把质量关，实现“把关”功能。 (3)预防功能现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面:通过过程(工序)能力的测定和控制图的使用起预防作用。无论是测定过程(工序)能力或使用控制图，都需要通过产品检验取得批数据或一组数据，但这种检验的目的，不是为了判定这一批或一组产品是否合格，而是为了计算过程(工序)能力的大小和反映过程的状态是否受控。如发现能力不足，或通过控制图表明出现了异常因素，需及时调整或采取有效的技术、组织措施，提高过程(工序)能力或消除异常因素，恢复过程(工序)的稳定状态，以预防不合格品的产生。通过过程(工序)作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一批产品开始作业(加工)时，一般应进行首件检验，只有当首件检验合格并得到认可时，才能正式投产。此外，当设备进行了调整又开始作业(加工)时，也应进行首件检验，其目的都是为了预防出现成批不合格品。而正式投产后，为了及时发现作业过程是否发生了变化，还要定时或不定时到作业现场进行巡回抽查，一旦发现问题，可以及时采取措施予以纠正。广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。前过程(工序)的把关，对后过程(工序)就是预防，特别是应用现代数理统计方法对检验数据进行分析，就能找到或发现质量变异的特征和规律。利用这些特征和规律就能改善质量状况，预防不稳定生产状态的出现。 (4)报告功能为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况，评价和分析质量控制的有效性，把检验获取的数据和信息，经汇总、整理、分析后写成报告，为质量控制、质量改进、质量考核以及管理层进行质量决策提供重要信息和依据。质量报告的主要内容包括:原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率和等级率，以及相应的废品损失金额；按产品组成部分(如零、部件)或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；产品报废原因的分析；重大质量问题的调查、分析和处理意见；提高产品质量的建议。 (四)质量检验的步骤(1)检验的准备。熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量；有时则要采取间接测量方法，经换算后才能得到检验需要的量值。有时则需要有标准实物样品(样板)作为比较测量的依据。要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式做出书面规定，制定规范化的检验规程(细则)、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。在检验的准备阶段，必要时要对检验人员进行相关知识和技能的培训和考核，确认能否适应检验工作的需要。 (2)测量或试验。按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。(3)记录。对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。(4)比较和判定。由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。 (5)确认和处置。检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。对产品(单件或批)是否可以“接收”、“放行”做出处置。对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程(工序)或准予入库、交付(销售、使用)。对不合格品，按其程度分别情况做出返修、返工、让步接收或报废处置。对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处置。(五)产品验证及监视1.产品验证验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。产品验证就是对产品实现过程形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后所提供的客观证据，证实规定要求已经得到满足的认定。它是一种管理性的检查活动。(1)产品放行、交付前要通过两个过程，第一是产品检验，提供能证实产品质量符合规定要求的客观证据；第二是对提供的客观证据进行规定要求是否得到满足的认定，二者缺一不可。产品在检验所提供的客观证据经按规定程序得到认定后才能放行和交付使用。 (2)证实规定要求已得到满足的认定就是对提供的客观证据有效性的确认。其含义如下:对产品检验得到的结果进行核查，确认检测得到的质量特性值符合检验技术依据的规定要求；要确认产品检验的工作程序、技术依据及相关要求符合程序(管理)文件规定。检验(或监视)的原始记录及检验报告数据完整、填写及签章符合规定要求。(3)产品验证必须有客观证据，这些证据一般都是通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后取得的。因此，产品检验是产品验证的基础和依据，是产品验证的前提，产品检验的结果要经规定程序认定，因此，产品验证则是产品检验的延伸，又是产品检验后放行、交付必经的过程。(4)产品检验出具的客观证据是产品实现的生产者提供的。对采购产品验证时，产品检验出具的客观证据则是供货方提供的，采购方根据需要也可以按规定程序进行复核性检验，这时产品检验是供货方产品验证的补充，又是采购方采购验证的一种手段。 (5)产品检验是对产品质量特性是否符合规定要求所做的技术性检查活动，而产品验证则是规定要求已得到满足的认定，是管理性检查活动，两者性质是不同的，是相辅相成的。(6)产品验证的主要内容:查验提供的质量凭证。核查物品名称、规格、编号(批号)、数量、交付(或作业完成)单位、日期、产品合格证或有关质量合格证明，确认检验手续、印章和标记，必要时核对主要技术指标或质量特性值。它主要适用于采购物资的验证。确认检验依据的技术文件的正确性、有效性。检验依据的技术文件，一般有国家标准、行业标准、企业标准、采购(供货)合同(或协议)。具体依据哪一种技术文件需要在合同(或协议)中明确规定。对于采购物资，必要时要在合同(或协议)中另附验证方法协议，确定验证方法、要求、范围、接收准则、检验文件清单等。查验检验凭证(报告、记录等)的有效性，凭证上检验数据填写的完整性，产品数量、编号和实物的一致性，确认签章手续是否齐备。这主要适用于过程(作业)完成后准予放行。需要进行产品复核检验的，由有关检验人员提出申请，送有关检验部门(或委托外部检验机构)进行检验并出具检验报告。 2.监视(1)监视是对某项事物按规定要求给予应有的观察、注视、检查和验证。现代工业化国家的质量管理体系要求对产品的符合性、过程的结果及能力实施监视和测量。这就要求对产品的特性和对影响过程能力的因素进行监视，并对其进行测量，获取证实产品特性符合性的证据，及证实过程结果达到预定目标的能力的证据。(2)在现代工业化生产中，过程监视是经常采用的一种有效的质量控制方式，并作为检验的一种补充形式广泛地在机械、电气、化工、食品等行业中使用。在自动化生产线中，对重要的过程(工序)和环节实施在线主动测量，不间断地对过程的结果进行自动监视和控制(包括测量后的反馈、修正和自适应调整)，以实现对中间产品和最终产品进行监视和控制。但主动测量结果要有对标准试样的检验结果作为比较的基准与参照的对象。 有些产品在形成过程中，过程的结果不能通过其后的检验(或试验)来确认(如必须对样品破坏才能对产品内在质量进行检测；检测费用昂贵，不能作为常规检测手段)，或产品(流程性材料)的形成过程是连续不断的，其产品特性取决于过程参数，而停止作业过程来进行检测调整参数是十分困难、代价很大或者是不可能的，对这些过程，生产者往往通过必要的监视手段(如仪器、仪表)实施对作业有决定性影响的过程参数进行监视和必要时进行参数调整，确保过程稳定，实现保证产品质量符合规定要求的目的。因此，在产品实现过程的质量控制中，监视和检验是不可能相互替代的，两者的作用是相辅相成、互为补充的。(3)为确保过程的结果达到预期的质量要求，应对过程参数按规定进行监视，并对过程运行、过程参数做出客观、完整无误的记录，作为验证过程结果的质量满足规定要求的证据。检验人员对作业过程应实施巡回检查，并在验证过程记录后签字确认。 二、不同类别的产品质量检验二、不同类别的产品质量检验(一)机械产品的质量检验1.机械产品的特点机械产品是工业产品的基础，其产品的用途极为广泛，涉及钢铁、机电、交通、运输、电工、电子、轻工、食品、石化、能源、采矿、冶炼、建材、建筑、环保、医药、卫生、航空、航天、海洋、军工和农业等各行各业、各项领域。机械产品无论其尺寸形状、结构如何变化，都是由若干分散的、不具有独立使用功能的制造单元(零件)组成具有某种或某项局部功能的组件(部件)或具有综合性能的组装整体(整机)。由于机械产品用途千差万别，其结构性能就各不相同。机械产品的特点有:(1)机械产品的最基本单元就是零件，零件一般都由原材料制成，材料的微观组成(成分)及各项性能(物理、化学和机械性能)就是零件重要的内在质量要求。(2)机械整机产品是由若干单元(零件)有机集合组成宏观的结构形态，一般可分为固定部分和可拆部分。零件和整机的固定部分是不可拆卸的；整机的可拆部分可采用适当的方法，将整体分解为局部或由局部装配组合为整体。(3)机械整机产品又可分为固定件和运动件(运动部分)，机械的使用功能是通过运动部分在直线、平面、空间的运动实现的。(4)机械产品一般都要通过不同的方式、方法传递载荷。其零件无论大小和形状都要承受一定的外力，因此要有适当的强度和刚性等性能要求。 2.机械产品的主要技术性能要求(1)零件金属材料的化学成分(金属元素含量及非金属夹杂物含量)；金属材料的显微组织；主要的结构型式尺寸，几何参数、形状与位置公差及表面粗糙度；材料(金属和非金属)的机械力学性能；部件和整机性能对零件的特殊要求，如互换性、耐磨性、耐腐蚀性、耐老化性等。(2)部件和整机运动部分(件)的灵活性(转动、滑动、摆动、震动)，固定部分(件)连接的牢固性；配合部件的互换性；外观质量及结构主要的规格尺寸；输入输出功率、速度、扭矩、动静平衡及完成各种不同作业的功能、技术性能和适用性。 3.机械产品的检验、试验方法(1)机械零件检验化学分析:同流程性材料。物理试验:a)机械性能试验:硬度、拉伸试验、压缩试验、扭转试验、弯曲试验、冲击试验、疲劳试验等；b)无损探伤:射线探伤、超声探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等；c)金相显微组织检验:利用金相显微镜进行检验。几何量测量:尺寸精度及形状与位置公差的测量。(2)产品性能试验产品性能试验是按规定程序和要求对产品的基本功能和各种使用条件下的适应性及其能力进行检查和测量，以评价产品性能满足规定要求的程度。不同的产品其性能要求是不同的，试验的内容、要求和方法也不相同。就机械产品而言，产品性能试验主要包括: 功能试验:对产品的基本功能和使用性能通过试验取得资料。如汽车的速度、载重量、油耗率；机车的牵引功率、速度、油耗量、制动力和距离、运行平稳性和稳定性等。