解决问题的五原则解决问题的五原则 五原则的定义五原则的定义 “五原则”是指从“三现主义”出发，分五个步骤解决问题五原则”是指从“三现主义”出发，分五个步骤解决问题 充分把握事实充分把握事实 查明的真正原因查明的真正原因 实施切实的对策实施切实的对策 确认对策的有效性确认对策的有效性 反馈到问题的源头反馈到问题的源头 1 五个步骤五个步骤 2 3 4 5 三现主义三现主义 不但适用于制不但适用于制 造现场，也适造现场，也适 用于广泛的其用于广泛的其 它工作。它工作。 亲自接触实物 （现物）（现物） 亲自了解实际情况 （现实）（现实） 亲自到现场 （现场）（现场） 总是以事总是以事 实为基础实为基础 而行动而行动 三现主义三现主义 现场：现场：不要只坐在办公室决定，而是要立即赶不要只坐在办公室决定，而是要立即赶到现场。现场每天都在变化，不具备正确的观察到现场。现场每天都在变化，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。 现物：现物：不能脱离实物凭空推测，只有仔细接触不能脱离实物凭空推测，只有仔细接触实物并客观地观察其过程，掌握第一手资料（包实物并客观地观察其过程，掌握第一手资料（包括人的因素），才能找到隐藏的原因。括人的因素），才能找到隐藏的原因。 现实：现实：解决问题需要你面对现实，把握事实真解决问题需要你面对现实，把握事实真相；而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识相；而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，并进行现实的评价和判断。别变化，并进行现实的评价和判断。 很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、的问题呢？我们要多问几次“为什么”，对“现物”、“现实”进行确认。“现实”进行确认。 解决问题五原则表解决问题五原则表 “解决问题五原则表”是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料。解决问题五原则表”是运用五原则手法解决问题后作成的总结报告资料。 写好五原则表的关键：运用五原则手法分析、解决问题写好五原则表的关键：运用五原则手法分析、解决问题 应用五原则表的目的应用五原则表的目的 1.使解决问题的方法标准化。使解决问题的方法标准化。 2.使解决问题所进行的全部活动，使解决问题所进行的全部活动， 都能汇总总结到都能汇总总结到1页纸上。页纸上。 3.可以容易地了解到各步骤可以容易地了解到各步骤 的行动有无遗漏。的行动有无遗漏。 4.可以容易地评价每一步所采取可以容易地评价每一步所采取 的行动是否是最妥当的。的行动是否是最妥当的。 5.将解决问题所开展的活动内容将解决问题所开展的活动内容 记录下来，不断地积累技术经验。记录下来，不断地积累技术经验。 同时，便于汇报及向相关部门传达。同时，便于汇报及向相关部门传达。 6.减少问题再次发生的次数。减少问题再次发生的次数。 要用简单、具体、准确的表述语言填写要用简单、具体、准确的表述语言填写事实，事实，不要不要使用抽象性、否定性（使用抽象性、否定性（确实确实、正确正确、避免、不要、避免、不要、可能等）可能等）的语言。的语言。 要求插入示意图、要求插入示意图、照片照片、路线图、表格、路线图、表格等等，这样，这样，在传递过程时，就可以使你表达的意思和阅读的人在传递过程时，就可以使你表达的意思和阅读的人理解内容的一致。理解内容的一致。 . .尽量使用短句写尽量使用短句写 . .用小学六年的孩子能理解的话写用小学六年的孩子能理解的话写 . .用小学六年之前学过的汉字写用小学六年之前学过的汉字写 . .尽量不要使用专业性很强的文字和西洋文字尽量不要使用专业性很强的文字和西洋文字（英（英 、日文）写、日文）写 五原则表的表达要求五原则表的表达要求 五原则表填写要领五原则表填写要领 01.标题标题 发生状况 查 明的原 因 现状把握 1-1 不良品确认不良品确认 结果结果 1-2 批次跟踪批次跟踪 变化点调查变化点调查 1-3 原因分析原因分析 合适 的 对 策 检查对 策 的效 果 2-1.查明的原因查明的原因 发生机理发生机理 再现试验再现试验 针对末端原因针对末端原因 进行对策进行对策 3.合适的对策合适的对策 4.确认对策效果确认对策效果 反馈到问题的源头 5.反馈到问题反馈到问题 的源头的源头 对源头原因对源头原因 进行对策进行对策 02.发生状况发生状况 发生原因发生原因 流出原因流出原因 2-2. .分析为什么、为什么分析为什么、为什么 一、标题的确认 标题标题 确认有无记入零件的具体表现！确认有无记入零件的具体表现！ 零件图号零件图号 零件名称零件名称 签发人签发人 签发日期签发日期 前照灯无法安装 方向把晃动大 前照灯螺纹乱扣， 无法安装 车头锁角度大，导 致方向把晃动大 错误错误 不能仅描述在 成车上的现象 正确正确 要描述零件的 具体表现 二、发生状况的确认（发生件数、发生现象、处置情况等） 1、车（机）型：、车（机）型： 2、发生时间：从反馈部门获得信息自己进行确认！有无提供每个班次的信息？、发生时间：从反馈部门获得信息自己进行确认！有无提供每个班次的信息？ 3、发生地点：抽检、型式试验、部装、总装、装配线、日常完检、市场等、发生地点：抽检、型式试验、部装、总装、装配线、日常完检、市场等 4、发生数量：、发生数量：明确不良数量、不良率明确不良数量、不良率 车架车架/ /发动机号、购买日期、行驶里程（如果是市场发生时）发动机号、购买日期、行驶里程（如果是市场发生时） 5、发生现象：在什么情况下发生的？、发生现象：在什么情况下发生的？ 外观、装配问题可简单描述外观、装配问题可简单描述 动态问题要详尽描述：离合器手柄作动不顺畅！详尽：哪种角度还是全角动态问题要详尽描述：离合器手柄作动不顺畅！详尽：哪种角度还是全角度？度？ 6、处理情况、处理情况 发生问题的车发生问题的车(机机)型及零件的处理内容型及零件的处理内容 怎样处置：换装、挑选、调整、返修等怎样处置：换装、挑选、调整、返修等 例：用例：用10的绞刀修正内径，确认动作顺畅的绞刀修正内径，确认动作顺畅 调查结果：在发生日前生产的车有无问题？单品检查结果？调查结果：在发生日前生产的车有无问题？单品检查结果？ 完成车点检结果完成车点检结果 月月日日 台台 NG 台台 月月日日 台台 NG 台台 单品确认结果单品确认结果 仓库库存仓库库存 个检查结果个检查结果 NG 个个 公司内库存情况公司内库存情况? 从反馈从反馈 部门得部门得 到正确到正确 的信息的信息 在把握事实在把握事实 的基础之上，的基础之上， 使用使用5W2H 法收集尽可法收集尽可 能多的信息能多的信息 收集信息的“收集信息的“5W2H” “5W”是指：是指： （1）Why（为什么发生（为什么发生?）；）； （2）What（发生了什么（发生了什么?）；）； （3）Where（在哪里发生（在哪里发生?）；）； （4） When（什么时候发生（什么时候发生? ） ； （5）Who（谁发现的？）（谁发现的？） “2H”是指：是指： （1）How（如何处置？）；（如何处置？）； （2）How many（多少数量？）（多少数量？） 