结构力学试验:结构力学试验一般用于承受动、静载荷的产品，进行机械力学性能试验。试验时模拟外界受力的状态进行静力和动力等试验，试验时，往往加载到规定的载荷值、加载时间或直至结构破坏以测定其内部应力和结构的强度，验证产品设计及参数计算的正确性。空转试验:产品在无负载的条件下，按照试验规定要求(时间、速度、位移、温度、压力等)检查、测试和评定各运动部分工作的灵活性、平稳性、准确性、可靠性、安全性，检查其控制、驱动、冷却、测量等系统的工作情况。负载试验:按照试验规范所规定的试验方法，在加载条件下测试、评定产品的各项性能参数；检查各运动部分的可靠性、安全性；检查控制、驱动、冷却、测量各系统的工作状况。 人体适应性试验:任何机械产品的使用和运转都会产生对人体的影响和人身安全的问题，因此人体适应性试验是考察机械对人体的影响及人体对机械运转影响的耐受程度和感知的舒适程度。如机械的加速度、振动、冲击、噪声、隔热等方面的性能。安全性、可靠性和耐久性试验:安全性对于机械产品特别是对于转动机械和道路行驶、轨道交通机械十分重要，保证机械正常运行时不发生危及人身安全和机械破坏。安全性试验是测量机械行驶时不发生倾覆、脱轨等的技术临界条件，可靠性和耐久性试验是按规定的时间和试验的程序、方法考验机械在长期的实际使用条件下运行，其工作状况、性能变化、故障情况及磨耗和损坏情况。环境条件试验:针对各种机械产品的不同使用环境条件，在模拟或局部模拟环境条件进行产品性能对环境的适应性，持续性及稳定性。(二)电工电子产品质量检验1.电工、电子产品的特点电工电子产品广泛应用于工业、农业、交通、冶金、电力等国民经济各个部门各行业，以及国防和人民日常生活。可以毫不夸张地说，电工电子产品的质量和技术水平是当代高新技术的集中反映。没有电工电子产品，国民经济的各个部门就无法正常运转，就没有强大的现代化国防和人们正在享受的现代物质文明。(1)电工电子产品都必须利用电能，而电能的来源广泛，可来自火力发电、水力发电、风力发电、化学能转换等等，电能的输送和分配也非常方便，对环境不产生污染或很少污染，使用、操作简便。这些优点为电工电子产品的广泛运用奠定了基础。(2)电工电子产品的安全性直接涉及人身安全和产品的正常可靠使用，因此，电工电子产品在结构上都必须考虑电气绝缘，带电部分对机壳和地或高电压部分与低压部分之间要达到规定的绝缘强度要求。(3)电工电子产品都有不同结构的电路组成产品的核心部分。(4)电工电子产品中大量使用绝缘材料、导电材料、磁性材料和基础的元器件，这些材料、器件的质量是电工电子产品性能和质量的基本保证。(5)电工电子产品的性能和使用都会不同程度的受各种环境条件的影响。 2.电工、电子产品的主要技术要求(1)电气绝缘强度:电工电子产品要满足与其工作电压和应用领域相对应的电气绝缘要求，电气绝缘要求既是产品本身安全可靠工作的需要，更是人身安全的保障。(2)电压:电压是电工电子产品的一项重要技术指标。工作电压、输入电压、输出电压等等从不同的方面描述电工电子产品对电压的要求；电气绝缘强度要求就取决于电工电子产品电压的高低。(3)电流:电工电子产品的电流大，则电流通路(导线)的截面积就大；电流大，损耗也大；在一定的电压下，电流大，需要的电能越大，或者输出电能越大。电流是与电工电子产品耗材、能量和损耗等密切相关的一项技术指标。(4)功率:描述电工电子产品需要电能的大小(输入功率)，或输出能量的大小(输出功率)。 (5)频率:电工电子产品工作的电压都有一定的频率(直流为0Hz频率)，不能任意改变。(6)温升:电工电子产品长时间工作时，由于本身的电损耗，会发热，产生一定的温升。温升指标要满足规定的要求。(7)工作性能:电工电子产品要完成规定的功能，并达到要求的性能。(8)电磁兼容性(EMC):电工电子产品工作时处在一定的电磁环境中，本身会不可避免地受到来自周围电气产品的电磁干扰的影响，电工电子产品要有一定的抗电磁干扰的能力；另外，电工电子产品本身在工作时，也会对外界产生电磁干扰，这种干扰要在一定的限值之内。(9)工作环境条件:电工电子产品对工作环境条件有一定的要求。工作环境条件包括温度、湿度、气压、振动、大气污染等等。3.电工、电子产品检验的主要内容和检验方法通常我们用试验的方法来考核电工、电子产品性能的好坏。试验形式一般分为型式试验及例行试验。 (1)型式试验型式试验用于考核指定产品的设计是否符合有关产品标准和验证产品是否满足设计要求。试验可以包括以下考核内容:结构要求。性能要求。工作极限值、温升、绝缘性能、工作性能、振动与冲击、电磁兼容性、噪声、气候试验。(2)例行试验例行试验是对批量制作完成的每件产品进行的交付试验，以确定其是否符合有关标准中产品交付的要求。试验可以包括以下考核内容:外观；运行情况；介电性能；调整、整定及校正；气动设备的气密性；液压设备的密封性；电阻或阻抗测量。除以上两种试验外，还有抽样试验及研究性试验。如果产品的结构和性能进行了重大的改进，必须制作样机进行型式试验。如果相关产品标准中规定，且工程和统计分析表明产品质量稳定，产品生产批量又很大时，可以不对每台产品进行例行试验，可进行抽样试验，但抽样试验应包括与例行试验相同的一组试验。研究性试验是用于考核设备特殊性能与特性的选择性试验，由产品生产者或与生产者、顾客协商确定。 电工电子产品的检验内容包括结构要求和性能要求两个方面。(1)结构要求可从外观检查、绝缘电阻和耐压试验三个方面来考核，以确保产品的结构可以满足规定要求。(2)性能要求工作限值。该试验应在产品使用(或应能正常工作)条件时的最低和最高环境温度下进行，以考核产品的正常工作能力。温升试验。温升试验分为环境空气温度测量、部件温度测量、部件温升；主电路温升、控制电路温升、电磁线圈温升、辅助电路温升。不同的电路，不同的绝缘等级温升的规定值是不同的。绝缘性能试验。根据被试产品规定的额定工作电压，确定绝缘电阻阻值及额定冲击耐受电压的等级。工作性能试验。根据有关产品标准中的规定，对被试产品的工作性能需进行逐项试验，包括限流、过流保护、电压波动、压力保护等试验。 振动和冲击试验。振动和冲击试验，首先在同一个方向进行增强随机振动量级的模拟长寿命试验，其次做冲击试验，最后做功能性随机振动试验。一个方向完成后，再在其他方向进行试验。电磁兼容性试验。电磁兼容性试验应按产品类别、使用场所、安装位置等综合考虑，来确定试验项目、试验等级和性能评定。一般有浪涌、静电放电、电快速瞬变脉冲群、射频电磁场辐射抗扰度、射频场感应的传导骚扰抗扰度、电磁辐射骚扰和电源端骚扰电压等试验。噪声试验。应按产品标准或相关标准进行试验。气候试验。必要时，应进行低温、干热、湿热、盐雾等一系列试验测试，以检验产品适应环境条件的能力。国家标准GB/T2421、GB/T 2422、GB/T 2423.1-51全面、系统规定了电工电子产品的环境条件的试验方法。 (三)流程性材料的质量检验1.流程性材料产品的特点在社会生产、服务和生活的各项活动中随时、随处可以看到、遇到、用到流程性材料，它和我们日常生活、工作、学习及衣、食、住、行的关系极为密切。流程性材料诸如:固态:纸张、纺织品、电线电缆、金属、非金属的板材、线材、冰、面粉、糖、盐等等；液态:涂料、蒸馏水、成品燃料油等；气态:氮、氧、天然气等气体。流程性材料有以下特点:(1)流程性材料可以是固态，也可以是液态和气态。在一定条件下(如温度、压力、时间)三种形态可相互转化。固态可转换为液态、气态，反之亦然。(2)流程性材料通常为有形产品(与软件、服务相比较)，但是许多流程性材料(常温时为气态、液态和颗粒状的固态)形态有不确定性和随遇性，随其存放、盛纳的容器和包装物及堆放场所(散状固态)而定。 (3)流程性材料具有整体的均匀性，其整体中任一微小单元或整体分割后各单元仍是相同的物质，并且其性质不变。(4)流程性材料具有自然的连续性，无法进行计数，只能进行计量。(5)流程性材料其产品形成过程一般也是连续实现的，在一定批量投料完成之前，一般不能或不易中途停顿中止生产。产品形成后一旦出现性能不合格很难纠正(返工、返修)。2.流程性材料产品的主要性能(1)外观:色泽、形态。(2)物理性能:密度(体密度、面密度、线密度)、粘度(粘度系数)、粒度、熔点、沸点、凝固点、燃点、闪点、热传导性能(比热、热导率、线胀系数)、电传导性能(电阻率、电导率、电阻温度系数)、磁性能(磁感应强度、磁场强度、矫顽力、铁损)。(3)化学性能:耐腐蚀性、抗氧化性、化学稳定性。(4)力学性能:强度、弹性、塑性、韧性、硬度、疲劳、耐磨性等。 3.流程性材料的检验方法(1)流程性材料检验的特点由于流程性材料的多样性，其产品各自性能要求千差万别，因此它们的检验方法和检测使用的仪器、设备也各不相同，无法笼统地回答什么是流程性材料的检验方法。但与机械及电工产品相比较又有其特点:流程性材料整体均匀性的特点决定了流程性材料可通过对其微小单元(部分)实行检验得到整体的性能。流程性材料技术性能较多地涉及到外观、物理性能、化学性能、力学性能，有的还有电性能等几方面。因此决定了较多采用的检验方法有物理性能试验、化学分析和力学性能试验方法，通常称为理化检验。流程性材料的一些检验需要特殊制备试样(件)、粉碎物或试剂和标准物质。许多流程性材料同一试样(件)或试验物品因检验、试验使用和消耗无法实现检验的重复性。欲重复试验一般需要重新取样，制备试样(件)。因此取样时一般都留有备用品，以便检验失效或需要复检时使用。 有些流程性材料无法在产品形成过程中进行中间生成物的检测，只能在产品实现后对其实行检验，因此，产品的质量控制主要通过对原材料的质量要求和产品形成过程的过程参数(工艺参数)实行严格控制来实现。对这类产品而言，过程的监视和检查、验证更显得十分重要，如许多化工产品都是通过反应釜或筒罐中的物理化学反应的作用生成的，有些中间生成物还具有不可接触性，因此无法实现过程检测。为了保证同一种流程性材料性能的一致性，国家及各行业不仅制订了相应的产品技术标准统一材料技术性能的要求，而且还对技术条件中的性能要求规定了检验或试验方法，制定了国家或行业统一的试验方法标准，供生产组织中的质量检验和试验人员使用，作为检验的具体操作的技术依据。(2)流程性材料常用的检验方法感官检验法通过人体器官的感觉定性检查和判断产品质量的方法。如啤酒的色泽、泡沫、味道、醇香气味；纺织品的色泽、条干、花型、疵点等；流程性材料常用的感官检验主要是视觉、嗅觉、味觉、触觉检验。 物理检验法a)度量衡检验法:几何形状及尺寸精度、质量、密度、粒度、粘度等。b)光学检验法:利用光学原理采用各种光学仪器检测材料的物理、化学性能及组分。c)电性能检验法:利用电工原理采用电工、电子仪器检测材料的各项电性能和电参数。d)机械性能试验法:利用物理力学原理对材料的力学和机械性能进行检测。这是金属和非金属材料最常用最基本的检验方法，如拉伸强度、疲劳强度、硬度等。e)无损检测:在不损坏被检材料的前提下，对材料表面或内部的缺陷、性能、状态、结构进行检测，主要有射线、超声波、磁粉、渗透、涡流等探伤方法。化学检验a)化学分析:化学分析是通过已知的、定量完成的化学反应完成检测。重量分析法:是根据化学反应生成物的重量求出被测组分含量的方法。滴定分析法:是在被测组分溶液中，滴加某种已知准确浓度的试剂(称标准物质)，根据反应完全时所消耗标准溶液的体积，计算出被测组分含量的方法。b)仪器分析:仪器分析是借助特殊的光电仪器通过测量试样的光学性质(如吸光度、混浊度)、电化学性质(如电流、电位、电导)等物理、化学性质，得到待测组分含量的方法。常用的仪器分析法有光学分析法、色谱分析法、电化分析法。(四)环境条件试验无论哪一类产品，为了确保其本身的性能特别是在实际使用中的正常工作，往往要对它们进行全部或部分的环境条件试验。现简要介绍如下:1.环境试验的概念和作用“环境试验”是将产品或材料暴露到自然或人工环境中按规定条件进行试验，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能做出评价。2.环境试验方法环境试验有自然暴露实验、现场试验和人工模拟试验三类。前二类试验所需费用高，耗时也较长，试验的重复性和规律性也较差，但是试验中所发现的问题能比较真实地反映实际使用状态，因此这两种试验是人工模拟试验的基础。在质量检验中广泛应用人工模拟环境试验。为使试验结果具有可比性和再现性，现在产品的基本环境试验方法已经标准化。环境试验的常用方法如下:(1)高低温试验:用来考核或确定产品在高、低温环境条件下贮存和(或)使用的适应性。(2)温度冲击试验:确定产品在一次或连续多次温度变化条件下的适应性及结构的承受能力。(3)湿热试验:主要用于确定产品对湿热的适应性(不论是否出现凝露)，特别是产品的电气性能和机械性能的变化情况；也可用于检查试验样品耐受某些腐蚀的能力。 恒定湿热试验:一般用于受潮机理以吸附或吸收作用为主、只有渗透(或扩散)而无呼吸作用的产品，目的是评价这些产品在高温高湿条件下能否保持其所要求的电性能和机械性能，或密封绝缘材料等能否起到足够的防护作用。交变湿热试验:这是一种加速环境试验，用于确定产品在温度循环变化的湿热环境中并通常在其表面上产生凝露时的使用和贮存的适应性。它是利用产品随温度、湿度改变而产生的呼吸作用以改变产品内部的湿度，受试产品在交变湿热试验箱内依次进行升温、高温、降温、低温四个阶段试验而构成一次循环，并按技术条件规定进行若干次循环的试验。常温湿热试验:产品一般在常规温度和相对湿度较高的条件下进行试验。(4)防腐试验:检查产品对含盐水分或工业大气腐蚀的抵抗能力，广泛用于电工电子、轻工、金属材料等产品。防腐试验分为大气暴露腐蚀试验和人工加速腐蚀试验。为了缩短试验周期，多采用人工加速腐蚀试验，其中应用较多的有中性盐雾等试验。盐雾试验主要用于测定防护装饰性镀层在盐雾环境中的抗蚀性能，评价各种镀层的质量优劣。 (5)霉菌试验:产品长时间在温湿度较高的环境下贮存和使用，表面均可能有霉菌生长，其菌丝易于吸收潮湿气体，分泌有机酸性物质，使产品的绝缘性能遭到破坏，强度下降，光学玻璃的光学性能下降，加速金属零件的腐蚀，恶化产品外观，有时还伴有令人厌恶的霉味。为此，要进行产品的霉菌试验以评价长霉范围或长霉对产品的性能和使用情况的影响。(6)密封试验:确定产品防尘、防气体、液体渗漏的密封能力。密封可理解为产品外壳的一种防护能力。国际上电工电子产品外壳防护能力有二类:第一类是防固体微粒的(如防尘)；第二类是防液体、气体的。防尘试验是检查产品在风沙、灰尘环境中防尘结构的密封性能和工作可靠性。气体、液体密封试验是检查产品在严于工作条件下防止气、液渗漏的能力。(7)振动试验:检查产品对正弦振动或随机振动的适应性以及评价其结构的完好性。试验时将产品固定在振动的试验台上，使其在三个互相垂直的轴向依次振动。 (8)老化试验:考核高分子材料制品抵抗环境条件影响的能力。根据环境条件的不同，有大气老化试验、热老化试验、臭氧老化试验等。大气老化试验是将试样置于室外大气环境下暴露，一定时间内经受多种因素的综合作用后，观察试样的性能变化，评价其耐候性。试验应在露天的暴露场地内进行，该暴露场地的环境应能代表某类气候特征的最严酷条件或近似于实际应用的条件。热老化试验是将试样放在热老化试验箱内保持一定时间，取出试样在规定环境条件下放置后测定其性能，并与试验前的性能进行比较。(9)运输包装试验:凡进入流通领域的产品大都涉及运输包装问题，尤其是各类精密机电、仪器仪表、家用电器、化工、农副产品、药品、食品等产品的运输包装更为重要。运输包装试验是评定包装件承受动压力、冲击、振动、摩擦、温度和湿度变化的能力及包装对内装物保护能力的综合试验。 3.通过环境试验的基本条件环境条件试验后一般在符合下列要求时可认定其通过。(1)产品的技术性能符合技术标准或试验的作业指导性文件规定要求，产品功能正常，无任何故障和缺陷。电气产品及组件绝缘性能正常。(2)产品及可解体组成部分检查不应有脱落、松动、裂纹、折断、损伤、变形、非正常磨损及其他不应有的缺陷。(3)产品组成部分外观检查，金属件表面涂层不出现剥离、起泡、锈蚀、变色等；非金属件表面不出现膨胀、起泡、开裂、脱落、麻斑等；橡胶制品无软化、粘结、老化、龟裂等。环境试验对产品有极大的损坏和破坏作用，一般试验后的产品不能直接使用，需要按规定的程序进行处置、整修并经检验合格后才能交付使用。第二节第二节 质量检验机构质量检验机构一、质量检验机构的基本知识( 一)质量检验机构的主要工作范围 产品生产者为确保产品质量，必须对产品及形成过程实施有效的质量控制，包括对产品的质量进行检验。因此，要设立评定质量的专门机构(大、中型生产单位)或专(兼)职人员(小型生产单位)，即质量检验机构或专(兼)职检验人员(本教材主要讲质量检验机构)。设立质量检验机构，确定其主要工作范围要考虑检验的基本功能，组织中其他机构的设置及和检验机构的接口。质量检验部门的主要工作范围是:1.宣传贯彻产品质量法律、法规组织内的质量检验部门是既代表产品生产者，又代表顾客和国家对产品进行检验、对质量进行监督的技术部门。为搞好质量检验工作，质量检验部门中的每个人员既要自己认真学习、宣传和贯彻有关产品质量的法律、法规，还要广泛宣传和认真贯彻执行才能做到既对企业负责，又要对顾客、消费者和国家负责。 2.编制和控制质量检验程序文件质量检验程序文件是质量管理体系文件中的重要组成部分。检验程序文件是组织的质量检验部门在执行检验工作时必须遵循的规范或准则。检验程序文件的内容，就是将组织中质量检验工作要做哪些工作，有哪些具体要求或规定，系统地写成程序文件，人们通常称为质量检验的管理标准、工作标准或管理制度。检验程序文件的编制，一般应由质量检验部门起草，质量管理部门协调，经最高管理层批准后纳入质量管理体系文件，并在实施过程中保持文件的现行有效。3.质量检验用文件的准备和管理质量检验用文件是进行质量检验工作的依据。为了开展质量检验工作，质量检验部门必须备齐下面现行的、有效的质量检验用文件: (1)设计部门提供的文件产品技术标准；产品图样(成套的)；产品制造与验收技术条件；关键件与易损件清单；产品使用说明书；产品装箱单中有关备品品种与数量清单等。(2)工艺部门提供的文件工艺规程；检验规程；工艺装备图样；工序控制点的有关文件等。(3)销售部门提供的文件产品订货合同中有关技术与质量要求；顾客特殊要求等。(4)标准化部门提供的文件有关的国家标准；有关的行业标准；有关的企业标准；有关标准化方面的资料等。 根据产品生产的不同阶段，配齐不同的质量检验用文件。例如，产品试制阶段，应配齐试制用产品图样、有关技术标准；成批生产阶段，应配齐正式投产用产品图样、产品技术标准、工艺规程及有关的国家标准及行业标准等。当对设计文件或工艺文件进行修改时，应及时对质量检验部门使用的设计文件或工艺文件一并进行修改，以保证质量检验部门使用的各类质量检验用的文件长期处于有效的并符合“完整、正确、齐全和统一”的要求，确保质量检验依据的正确。4.产品形成全过程的质量检验产品生产者设置质量检验部门的目的就是对产品进行质量“把关”。质量检验部门按照程序文件规定和检验作业指导书规定的具体方法对产品和产品形成的全过程进行质量“把关”是其最基本的工作任务。它是通过在组织内部设置的理化室、计量室，在产品形成过程的各阶段过程控制点设置检验站等检验实体履行质量检验职责实现对日常生产全过程的产品检验。确保最终产品质量符合技术文件规定要求，确保不合格品不转序、不放行、不交付并实行有效隔离。 5.检测设备的配置和管理产品生产者对检验和试验所需的检测、计量器具、测试仪器设备和各种专用量、检具等，正确使用和严格管理是确保质量检验结果的准确、可靠的基本条件。检验部门应会同设计部门、工艺部门等按照产品或零部件的技术要求研究确定、合理配置精度适宜的计量器具和测试、试验设备，工艺过程各工序的质量控制所用检验量器具和测试仪器设备一般由工艺部门编制工艺规程时确定。检验部门应组织质量检验有关人员学习，掌握正确的使用方法和做好维护保养工作。对检验用的计量器具、测试设备等必须按规定进行检定或校准，并妥善管理，确保量值准确可靠。(二)质量检验机构的权限和责任1.质量检验机构的权限为了开展好质量检验工作，实现质量职能，根据有关法律、法规及政策规定，生产组织的最高管理者应赋予质量检验部门必要的权限，其中主要有: (1)有权在生产组织内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准。(2)按照有关技术标准的规定，有权判定产品或零部件合格与否。(3)对购人的形成产品用的各种原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检验，根据检验结果确定合格与否。(4)交检的零部件或产品，由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接收检查。(5)对产品或零部件的材料代用有权参与研究和审批。(6)对于忽视产品质量，以次充好、弄虚作假等行为，有权制止、限期改正，视其情节建议给予责任者相应处分。(7)对产品质量事故，有权追查产生的原因，找出责任者，视其情节提出给予处分的建议。(8)对产品形成过程中产生的各种不合格品，有权如实进行统计与分析，针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。 2.质量检验机构的责任(1)对由于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行技术标准或规定不认真、不严格，致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责。(2)在产品形成过程中由于错检，漏检或误检而造成的损失和影响负责。(3)对由于组织管理不善，在生产中造成压检，影响生产进度负责。(4)对由于未执行首件检验和及时进行流动检验，造成成批质量事故负责。(5)对不合格品管理不善，废品末按要求及时隔离存放，给生产造成混乱和影响产品质量负责。(6)对统计上报的质量报表、质量信息的正确性、及时性负责。(7)对在产品形成中发现的忽视产品质量的行为或质量事故，不反映、不上报，甚至参与弄虚作假，而造成的影响和损失负责。(8)对经检验明知质量不合格，还签发检验合格证书负责。 (三)质量检验机构的设置1.设置质量检验部门的必要性(1)检验部门的设置，是生产力发展的必然要求。由于生产能力的扩大、科学技术的发展、工艺水平的不断提高、产品制作的精密化和结构性能复杂化、产品品种和规格多样化等原因，产品质量检验逐步成为一门专业技术，配备专门的检测器具和设备，需要专门的知识和操作技术，这些都需要由具有一定水平的专业人员来承担，并需要由专职部门进行统一管理和组织实施。(2)检验部门的设置，是提高生产效率，降低成本的需要。随着社会化大生产，企业规模的扩大，实行科学合理的分工，以提高生产效率，提高劳动生产率，从而降低成本。这就要求质量检验工作从生产作业的劳动组织中分离出来，成为独立的检验部门。 (3)检验机构的设置，是企业建立正常生产秩序，确保产品质量的需要。