三、充分把握事实三、充分把握事实1（不良品的确认结果）（不良品的确认结果） 项项 目目 要要 求求 测测 量量 值值 判断判断 OK NG 1 1）现品的状态）现品的状态 简略示意图或照片简略示意图或照片 3 3）和图纸对照（或以公司内控基准、品质规定判断）和图纸对照（或以公司内控基准、品质规定判断） 针对问题现物，不仅要记录不针对问题现物，不仅要记录不 良处，还要仔细观察，留良处，还要仔细观察，留 下更多记录下更多记录 明确过失！如果这都不能认可的话不能继续推进！明确过失！如果这都不能认可的话不能继续推进！ 4 4）现品确认结果的总结）现品确认结果的总结 零件的什么地方不好？明确地表达出来零件的什么地方不好？明确地表达出来。 可能的话确认其发生可能的话确认其发生/流出流出工艺工艺 对照时有什么问题对照时有什么问题?要明要明确表示出来。确表示出来。 什么样形状的零件的什么部什么样形状的零件的什么部分有问题？用简略图表达的分有问题？用简略图表达的话较容易理解和判定话较容易理解和判定 2 2）明确与合格零件的不同之处）明确与合格零件的不同之处 有必要的话在互换检查中判定零件状态 三、充分把握事实三、充分把握事实2 2（批次追踪及变化点调查批次追踪及变化点调查） 8月/1日 2日 3日 4日 5日 大长江生产 100 100 100 100 / / 涂装 100 100 100 100 100 焊接 200 300 对象批次 变变 化化 点点 人 设备 方法 材料 批次追踪批次追踪 问题的发生总是问题的发生总是 由变化点引起由变化点引起 1 1）问题批次是）问题批次是月月日日 月月日生产的日生产的台台 2 2）对象批次的变化点是什么？）对象批次的变化点是什么？ 问题对象批次问题对象批次 设备变更了设备变更了 基于基于4M4M进行变化点的调查进行变化点的调查 不合格不合格 三、充分把握事实充分把握事实2 2 （批次追踪及变化点调查）（批次追踪及变化点调查） 非固定、非定期的作业非固定、非定期的作业 机种准备机种准备 夹具、刀具、设备、模具维修夹具、刀具、设备、模具维修 工艺变化、加工方法变更工艺变化、加工方法变更 零件更换零件更换 计划内休息顶岗计划内休息顶岗 修理量超过规定数量修理量超过规定数量 由于有这样的事情出现导由于有这样的事情出现导 致问题发生时就被定义致问题发生时就被定义 为为要因变化点要因变化点（见下页）（见下页） 通常这个能持续的话就通常这个能持续的话就 不会发生问题不会发生问题 异常对应难以预测的现象：异常对应难以预测的现象： 临时调休临时调休 突发的产品质量问题突发的产品质量问题 突发的设备故障突发的设备故障 到货材料、零件异常到货材料、零件异常 停电、地震、洪灾、台风等停电、地震、洪灾、台风等 固定、反复的作业固定、反复的作业 变化点变化点 可预测的变化点可预测的变化点 突发的变化点突发的变化点 工厂是避免不了变化工厂是避免不了变化 点的，问题是对变化点的，问题是对变化 点有没有制定正确的点有没有制定正确的 对应方法对应方法 三、充分把握事实充分把握事实2 2 （批次追踪及变化点调查）（批次追踪及变化点调查） 4M4M变化点变化点 变化点的具体事例变化点的具体事例 人人 配置了没有经验的人员（总是不同的人在作业）配置了没有经验的人员（总是不同的人在作业） 加工操作人员、检查人员等加工操作人员、检查人员等 设备设备 （包含模具、夹具、（包含模具、夹具、检具）检具） 新设备从新设备从月月日开始运作日开始运作 更新型号从更新型号从月月日开始适用生产日开始适用生产 月月日修改了焊接夹具日修改了焊接夹具 月月日更换了刀具日更换了刀具 方法方法 设定了和平时不一样的条件设定了和平时不一样的条件加工条件、成形条件、焊接条件等加工条件、成形条件、焊接条件等 用长用长/ /短时间进行了研磨短时间进行了研磨 焊接速度、电流、电压变更了焊接速度、电流、电压变更了 工艺顺序突然交替变更了工艺顺序突然交替变更了 没发现二次厂家的变更没发现二次厂家的变更 材料材料 （构成零件）（构成零件） 月月日设变零件纳入了日设变零件纳入了 月月日日 公司的零件开始使用公司的零件开始使用 包装时防锈油从包装时防锈油从月月日开始变更了日开始变更了 对预测的变化点，没有进行对预测的变化点，没有进行 正确的管控时也会发生问题正确的管控时也会发生问题 从从月月日日 开始实施了开始实施了 三、充分把握事实充分把握事实2 （原因分析及要因确认） 要因要因 规定的事规定的事 事实事实 判定判定 问题点问题点 产前准备 点检 准备 条件设定 定期更换 .等等 明确基准出自哪里 工程工程QC表表 作业指导书作业指导书 关键事例举例 按照既定实施 没遵守规定(明确和通常作业有何不同) 规定也有不好的 不能遵守的很多 也有评价方法不好的 检查基准 检查方法 频度 有无按检验标准 图纸 检查标准 限度样本 1)1)从工序系列开始查找有从工序系列开始查找有 发生、流出原因的工序发生、流出原因的工序 收货 3)3)要因分析包含如下内容要因分析包含如下内容 分析各种各样的原因,列出能想到的发生/流出原因 这里出现的原因仍属推测不是事实 这些项目是不是真因?需进行再现试验 ：排除在要因外 ：直接原因、关联原因 ：二次、三次致命要因 和前一页的变化点密切关联 其它要因验证结果真的没问 题吗?能证明吗? 发生要因分析 流出要因分析 对其它变化点结合进行分析 转向灯橡胶柄中的螺丝与橡胶粘结松脱 螺丝涂胶及涂胶后摆放没有制定工艺规定 检验标准漏掉螺丝与橡胶粘接强度扭力检查项目 涂胶后的螺丝堆、叠放 手工涂胶未涂到位 :直接原因 :关联原因 :致命要因 流出原因 末端原因 发生的工序发生的工序 流出的工序流出的工序 出货 ）要因分析）要因分析 不会全部都是不会全部都是; ; 也不会全部都是也不会全部都是 四、原因的查明1 1 1）再现试验）再现试验 再现试验再现试验1 部分未涂 涂胶后螺丝互相碰撞,胶粘剂部分脱落 结论：胶粘剂涂覆面积大于80%以上就不会发生松脱现象 在下列条件下发生： 螺丝表面处理不好（有油污、灰尘等） 粘接剂失效（超过有效期） 涂胶后涂胶表面污染（空气中水份等） 未涂胶（忘记） 涂胶环境不符合要求（温度、湿度） 转向灯胶柄中的螺丝与橡胶粘结脱出 针对螺丝与橡胶粘结松脱机理实施再现试验 手工涂胶未涂到位 涂胶后的螺丝堆、叠放 手工涂胶未涂到位是否真的能再现螺丝粘结松脱 不能再现的不能再现的 不是要因不是要因 ：直接原因：直接原因 ：致命要因：致命要因 ：关联原因：关联原因 再现，记入五原则表再现，记入五原则表 再现试验再现试验2 注意注意 试验条件与在要因分析中得到的事实一样试验条件与在要因分析中得到的事实一样 再现试验的结果要与不良品的现象一样再现试验的结果要与不良品的现象一样 确认在正确的条件下加工的产品没有问题确认在正确的条件下加工的产品没有问题 有时有必要实施多个再现试验，在五原则表有时有必要实施多个再现试验，在五原则表 中仅填写致命要因的再现试验！其余的作为中仅填写致命要因的再现试验！其余的作为 附件资料。附件资料。 