由于产品往往涉及多学科多专业，结构日趋复杂，生产作业人员和作业的指挥人员、管理人员，由于受分工精细和多工序等原因，对产品结构和工艺流程难于系统地全面地了解和掌握，对建立正常生产秩序和组织稳定生产，都有一定的难度，需要有专职的职能部门的专业人员，从事生产环节及各工序和成品的质量把关验收，这样就稳定了正常生产秩序，同时也确保了产品质量。(4)检验机构的设置，向顾客和社会提供产品质量保证和承担质量责任。质量保证活动的主要目的之一，就是向顾客向社会提供一系列足以证明产品质量水平的客观证据，这些证据资料的收集、记录、整理和出证，都需由质量检验部门的专职人员来完成。因此，产品生产者为了建立正常生产秩序，提高生产效率，降低成本，确保产品质量和向顾客、向社会实现质量保证等的需要，必须设置独立行使职权的质量检验机构。 2.质量检验部门的性质(1)产品生产者的质量检验部门，是组织的质量管理体系重要组成部分，是独立行使检验职权的技术职能部门。(2)在组织内部，它将按标准、按工艺、按合同等的规定要求，站在客观的立场上，在产品形成的全过程进行质量把关；而对组织外部，它代表组织向顾客、向社会提供产品质量合格的证据。质量检验部门职能的两重性，使它在生产组织中处于特殊的公正性质。3.质量检验部门的地位(1)在组织的内部组织结构中的地位质量检验部门在组织的内部组织结构中的地位，主要体现在:质量检验部门是由组织的最高管理层直接领导，并授权独立行使检验职权；质量检验部门是组织中质量把关的重要部门，它直接掌握整个组织产品实现的质量情况最及时、最全面，对产品能否全面达到标准要求负有重要责任的部门。 因此，质量检验部门在质量管理体系的组织结构中处于既不能缺少，又不能削弱的重要地位。在各生产、业务部门中，就行使检验职权来讲，它是惟一独立行使检验职能的部门，它在执行质量标准，判定检验结果时，不受生产组织内外部任何方面的干扰。(2)在组织外部的地位由于质量检验部门的性质具有两重性，它代表生产组织向顾客、向消费者、向社会提供产品质量证据，实现质量保证，是维护国家利益和人民利益的部门。它的工作受到法律的保护，受到社会广大消费者和顾客的尊重。因此，任何干扰和阻止检验人员独立行使职权，打骂或破坏检验人员行使职责的行为都是违法的，都要受到法律的制裁。4.质量检验机构设置的基本要求目前，生产组织为适应市场经济的需要，加强和完善质量检验机构，在产品形成的全过程严格实行质量检验，实现检验的鉴别、把关、预防和报告四项功能，已经是保证和提高产品质量不可缺少的重要环节。衡量一个生产组织的质量检验机构是否健全和有效，检验机构的设置是否合理，应符合以下基本要求: (1)专职检验机构应在最高管理层直接领导下。最高管理者应支持与保证检验机构能独立、公正地行使职权，并为检验机构提供必要的工作环境与工作条件，使检验工作有序地进行。质量检验机构负责人的任免，应按德、才兼备的标准要求配备、衡量与考核。(2)明确职能与职责，确定其工作范围。专职检验机构必须明确四项基本职能、权限和应负的责任，确定其工作范围，建立起质量检验机构的职责条例。(3)科学合理地搞好检验机构内部设置，建立完善的检验工作体系。根据开展检验工作的需要，配备符合要求的各专业质量检验人员。(4)制定和完善质量检验的工作程序，作为企业质量管理体系的支持性文件。为了确保质量检验工作按要求有秩序的进行，应建立和不断完善质量检验方面的程序文件或管理标准、工作标准及相应的规章制度，并认真贯彻执行。(5)配备能满足开展质量检验所需的计量器具，测试、试验设备及有关物质资源。产品生产者有权根据本生产组织的实际情况和确保产品质量的需要，决定检验机构的设置方式，合理地设置检验机构的内部组织。“质量是企业的生命”，国内外的经验和大量的事实告诫我们，一个生产组织的质量检验的职能不能削弱，检验机构应保持其独立性，不能撤消或与其他部门随意合并，检验人员不能下放，也不能搞质量指标承包或与生产指标挂钩。任何削弱检验把关的做法都是不符合保证与提高产品质量要求的，不利于产品生产者自身的生存与发展。 5.质量检验机构设置示例由于各行业特点，生产组织的规模、产品结构以及生产经营方式的不同，其质量检验机构的设置也不相同，一般有以下两种类型。(1)集中管理型质量检验机构生产组织的质量检验机构在最高管理层直接领导下，全部专职检验人员统归质量检验部门负责人管理(见图4.2-1)，负责从原材料、外购件、外协件、配套产品购人开始到整个产品形成过程完成的质量检验工作。集中管理的质量检验机构内部设置，还有两种形式:按职能划分集中管理型质量检验机构的内部设置，按职能划分为:进货检验站、工序检验站、成品检验站及理化室、计量室等， 按产品划分集中管理型质量检验机构的内部设置，根据生产组织设置独立交付产品的封闭车间或分厂，检验机构的设置则按产品划分内部机构，例如:进货检验站、甲产品检验站、乙产品检验站、丙产品检验站、理化室、计量室等。(2)集中与分散相结合的质量检验机构这种类型的质量检验的工作范围，是负责原材料、外购件、外协件、配套产品的进货检验；零、部件的完工检验；成品性能检验；产品交付包装检验；理化室、计量室等的检验人员由检验部门直接管理，而中间工序的质量检验人员，行政上受车间管理，而其质量检验业务工作接受质量检验部门的指导。(3)集中管理型、集中与分散相结合两种类型质量检验机构的比较:集中管理型质量检验机构的优缺点 优点:a)有利于质量把关。在集中管理下的质量检验机构，产品质量合格与否的决策权集中，有利于把住质量关。b)判断质量问题不受干扰。质量检验人员在判断产品质量问题时，可以不受完成生产任务与否的影响。c)有利于质量检验系统的统一性和协调性。由于检验人员集中统一管理，能保证整个产品形成过程执行各类标准的一致性和检验要求的协调性和统一性。d)有利于检验人员技术业务素质的不断提高。检验人员集中统一管理，便于进行培训教育和业务交流，有利于质量检验人员技术业务素质的不断提高。缺点:a)易形成“检验把关”、“生产闯关”的状态。b)易发生一些矛盾或冲突。某些忽视产品质量的生产管理人员或作业人员，常常把专职检验人员严格执行标准看成是妨碍生产任务完成的阻力，往往由于产品质量问题工、检之间发生矛盾或冲突。 集中与分散相结合类型检验机构的优缺点优点:a)从理论上讲，加重了生产车间管理者的质量责任，有利于调动车间各类人员确保产品质量的积极性。b)检验人员受车间管理，感到自己是生产车间的组成部分，有利于配合生产，搞好工检关系。缺点:a)对产品质量的决策权力分散，处理产品质量问题易缺乏全面、系统的分析与考虑。b)不利于质量检验工作的协调性与统一性。c)检验人员归车间管理，受完成任务和奖励等因素的影响，难于全面实现质量检验的四项基本职能。d)不利于质量检验人员技术业务素质的提高。二、实验室的基本知识(一)实验室的基本任务和工作准则1.实验室的基本任务实验室是组织中负责质量检验工作的专门技术机构，承担着各种检验测试任务。它是组织质量工作、质量控制、质量改进的重要技术手段，是重要的质量信息源。其基本任务是:(1)快速、准确的完成各项质量检验测试工作；出具检测数据(报告)。(2)负责对购入的原材料、元器件、协作件、配套产品等物品，依据技术标准、合同和技术文件的有关规定，进行进货验收检验。(3)负责对产品形成过程中，需在实验室进行检验测试的半成品、零部件的质量控制和产成品交付前的质量把关检验。(4)负责产品的型式试验(例行试验)、可靠性试验和耐久试验。(5)承担或参与产品质量问题的原因分析和技术验证工作。(6)承担产品质量改进和新产品研制开发工作中的检验测试工作。(7)及时反馈和报告产品质量信息，为纠正和预防质量问题，提出意见。 2.实验室的基本工作准则由于实验室是生产组织进行质量把关的主要技术手段，是为质量控制、质量评价、改进和提高产品质量，开发新产品等项工作提供技术依据的重要的技术机构，其工作质量如何直接关系到产品信誉和组织自身的发展。只有为各项检验任务提供正确的、可靠的检测结果，才可能对质量作出正确的判断和结论，反之亦然。因此，实验室最基本的工作准则，应该是坚持公正性、科学性、及时性，做好检验测试工作。(1)公正性。就是实验室的全体人员都能严格履行自己的职责，遵守工作纪律，坚持原则，认真按照检验工作程序和有关规定行事。在检测工作中，不受来自各个方面的干扰和影响，能独立的公正的做出判断，始终以客观的科学的检测数据说话。(2)科学性。就是实验室应具有同检测任务相适应的技术能力和质量保证能力。人员的素质和数量的配备能满足检测工作任务的需要。检测仪器设备和试验环境条件符合检测的技术要求。对检测全过程可能影响检测工作质量的各个要素，都实行有效的控制和管理，能够持续稳定地提供准确可靠的检测结果。(3)及时性。就是实验室的检测服务要快速及时。为了做到及时性，就要精心安排，严格执行检测计划，做好检测过程各项准备工作，使检测工作能高效有序地进行。试样的制备，仪器设备的校准，环境技术条件的监控，人员的培训以及规范操作等都应按照技术规范的要求正常地进行。检测过程不出和少出现差错、误时、仪器设备故障等影响检测顺利进行的现象，以保证检测工作的及时性。 (二)实验室质量管理体系建立质量管理体系的基本要求包括:1.明确质量形成过程实验室是专门从事检验测试工作的实体。实验室工作的最终成果是检测报告。检测报告就是实验室的产品，同样有一个质量形成过程。为了确保检测数据的准确可靠，以确保检测报告的质量，就必须明确它的质量形成过程和过程的各个阶段可能影响检测报告质量的各项因素。从而对这些因素采取相应的措施，加以管理和控制，使其过程处于受控状态，以保证最终产品检测报告的质量。由于生产组织的性质不同，产品特性不同，实验室的工作任务不同，因而，其质量形成过程也不尽相同。在建立质量管理体系时，应根据本实验室的工作特点，进行分析研究，以明确其质量形成过程及涉及的要素。比较典型的质量形成过程，大体上包括以下各阶段。 (1)明确检测依据。接受某项检测任务，首先要明确检测依据的技术标准和技术规范，熟悉和正确掌握它的技术要求和检测条件。必要时，在完全理解检测依据的基础上，编制便于操作的具体的检测程序和方法。以防止在掌握检测依据上出现偏差，保证具体操作上的一致性，避免发生质量问题。(2)样品的抽取。为了使抽取的样品具有代表性，且真实完整，应制定合理的随机抽样方案，明确抽样、封样、记录、取送方式等各项质量要求或严格按检验规程规定进行抽样工作。(3)样品的管理和试样的制备。为了保证样品的完好，不污染、不损坏、不变质，符合检测技术要求，应编制样品的交接、保管、使用、处置的质量控制措施。需要制备试样时，还应制定制备程序和方法，对制样的工具、模具等也应进行质量控制。(4)外部供应的物品。对检测工作需用的从外部购进的材料、药品、试剂、器件等物品。应有明确的质量要求和进行验收的质量控制措施。 (5)环境条件。应有满足符合技术要求的工作环境，并有必要的监控环境技术参数的技术措施。(6)检测操作。检验人员要依据技术标准和检验规范规定的方法，正确、规范的进行检测操作，及时准确的记录和采集检测数据。(7)计算和数据处理。依据检验规范的有关规定，对检测数值进行正确的计算和数据处理，并经过校对验证，以确保结果正确无误。(8)检测报告的编制和审定。检测报告的内容应完整，填写应规范、正确、清晰、判定准确，并严格执行校核、审批程序。分析检测质量形成过程，准确的找出可能影响检测工作质量的各项因素，使其持续的处于受控状态。这是建立质量管理体系的一项基本要求。一个完善的实验室质量管理体系，应能实现纠正和预防质量问题的发生，即使一旦出现质量问题也能及时发现，迅速予以纠正和改进。 2.配备必要的人员和物质资源在明确质量形成过程中应开展的质量活动的基础上，为使质量管理体系能有效的运行，应配备适应工作需要的各类人员和物质资源。(1)配备包括管理人员、执行人员、监督人员的各类人员。这些人员应具有同工作任务相适应的工作能力、经验和技能，规定有明确的质量职责、权限和彼此的相互关系。(2)配备物质资源包括仪器设备、工作场所、环境设施、技术控制手段和其他检测装置等。资源的配置应满足工作任务的需要和检测技术规范的技术要求。仪器设备的功能和准确度符合产品的技术要求，环境条件和监控设施符合有关技术规定。 3.形成检测有关的程序文件(1)程序文件是规定检测活动和检测过程的途径，是为控制可能影响质量的各项因素而制定的文件。质量管理体系的运行是通过贯彻实施程序文件实现的，因而制定好程序文件是至关重要的一项工作。(2)程序文件应做到全面、适用、可操作。其内容通常包括:开展某项质量活动的目的和范围；对检验要做什么；由谁来做；如何做；如何控制；使用的设备和文件等做出具体的规定。(3)编制程序文件时应参照GB/T 15481一2000检测和校准实验室能力的通用要求国家标准和结合本生产组织实验室建立质量管理体系的实际需要而定。应组织有关人员对编制的程序文件的内容是否完整、适用，可操作进行评审，提出意见，经修改、审核后正式批准、颁布执行。(4)应制定的程序文件一般包括:各类人员的质量责任制、检测工作程序、样品质量控制、技术文件控制、仪器设备质量控制、环境条件控制、外购检验用品质量控制、分包检测的控制、记录和报告、质量申诉处理等。 (三)样品质量控制1.样品的抽取样品是实验室检测工作的对象，需要抽样时，抽取样品是检测工作过程的首要环节，是一项很重要的基础性工作。抽取的样品应做到真实、完整、具有代表性。(1)规定具体的抽样方案。按照抽取的样品类别，分别编制各类样品的随机抽样方案。在技术标准中抽样方案已有具体规定的，则按照标准中的规定执行；技术标准没有规定抽样方案的，则应针对抽取样品的具体情况，参照国家有关的抽样检验标准研究确定可操作的具体抽样方案，纳入检验规程或作业指导文件。(2)认真做好抽样工作记录。抽样记录是检测工作的原始凭证之一，是检测和溯源的依据。重要的是抽样人员应认真执行规定的抽样方案和随机抽样方法，封样应做到牢固、有效，并如实记载样品抽取的情况:样品情况、抽样方案、封样情况、抽样和被抽样双方人员签名等，按照抽样记录单的内容，认真填写做到完整、真实、准确。 2.样品管理实验室应对样品的接收、保管、领用、传递、处理等过程进行严格管理，以确保样品不污染，不损坏、不变质，保持完好的原始状态。(1)样品接收。应有人负责样品接收检查、登记和管理工作。接收时要检查样品是否符合抽样记录单上的记载，如，样品的品种、规格型号、数量、包装；封样状况和样品是否完好等。接收人员应记录检查情况并签字。(2)样品保管应分类存放，账物相符。为防止混淆误用，样品应附有标识。标识可分为待检、在检、已检等。(3)复验用的备用样品，应妥善保存并做好标识和记录。(4)样品存放场所应保持清洁，摆放整齐有序，环境条件(如温度、湿度等)应符合有关的技术要求。(5)样品应规定保存期限，以及保存期满后的处理程序。对易燃、易爆、有毒、有害、污染环境的样品的处理，应符合国家有关法规的规定。(6)样品的领用和退回，应办理交接手续，做好清点核实工作，交接人员应在记录上签字。 (四)检测工作的质量控制1.检测的准备(1)检测之前，应检查样品或试样(件)的技术状态是否完好；(2)检测用仪器设备的功能和准确度是否符合要求；使用状态是否符合检定和校准状态；(3)环境技术条件是否满足检测的技术要求。(4)样品、仪器设备及环境状态的检查结果应如实记录。2.检测操作和记录(1)检测人员按照规定的检测程序和检验规程进行检测操作。(2)做好检测原始记录。当检测由一人读数一人记录时，记录人员要复念一遍所记的数字，以避免数字传递发生差错。(3)在检测中，出现靠近合格界限的边缘数据时，须进行必要的重复检测，以验证检测的准确性。(4)检测结束，应对仪器设备的技术状态和环境技术条件进行检查，看其是否处于正常状态。如出现异常，应查明原因，并对检测结果的可靠性进行验证。 3.异常情况的处理(1)检测数据发生散布异常时，应查清原因，纠正后，方可继续检测。(2)因外界干扰(如停电、停水等)影响检测结果时，检测人员应中止检测、待排除干扰后，重新检测，原检测数据失效，并记录干扰情况。(3)因仪器设备出现故障而中断检测时，原检测数据失效。故障排除后，经校准合格，力可重新检测。(4)在检测过程中，发现样品或试样(件)损坏、变质、污染，无法得出正确的检测数据时检测失效，应改用备用样品或者重新抽取样品重新进行检测。以后者的检测数据为准，不得将前后二者的检测数据拼凑在一起。 4.使用计算机检测的控制使用计算机采集、处理、运算、记录、报告、贮存检测数据时，应进行必要的质量控制，以保证检测数据的可靠性和完整性。(1)计算机的操作应实行专人负责制，未经批准不得交叉使用。(2)计算机软盘应建账，专人负责，妥善管理。禁止非授权人接触，以防止对检测数据的人为修改。(3)首次使用计算机检测和数据处理，应验证计算机检测结果的正确性，可能时通过人工计算等其他方法进行比对。(4)计算机发生故障时，应及时查明原因，采取措施予以排除，并在检测记录中注明。(5)计算机打印的原始记录应有检测人员签字。对多页原始记录应加盖骑缝章保存，以防止随意更改储存的数据，便于区别原始数据和二次调出的数据是否一致。 (五)检测记录和报告1.检测记录的基本要求检测原始记录是检测数据和结果的书面载体，是表明产品质量的客观证据，是分析质量问题、溯源历史情况的依据，是采取纠正和预防措施的重要依据。因而检测记录是一项十分重要的基础工作。应加强对检测记录的质量控制。对检测记录的格式、标识、填记、校核、更改、存档等应有具体的规定。(1)检测记录应做到:如实、准确、完整、清晰。记录的项目应完整，空白项应划上斜线。(2)检测记录的格式和内容，应根据不同的检测对象不同的要求，合理编制。一般包括:检测的样品名称、规格型号、数量，样品编号。检测的技术依据。主要仪器设备、环境技术条件(如温度、湿度值)。检测项目、技术要求的规定值，检验和测试的实测值。必要的计算公式及计算结果。在检测中发生的异常情况和处理记录。检测的时间、检测人和校核人签名。检测记录的页数和页次。 (3)检测记录发生记错数字时，应及时更正。更改的方法应采取“杠改”的办法，即在错误的数字上划一水平线，将正确的数字填写在其上方或下方，加盖更改人的印章。更改只能由检测记录人进行，他人不得代替更改。不允许用铅笔记录，也不允许用涂改液更改。(4)检测记录应由检测人和校核人本人签名，以示对记录负责。(5)数据处理应符合误差分析和有关技术标准的规定。2.检测报告的基本要求检测报告是实验室的工作成果，检测报告的质量是检测工作质量的综合反映。检测报告应做到:完整、准确、清晰、结论正确，易于理解。(1)检测报告的格式应统一。其内容依据检测的要求，包括检测结果相关的、必须的全部信息。如，检测报告的标识、编号，样品状况，检测依据，检测的日期和场所，各项检测项目和检测数据，检测环境条件，检测结果的判定，报告的编制、审核、批准人等。 (2)检测报告的编制和审批。检测报告通常是由检测人编制，经审核人员审核后，由实验室技术负责人批准。编制人员根据检测记录和编制检测报告的有关规定编制报告。应做到填写的项目齐全、准确、判定结论正确。校核人员检查检测报告填写的内容是否与检测记录相符，数据运算是否正确，检测的依据是否适用有效，环境条件是否满足要求，判定的结论是否正确。批准。对检测报告依据、判定结论的正确性进行核定后，予以批准。校核人、批准人发现报告有错误时，应通知报告的编制人员复查更正，更正后要重新履行审批手续。(3)检测报告中，如有分包给外部实验室进行的检测项目，其检测结果应注明分包实验室的名称或加以说明。(4)检测报告的更改。对已发出的检测报告因故需要修改、更正时，应由原报告编制人员提出更改报告，按规定履行报告的审批手续，经批准将更正后的报告发至原报告的发放范围，同时收回原报告，作废处理。第三节第三节 质量检验计划质量检验计划一、概述一、概述(一)质量检验计划的概念质量检验计划就是对检验涉及的活动、过程和资源及相互关系做出的规范化的书面(文件)规定，用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。检验计划是产品生产者对整个检验和试验工作进行的系统策划和总体安排的结果，确定检验工作何时、何地、何人(部门)做什么，如何做的技术和管理活动，一般以文字或图表形式明确地规定检验站(组)的设置，资源的配备(包括人员、设备、仪器、量具和检具)，选择检验和试验方式、方法和确定工作量，它是指导各检验站(组)和检验人员工作的依据，是产品生产者质量管理体系中质量计划的一个重要组成部分，为检验工作的技术管理和作业指导提供依据。 (二)编制质量检验计划的目的产品形成的各个阶段，从原材料投入到产品实现，有各种不同的复杂生产作业活动，同时伴随着各种不同的检验活动。这些检验活动是由分散在各生产组织的检验人员完成的。这些人员需要熟悉和掌握产品及其检验和试验工作的基本知识和要求，掌握如何正确进行检验操作，如产品和组成部分的用途、质量特性、各质量特性对产品功能的影响，以及检验和试验的技术标准、检验和试验项目、方式和方法，检验和试验场地及测量误差等。为此，需要有若干文件做载体来阐述这些信息和资料，这就需要编制检验计划来给以阐明，以指导检验人员完成检验工作，保证检验工作的质量。现代工业的生产活动从原材料等物资投入到产品实现最后交付是一个有序、复杂的过程，它涉及不同部门、不同作业工种、不同人员、不同过程(工序)、不同的材料、物资、设备。这些部门、人员和过程都需要协同有机配合、有序衔接，同时也要求检验活动和生产作业过程密切协调和紧密衔接。为此，就需要编制检验计划来予以保证。 (三)质量检验计划的作用检验计划是对检验和试验活动带有规划性的总体安排，它的重要作用有:(1)按照产品加工及物流的流程，充分利用企业现有资源，统筹安排检验站、点(组)的设置，可以降低质量成本中的鉴别费用，降低产品成本。(2)根据产品和过程作业(工艺)要求合理地选择检验、试验项目和方式、方法，合理配备和使用人员、设备、仪器仪表和量检具，有利于调动每个检验和试验人员的积极性，提高检验和试验的工作质量和效率，降低物质和劳动消耗。(3)对产品不合格严重性分级，并实施管理，能够充分发挥检验职能的有效性，在保证产品质量的前提下降低产品制造成本。(4)使检验和试验工作逐步实现规范化、科学化和标准化，使产品质量能够更好地处于受控状态。 (四)质量检验计划的内容质量检验部门根据生产作业组织的技术、生产、计划等部门的有关计划及产品的不同情况来编制检验计划，其基本内容有:(1)编制检验流程图，确定适合作业特点的检验程序。(2)合理设置检验站、点(组)。(3)编制产品及组成部分(如主要零、部件)的质量特性分析表。制订产品不合格严重性分级表。(4)对关键的和重要的产品组成部分(如零、部件)编制检验规程(检验指导书、细则或检验卡片)。(5)编制检验手册。(6)选择适宜的检验方式、方法。(7)编制测量工具、仪器设备明细表，提出补充仪器设备及测量工具的计划。(8)确定检验人员的组织形式、培训计划和资格认定方式，明确检验人员的岗位工作任务和职责等。 (五)编制检验计划的原则根据产品复杂程度、形体大小、过程作业方法(工艺)、生产规模、特点、批量的不同，质量检验计划可由质量管理部门或质量检验的主管部门负责，由检验技术人员编制，也可以由检验部门归口会同其他部门共同编制。编制检验计划时应考虑以下原则:(1)充分体现检验的目的。一是防止产生和及时发现不合格品，二是保证检验通过的产品符合质量标准的要求。(2)对检验活动能起到指导作用。检验计划必须对检验项目、检验方式和手段等具体内容有清楚、准确、简明的叙述和要求，而且应能使检验活动相关人员有同样的理解。(3)关键质量应优先保证。所谓关键的质量是指产品的关键组成部分(如关键的零、部件)，关键的质量特性。对这些质量环节，制定质量检验计划时要优先考虑和保证。(4)综合考虑检验成本。制定检验计划时要综合考虑质量检验成本，在保证产品质量的前提下，尽可能降低检验费用。(5)进货检验、验证应在采购合同的附件或检验计划中详细说明检验、验证的场所、方式、方法、数量及要求，并经双方共同评审确认。(6)检验计划应随产品实现过程中产品结构、性能、质量要求、过程方法的变化作相应的修改和调整，以适应生产作业过程的需要。二、检验流程图二、检验流程图(一)流程图的基本知识(1)和产品形成过程有关的流程图有作业流程图(工艺流程图)和检验流程图，而检验流程图的基础和依据是作业(工艺)流程图。(2)作业流程图是用简明的图形、符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入、输出和过程形成要素之间的关联和顺序。作业流程图可从产品的原材料、产品组成部分和作业所需的其他物料投入开始，到最终产品实现的全过程中的所有备料、制作(工艺反应)、搬运、包装、防护、存储等作业的程序，可包括每一过程涉及的劳动组织(车间、工段、班组)或场地，用规范的图形和文字予以表示，以便于作业的组织和管理。作业流程图在我国机电行业习惯上称为工艺过程(路线)。它是根据设计文件将工艺过程的名称和实现的方式、方法，表示为具体采用的流程顺序、工艺步骤和加工制作的方法、要求。 (3)检验流程图是用图形、符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程、路线)、检验工序、位置设置和选定的检验方式、方法和相互顺序的图样。它是检验人员进行检验活动的依据。检验流程图和其他检验指导书等一起，构成完整的检验技术文件。较为简单的产品可以直接采用作业流程(工艺路线)图，并在需要质量控制和检验的部位、处所，连接表示检验的图形和文字，必要时标明检验的具体内容、方法，同样起到检验流程图的作用和效果，如图4.3-1所示。 对于比较复杂的产品，单靠作业流程(工艺路线)图往往还不够，还需要在作业流程(工艺路线)图基础上编制检验流程图，以明确检验的要求和内容及其与各过程之间的清晰、准确的衔接关系。图4.3-2是电冰箱的检验流程图、图4.3-3是汽车整车检验流程图、图4.3-4是产品检验流程图。检验流程图对于不同的行业、不同的生产者、不同的产品会有不同的形式和表示方法，不能千篇一律。但是一个生产组织内部的流程图表达方式、图形符号要规范、统一，便于准确理解和执行。 (二)检验流程图的编制过程首先要熟悉和了解有关的产品技术标准及设计技术文件、图样和质量特性分析；其次要熟悉产品形成的作业(工艺)文件，了解产品作业(工艺)流程(路线)。然后，根据作业(工艺)流程(路线)、作业规范(工艺规程)等作业(工艺)文件，设计检验工序的检验点(位置)，确定检验工序和作业工序的衔接点及主要的检验工作方式、方法、内容，绘制检验流程图。最后，对编制的流程图进行评审。由产品设计、工艺、检验人员、作业管理人员、过程作业(操作)人员一起联合评审流程图方案的合理性、适用性、经济性，提出改进意见，进行修改。流程图最后经生产组织的技术领导人或质量的最高管理者(如总工程师、质量保证经理)批准。 三、检验站的设置三、检验站的设置(一)检验站的基本概念检验站是根据生产作业分布(工艺布置)及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体。其作用是通过对产品的检测，履行产品检验和监督的职能，防止所辖区域不合格品流入下一作业过程或交付(销售、使用)。(二)检验站设置的基本原则检验站是检验人员进行检验活动的场所，合理设置检验站可以更好地保证检验工作质量，提高检验效率。设置检验站通常遵循的基本原则是:(1)要重点考虑设在质量控制的关键作业部位和控制点。为了加强质量把关，保证下一作业过程(工序)或顾客的利益，必须在一些质量控制的关键部位设置检验站。例如，在外购物料进货处、在产成品的放行、交付处、在生产组织接口(车间之间、工段之间)、中间产品、成品完成人库之前，一般都应设立检验站。其次，在产品的关键组成部分、关键作业(工序)之后或生产线的最后作业(工序)终端，也必须设立检验站。 (2)要能满足生产作业过程的需要，并和生产作业节拍同步和衔接。在流水生产线和自动生产线中，检验通常是工艺链中的有机组成部分，因此在某些重要过程(工序)之后，在生产线某些分段的交接处，应设置必要的检验站。(3)要有适宜的工作环境。检验站要有便于进行检验活动的空间。要有合适的存放和使用检验工具、检验设备的场地；要有存放等待进行检验产品的面积；要方便检验人员和作业(操作)人员的联系；使作业(操作)人员送取检验产品时行走的路线最佳；检验人员要有较广的视域，能够观察到作业(操作)人员的作业活动情况。(4)要考虑节约检验成本，有利于提高工作效率。为此，检验站和检验人员要有适当的负荷，检验站的数量和检验人员、检测设备、场地面积都要适应作业和检验的需要。检验站和检验人员太少，会造成等待检验时间太长，影响作业，甚至增加错检与漏检的可能；人员太多，又会人浮于事，工作效率不高，并增加检验成本。(5)检验站的设置不是固定不变的，应根据作业(工艺)的需要做适时和必要的调整。 (三)检验站设置的分类1.按产品类别设置这种方式就是同类产品在同一检验站检验，不同类别产品分别设置不同的检验站。其优点是检验人员对产品的组成、结构和性能容易熟悉和掌握，有利于提高检验的效率和质量，便于交流经验和安排工作。它适合于产品的作业(工艺)流程简单，但每种产品的生产批量又很大的情况。图4.3-5为按产品类别设置检验站的示意。 2.按生产作业组织设置按生产作业组织设置如:一车间检验站；二车间检验站；三车间检验站；热处理车间检验站；铸锻车间检验站；装配车间检验站；大件工段检验站、小件工段检验站、精磨检验站等。 3.按工艺流程顺序设置(1)进货检验站(组)。负责对外购原材料、辅助材料、产品组成部分及其他物料等的进厂检验和试验。(2)过程检验站(组)。在作业组织各生产过程(工序)设置。(3)完工检验站(组)。在作业组织对各作业(工序)已全部完成的产品组成部分进行检验，其中包括零件库检验站。(4)成品检验站(组)。专门负责成品落成质量和防护包装质量的检验工作。4.按检验技术的性质和特点设置检验工作中针对特殊检测技术要求和使用的测试设备特点而设置专门、专项的检验站，如为高电压的试验、无损探伤检测、专项电器设备检测、冶炼炉的炉前冶金成分快检等项目而设置的检验站。实际检验站设置不是单一形式的，根据生产特点、生产规模，可以从有利作业出发兼顾多种形式设置混合型检验站。 (四)几种主要检验站设置的特点和要求1.进货检验站进货检验通常有两种形式，一是在产品实现的本组织检验，这是较普遍的形式。物料进厂后由进货检验站根据规定进行接收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理。二是在供货单位进行检验，这对某些产品是非常合适的，像重型产品，运输比较困难，一旦检查发现不合格，生产者可以就地返工返修，采购方可以就地和供货方协商处理。2.工序检验站工序检验基本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按作业(工艺)顺序分散在生产流程中，如图4.3-6(a)。第二种是集中式的，如图4.3-6(b)所示，零件A、B、C三条生产线的末端有一个公共的检验站。这说明三个零件在工序中实行自检(可能还有巡检)，部分工序完成后，都送同一检验站进行检验。图4.3-6(c)是另一种形式的集中检验站，该检验站负责机械制造的车、铣、刨、钻、磨等各工种加工后的检验工作。分散式的检验站多用在大批量生产的组织，而集中式的检验站多用在单件、小批量生产的组织。 3.完工检验站完工检验站是指对产品组成部分或成品的完工检验而言，也是指产品在某一作业过程、环节(如某生产线、或作业组织)全部工序完成以后的检验。对于产品组成部分来说，完工检验可能是入库前的检验，也可能是直接放行进入装配前的检验；对于成品来说，可能是交付前检验，也可能是进入成品库以前的检验。不管是产品组成部分或是成品的完工检验，都可按照以下三种形式组织检验站:(1)如图4.3-7(a)所示，称为开环分类式检验站，这种检验站只起到把合格品和不合格品分开的作用，以防止不合格品流入下一生产环节或流入顾客手中。(2)如图4.3-7(b)所示，称为开环处理式检验站。这种检验站的工作特点，就是对于一次检查后被拒收的不合格品，进行重新审查。审查后能使用的，按规定程序批准后例外放行交付使用，能返工、返修的就进行返工、返修，返工、返修后再重新检验，并做出是拒收还是接收的决定。(3)如图4.3-7(c)所示，称为闭环处理式检验站。这种检验站的特点，就是对一次检测后拒收的产品，要进行认真的原因分析，查出不合格的原因，这种分析不仅决定是否可进行返修处理，而且要分析标准的合理性，分析过程中存在的问题，并采取改进措施，反馈到加工中去，防止重新出现已出现过的不合格。显然，最后一种形式的检验站，对生产来说具有明显的优越性。但是一般检验站都是开环形式，不进行不合格的原因分析。四、检验手册和检验指导书四、检验手册和检验指导书(一)检验手册(1)检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。它是专职检验部门质量检验工作的详细描述，是检验工作的指导性文件，是质量检验人员和管理人员的工作指南，也是质量管理体系文件的组成部分，对加强产品形成全过程的检验工作，使质量检验的业务活动标准化、规范化、科学化具有重要意义。(2)检验手册基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有:质量检验体系和机构，包括机构框图，机构职能(职责、权限)的规定；质量检验的管理制度和工作制度；进货检验程序；过程(工序)检验程序；成品检验程序；计量控制程序(包括通用仪器设备及计量器具的检定、校验周期表)；检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；不合格产品审核和鉴别程序；检验标志的发放和控制程序；检验结果和质量状况反馈及纠正程序；(11)经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。 (3)产品和过程(工序)检验手册(技术性文件)可因不同产品和过程(工序)而异。主要内容有:不合格严重性分级的原则和规定及分级表；抽样检验的原则和抽样方案的规定；材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；过程(工序)部分，有作业(工序)规程、质量控制标准；产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；索引、术语等。编制检验手册是专职检验部门的工作，由熟悉产品质量检验管理和检测技术的人员编写。检验手册中首先要说明质量检验工作宗旨及其合法性、目的性，并经授权的负责人批准签字后生效，并按规定程序发布实施。 (二)检验指导书1.检验指导书的概念检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范。由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同，有进货检验用检验指导书(如某材料化学元素成分检验指导书；某电子元器件筛选检验指导书等)、过程(工序)检验用检验指导书(如机加工工序检验指导书；电镀工序检验指导书等)、组装和成品落成检验用指导书(如主轴组装检验指导书；清洁度检验指导书；性能试验指导书等)。 2.编制检验指导书的要求一般对关键和重要的产品组成部分、产品完成的检验和试验都应编制检验指导书，在检验指导书上应明确规定需要检验的质量特性及其技术要求，规定检验方法、检验基准、检测量具、子样大小以及检验示意图等内容。为此，编制检验指导书的主要要求如下:(1)对该过程作业控制的所有质量特性(技术要求)，应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。此外，它还可能要包括不合格的严重性分级、尺寸公差、检测顺序、检测频率、样本大小等有关内容。(2)必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。(3)当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定可接受质量水平AQL值，正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的、性质、特点选用适用的抽样方案。检验指导书的主要作用，是使检验人员按检验指导书规定的内容、方法、要求和程序进行检验，保证检验工作的规范性，有效地防止错检、漏检等现象发生。 3.检验指导书的内容(1)检测对象:受检产品名称、型号、图号、工序(流程)名称及编号；(2)质量特性值:按产品质量要求转化的技术要求，规定检验的项目；(3)检验方法:规定检测的基准(或基面)、检验的程序和方法、有关计算(换算)方法、检测频次、抽样检验时有关规定和数据；(4)检测手段，检测使用的计量器具、仪器、仪表及设备、工装卡具的名称和编号:(5)检验判定:规定数据处理、判定比较的方法、判定的准则；(6)记录和报告:规定记录的事项、方法和表格，规定报告的内容与方式、程序与时间；(7)其他说明。检验指导书的格式，应根据生产组织的不同生产类型，不同作业工种等具体情况进行设计。表4.3-1、表4.3-2、表4.3-3为检验指导书的示例。 第四节第四节 质量特性分析和不合格品控制质量特性分析和不合格品控制一、质量特性分析表一、质量特性分析表(一)质量特性分析表的概念质量特性分析表是分析产品实现过程中产品及其组成部分的重要质量特性与产品适用性的关系和主要影响这些特性的过程因素的技术文件。产品的设计开发人员为使产品满足顾客要求和预期的使用要求，将各项要求转化为产品各项技术性能和质量特性。检验人员也应了解产品的技术性能，熟悉重要的质量特性及这些特性和产品性能的内在联系，掌握产品质量控制的关键和质量检验重点。由设计、技术部门编制质量特性分析表可供检验人员及其他与产品实现过程有关人员(如生产管理人员等)参考和使用，并作为编制检验规程(检验指导书)的依据之一，可用来指导检验技术活动。但它不是检验操作直接使用的文件。 (二)质量特性分析表编制的依据编制质量特性分析表所依据的主要技术资料有:(1)产品图纸或设计文件；(2)作业流程(工艺路线)及作业规范(工艺规程)；(3)作业(工序)管理点明细表；(4)顾客或下一作业过程(工序)要求的变更质量指标的资料。(三)质量特性分析表示例表4.4-1、表4.4-2是两种形式质量特性分析表的示例。 二、不合格的严重性分级二、不合格的严重性分级(一)不合格与不合格品(1)GB/T190002000对不合格的定义为:“未满足要求”。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项。其中，凡成品、半成品、原材料、外购件和协作件对照产品图样、工艺文件、技术标准进行检验和试验，被判定为一个或多个质量特性不符合(未满足)规定要求，统称为不合格品。(2)在产品形成的整个过程中，由于受到各种因素的影响，可能会出现一些不符合产品图样、工艺文件和技术标准的产品。同时，也可能会购进一些有缺陷的原材料、配套件、外购件等。如果这些产品经检验判定为未满足规定的要求，则为不合格品。(3)质量检验工作的重要任务之一，就是在整个产品形成过程中剔除和隔离不合格品，不合格品的及时剔除与隔离，可确保防止误用或误装形成不合格的产品。 (二)不合格分级1.不合格分级的概念产品及产品形成过程中涉及许许多多质量特性要求，这些质量特性的重要程度是各不相同的。不合格是质量偏离规定要求的表现，而这种偏离因其质量特性的重要程度不同和偏离规定的程度不同，对产品适用性的影响也就不同。不合格严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表，据此实施管理。不合格分级较早在美国使用。20世纪40年代，美国贝尔系统在公司范围内对质量特性的重要性和不合格的严重性进行了分级。第二次世界大战期间，美国国防部采用了这种分级方案。2.不合格分级的作用(1)可以明确检验的重点。通过分级明确各种不合格对产品适用性影响的严重程度，就可使检验工作把握重点，也便于检验人员在检验活动中能更好地把握产品质量的关键和提高检验效率。(2)有利于选择更好的验收抽样方案。在使用抽样标准时，对于可接受质量水平AQL值的确定以及不合格批的判定和处理，都可根据不合格严重性的不同级别做出不同的选择。 3)便于综合评价产品质量。通过不合格分级，可以对产品多个质量特性的不合格进行总体评价。例如，将产品的检查结果进行记录统计，以最低一级不合格为基数，其余各级按严重程度加权计算，相对比较。用这种方法可以把某个作业组织、作业人员或某一产品(包括零、部件)所产生的实际不合格，用同一基数进行加权综合比较，使评价工作更加科学、细致，有利于评价相对质量水平，亦为保证和提高产品质量建立激励机制提供评定依据。(4)对不合格进行分级并实施管理，对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用。如在质量审核时，针对具体产品的使用要求和顾客反馈信息中的不合格项目对产品不合格进行分级，就可以客观评价产品质量水平，有利于提高审核的有效性。 (三)不合格严重性分级的原则不合格严重性分级，需要考虑的原则是:(1)所规定的质量特性的重要程度。高等级的质量特性所发生的不合格，其严重性也高。(2)对产品适用性的影响程度。不合格严重性分级不能单纯由质量特性的重要程度来决定，还要从使用和安全、经济、对市场占有份额的影响等方面综合考虑产生不合格后产品应如何处理来决定。(3)顾客可能反映的不满意强烈程度。顾客不满意的反映越强烈，其严重性也越大。(4)不合格的严重性分级除考虑功能性质量特性外，还必须包括外观、包装等非功能性的影响因素。(5)不合格对下一作业过程(工序)的影响程度。表44-3是机械产品不合格分级原则的共同模式示例；表4.4-4是食品工业严重性分级的综合原则示例；表4.4-5是汽车不合格的严重性分级示例；表4.4-6电话簿不合格严重性分级定义。 不合格品的定义(原则)重大不台格:甲级:极严重，处于临界状态扣100分这类不合格使电话簿任一部分不可应用，并且必然引起广大订户的不满意、批评或反对行动(例如完全无法辨明的栏、页、帖或缺栏、缺页、缺帖；配错、颠倒，或书页、书帖完全没有订牢；严重或多量出血书页)。乙级:严重，尚未处于临界状态扣50分这类不合格使电话簿任一部分(1或2行)不可应用，或较大一部分阅读困难，或(a)必然引起少数订户的不满意见、批评或反对行动，或(b)可能引起广大订户的不满意、批评或反对行动(例如完全无法阅读、遗漏，或配错项目、字行，或分类广告栏内一部分或分类广告不完全看得清或几乎无法阅读)细小不合格:丙级:中等严重扣10分这类不合格大致不会使电话簿的任一部分不可应用，同时(a)肯定不致引起广大订户的不满意见、批评或反对行动，们(b)可能引起少数订户的反对行动(例如项目或字行有几处阅读困难(变形或发毛):肮脏、折皱、破损的书页或封面；文字印出双行；墨色不匀；对页不齐；没有留空边)。丁级:不严重扣1分这类不合格大概不会引起订户的反对行动(例如一般的外观项目不是使人极不满意的，如在一页上有极轻微的污渍或脏点，书角或封面轻度弯折；钉脚稍偏；空边稍有出入)。注意:严重程度一直是以订户可能发生的不满反应为依据的。 (四)不合格严重性分级的级别目前我国国家标准推荐，将不合格分为3个等级。等级划分不宜太细，划分越细，级别之间的差异就越难区分。我国某些行业将不合格分为三级，其代号分别为A、B、C，某些行业则分为四级。1.分为三级不合格(1)A类不合格。单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格。(2)B类不合格。单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定，称为B类不合格。(3)C类不合格。单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为C类不合格。从以上分级可以看出，不合格分级级别既与质量特性的重要程度有关，又与不合格的严重程度有关。 2.分为四级不合格美国贝尔系统将不合格的严重性分为四级。(1)A级非常严重(不合格分值100分):必然会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如继电器线圈断线；必然会造成间隙的运转故障，在现场难以确定其位置，如接线连接不实；会使部件完全不合用，如电话拨号盘不能恢复到正常位置；在正常使用情况下，易于造成人员伤害或财产损失，如接线露出部分有锐利的边缘。(2)B级严重(不合格分值50分):可能会造成部件在使用中运转失灵，并在现场难以纠正，如同轴插销保护涂层的缺损；必然会造成部件在使用中运转失灵，但在现场易于纠正，如继电器接触不良；必然会造成尚未严重到运转失灵程度的麻烦，如保险器组不能在特定电压下运转；必然会导致增加保养次数或缩短寿命，如单接点圆盘不合格品；会大大增加顾客安装上的困难，如安装孔错位；极严重的外形或涂层上的不合格，如涂层颜色同其他部件不能匹配，需要重涂。 (3)C级中等严重(不合格分值10分):可能会造成部件在运转中失灵，如接触低于最低限度；可能造成尚未严重到运转失灵程度的故障，如振铃不在特定范围内运转；可能导致增加保养次数或缩短寿命，如接触部位肮脏；造成顾客安装上的小困难，例如安装托座歪曲；较大的外观、涂层或工艺不合格，例如涂层有明显的划痕。(4)D级不严重(不合格分值1分):不影响部件在使用时的运转，保养或寿命(包括对工艺要求上的偏差，如套管太长或太短)；外观、涂层或工艺上的小毛病，如涂层轻微划痕。不合格等级的划分，对不同行业、不同产品将有所不同，应根据具体情况确定。 (五)产品不合格严重性分级表(1)产品不合格严重性分级原则(标准)是生产者的一种管理规范性质的文件(可编入组织管理标准内)，并不是某种产品检验计划的构成文件，而反映某一产品不合格品严重性的分级表才是该产品检验计划的组成部分。(2)不合格严重性分级表是根据不合格严重性分级原则(标准)，针对具体产品可能出现的质量特性不合格对其严重性分级，分级表应明确列出不合格的项目、状况及严重性级别。表4.4-7、表4.4-8是两种产品不合格严重性分级表，它是不合格严重性分级原则对该产品的具体化。(3)掌握产品不合格严重性分级表就可以掌握某项产品检验工作的关键，确定采取的检验方式，如哪些质量特性项目需要专检，哪些可以自检、互检；确定检验的频次和检验的数量；确定哪些项目需要编制检验指导书(规程)。因此，掌握和用好分级表不仅对提高检验工作质量、效率、降低检验费用有重要的意义，而且对产品形成过程的设计，对检验工作的策划及编制有关检验文件(如检验指导书)也有直接的指导作用。三、不合格品的控制三、不合格品的控制 (一)不合格品的控制程序在整个产品形成过程中，存在不合格品是可能的，重要的是产品生产者应建立并实施对不合格品的控制程序。产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，就是在原材料、外购配套件、外协件进货，零部件加工到成品交付的各个环节，建立并实施对不合格品控制的程序。通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外购配套件、外协件不接收、不投产、不合格的在制品不转序；不合格的零部件不装配；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品控制程序应包括以下内容:(1)规定对不合格品的判定和处置的职权。(2)对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、票签、文字、印记等。(3)做好不合格品的记录，确定不合格品的范围，如生产时间、地点、产品批次、零部件号、生产设备等。(4)评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并作好记录。(5)对不合格品要及时隔离存放，严防误用或误装。(6)根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。(7)通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。 (二)不合格品的判定(1)产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，判定产品是否符合技术标准，做出合格或不合格的结论。另一种是“处置方式”判定，是判定产品是否还具有某种使用的要求。但当发现产品不合格时，才发生不合格产品是否适合使用的问题。所以，处置性判定是在经符合性判定为不合格品之后对不合格品做出返工、返修、让步、降级改作他用、拒收报废判定的过程，也就是对不合格品的处置过程。(2)检验人员的职责是按产品图样、工艺文件、技术标准或直接按检验作业指导文件检验产品，判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论。对不合格品的处置，一般不要求检验人员承担处置不合格品的责任和拥有相应的权限。(3)不合格品的处置判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。一般生产组织对不合格品的处置由技术部门决定或由专门的不合格品评审机构评定后处置。 (三)不合格品的隔离在产品形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不合格品还要及时隔离存放，以防止误用或误安装不合格的产品，给生产造成混乱，这不仅将直接影响产品质量，还会影响人身的安全和社会的稳定，给产品生产者的声誉造成不良的影响。因此，产品生产者应根据生产规模和产品的特点，在检验系统内设置不合格品隔离区(室)或隔离箱，对不合格品进行隔离和存放，这也是质量检验工作的主要内容。同时还要做到以下几点:(1)检验部门所属各检验站(组)应设有不合格品隔离区(室)或隔离箱。(2)一旦发现不合格品及时做出标识后，应立即进行隔离存放，避免造成误用或误装，严禁个人、小组或生产车间随意贮存、取用不合格品。(3)及时或定期组织有关人员对不合格品进行评审和分析处置。(4)对确认为拒收和报废的不合格品，应严加隔离和管理，对私自动用废品者，检验人员有权制止、追查、上报。(5)根据对不合格品分析处置意见，对可返工的不合格品应填写返工单交相关生产作业部门返工；对降级使用或改作他用的不合格品，应做出明显标识交有关部门处置；对拒收和报废的不合格品应填拒收和报废单交供应部门或废品库处置。(6)对无法隔离的不合格品，应予以明显标识，妥善保管。 (四)不合格品的处置(1)不合格品处置程序一般生产组织a)作业人员在自检过程中发现不合格品和检验人员在检验过程中发现的不合格品经鉴别确认后均应按不合格品处置程序处置。b)对已做出标识的不合格品或隔离的不合格品由检验人员开具不合格品通知单(或直接用检验报告单)，并附不合格品数据记录交供应部门或生产作业部门。c)供应部门或生产作业部门在分析不合格品的原因和责任及采取必要的控制措施的同时，提出书面申请经设计、工艺、锻冶等有关技术部门研究后对不合格品进行评审与处置。d)责任部门提出对不合格品的评审和处置申请，根据不合格严重程度决定有关技术部门审批、会签后按规定处置程序分别做出返工、降级、让步接收(回用)或报废。一般情况下，报废由检验部门决定，返工、降级、让步接收(回用)由技术部门(设计、工艺部门)决定，但需征求检验部门意见。在特殊情况和各部门意见不统一时，还需经组织中最高管理层的技术负责人员(如技术副厂长或总工程师)批准。e)当合同或法规有规定时，让步接收应向顾客提出申请，得到书面认可才能接受。 设置不合格品评审专门机构的组织军工企业或大型企业有的还设置不合格品评审机构(如委员会)，根据不合格的严重程度，分级处置。一般不合格可由检验部门、技术部门直接按规定程序处置；严重不合格由不合格品评审机构按规定程序处置，必要时组织相关部门专家进行评审后处置。(2)不合格品的处置方式根据GB/T 190002000版的规定，对不合格品的处置有三种方式:纠正“为消除已发现的不合格所采取的措施。”其中主要包括:a)返工“为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施”；b)降级“为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。”c)返修“为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施”。报废“为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施”。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不经济的均按废品处置。对有形产品而言，可以回收、销毁。让步“对使用或放行不符合规定要求的产品的许可”。让步接收品是指产品、零部件不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予使用和放行的不合格品。让步接收实际上就是在对使用或放行的一定数量不符合规定要求的材料、零部件或成品准予放行的书面认可。 不合格品无论被确定何种处置方式，检验人员都应立即做出标识并及时、分别进行隔离存放，以免发生混淆、误用错装。确定进行返工(或返修)的产品，返工(或返修)后须重新办理交检手续，经检验合格方可转序或入库，经检验确认仍不合格的按不合格品处置程序重新处置。发现和确认了不合格，除要处置不合格品以外，还要采取纠正措施。纠正措施是指“为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施”。它们之间的关系如图44-1所示。这里，一是要明确地区分“纠正”和“纠正措施”。“纠正”是指对不合格品的一种处置方式，它的对象是“不合格品”。而纠正措施是指为消除已发现的不合格品的原因所采取的措施，它处置的对象是造成“不合格的原因”。所以说，“纠正可连同纠正措施一起实施”。二是对降级和让步要加以区分，其中降级是指“为使不合格产品符合不同于原有要求而对其等级的改变”。关键是要降低其等级，而让步则不包含“等级的改变”。直接予以使用或放行。 (五)不合格品的控制与纠正措施在整个产品形成过程中，出现不合格品是可能的，重要的是应建立并实施对不合格品的控制程序，采取必要的措施，控制不合格品的发生，做好不合格品的纠正工作。(1)不合格品的控制措施在检验活动中，一旦发现原材料、零部件及成品未能满足规定要求或可能会出现不能满足规定要求时，就应采取一系列措施加以控制。生产组织应制定处置不合格品的工作程序，并在管理标准中明确规定在产品形成过程中出现不合格品时，应立即采取标识、鉴别、隔离、处置、评定和处置及防止再发生等各项措施。在产品形成过程中发现可能会出现不合格品或不合格批时，应立即进行鉴别和记录，在允许的条件下，对以前生产的批进行复检。对确认为不合格品或不合格批按规定做出标识、隔离，确保防止误用或误安装。 应指定有关部门人员对不合格品进行评定，以确定能否让步接收、返工、返修、降级使用或报废，并按规定立即进行处置。出现(数量较多或较严重)不合格后，应立即进行质量分析，采取纠正措施防止再发生。建立健全不合格档案，定期进行统计分析，掌握产生不合格的原因和规律，以便采取预防措施加以控制。对产生不合格品的责任部门及个人按规定进行处罚。(2)不合格品的纠正措施纠正是为消除已发现的产品不合格所采取的措施。但仅仅“纠正”是不够的，它不能防止已出现的不合格在产品形成过程中再次发生。纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，防止不合格品再次发生。由此可以看出:采取“纠正措施”的目的是为了防止已经出现的不合格不再发生；“纠正措施”的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。 纠正措施的制定和实施是一个过程，一般应包括以下的几个步骤:确定纠正措施，首先是要对不合格品进行进行评审，其中特别要关注顾客对不合格品的抱怨。评审的人员应是有经验的专家，他们熟悉产品的主要质量特性和产品的形成过程，并有能力分析不合格的影响程度和产生不合格原因及应采取的对策。通过调查分析确定产品不合格的原因。研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的措施进行验证。通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施。跟踪并记录纠正措施的结果。纠正措施的内容应根据不合格品的事实情况，针对其产生的原因来确定。在产品质量形成全过程中，产生不合格的原因主要是人(作业人员)、机(设备和手段)、料(材料)、法(作业方法、测量方法)、环(环境条件)几个方面，针对具体原因，采取相应措施，如人员素质不符合要求(责任心差、技术水平低、体能差)的，采取培训学习提高技术能力、调换合格作业人员的措施；作业设备的过程能力低，则修复、改造、更新设备或作业手段；属于作业方法的问题，采取改进、更换作业方法的措施等等。但是所采取的纠正措施一般应和不合格的影响程度相适应。