未再现，不记入五原则表未再现，不记入五原则表 （再现试验结果、发生机理、 发生原因、流出原因） 四、查明的原因四、查明的原因1 1 2 2）发生机理发生机理 从发生到流出系统地描述从发生到流出系统地描述产生的原理产生的原理 3 3） 发生原因发生原因 记入再现的原因记入再现的原因 4 4） 流出原因流出原因 记入确认的原因记入确认的原因 （再现试验结果、发生机理、 发生原因、流出原因） 五、适当的对策（发生对策、流出对策） 1）发生对策（临时发生对策（临时/永久）永久） 对发生原因进行软对发生原因进行软/硬件对策硬件对策 设备、工装、标准等；对策日期、实施批次设备、工装、标准等；对策日期、实施批次 2）流出对策（临时）流出对策（临时/永久）永久） 对流出原因进行软对流出原因进行软/硬件对策硬件对策 检测设备、防错漏装置、标准等；检测设备、防错漏装置、标准等； 对策日程、对策日程、实施批次实施批次 对已查明的真正原因，若有多条对策时，应从中选择最适对已查明的真正原因，若有多条对策时，应从中选择最适合的。同时，在考虑对策时，也要预测其效果。不仅仅是合的。同时，在考虑对策时，也要预测其效果。不仅仅是考虑好的效果，对于负面影响也要有必要充分研讨。选择考虑好的效果，对于负面影响也要有必要充分研讨。选择了合适的对策、必须明确实施时间和零件批次、机号等。了合适的对策、必须明确实施时间和零件批次、机号等。 （要点）（要点） 在不得不由人来对策时，在不得不由人来对策时，要充分考虑到人的特性。要充分考虑到人的特性。 人会出错，需要人会出错，需要 用硬件来对策用硬件来对策 六、检查对策效果六、检查对策效果（实际效果）（实际效果） 定量进行效果的验证和检查定量进行效果的验证和检查 1）对策后生产实际的品质状况）对策后生产实际的品质状况 2）对策后量产品的品质水准）对策后量产品的品质水准 用品质数据（用品质数据（Cp/Cpk值等）进行验证值等）进行验证 (当当Cp/Cpk1.331.33以上时没有问题以上时没有问题) 制品无法体现时，制造条件的比较数据制品无法体现时，制造条件的比较数据 1 1、确认数据的取样数量和时间段，这很重要、确认数据的取样数量和时间段，这很重要 2 2、确认所实施对策对正常作业程序有无不良影响、确认所实施对策对正常作业程序有无不良影响 3 3、确认人的熟练程度（评估人有无风险）、确认人的熟练程度（评估人有无风险） 要定量地进行要定量地进行效果确认效果确认 对策前后的效果要用数据对策前后的效果要用数据 定量进行确认，充分活用定量进行确认，充分活用 统计手法，注明确认人及统计手法，注明确认人及 确认日期确认日期 七、反馈到问题的源头（系统、机制、流程等） 1 1）分析为什么、为什么）分析为什么、为什么 2 2）向源流反馈）向源流反馈 标准化（检查标准、作业指导书、培训、设备的管理等）标准化（检查标准、作业指导书、培训、设备的管理等） 水平展开向其它部分延伸（类似零件的产品图纸、技术标准水平展开向其它部分延伸（类似零件的产品图纸、技术标准, ,设备、相关部门）设备、相关部门） 将对策内容落实到系统、机制、流程中将对策内容落实到系统、机制、流程中 反映在新规格零件量产时的系统、机制、流程中等反映在新规格零件量产时的系统、机制、流程中等 阶阶 段段 1 2 3 4 5 内内容容 发生发生 流出流出 不良表现不良表现 大枝大枝 (大骨大骨) 中枝中枝 (中骨中骨) 小枝小枝 (小骨小骨) 小枝小枝 (源头原因源头原因) 明确源头原因，从原因开始进一步深入明确源头原因，从原因开始进一步深入思考，没有反省的地方就没有改善思考，没有反省的地方就没有改善 对源头问题横向展开对策对源头问题横向展开对策 （如果不对源头展开对策，其它零件易再发生不良） 记入真正的原因（源头原因）查明的过程记入真正的原因（源头原因）查明的过程 针对不良发生的合适对策针对不良发生的合适对策 实施源流改善实施源流改善 （例）零件掉下造成碰伤（例）零件掉下造成碰伤 这个是原因，只对策是不行的这个是原因，只对策是不行的 为什么会掉下？作业环境好吗？为什么会掉下？作业环境好吗？ 要更进一步深入查找原因，进一步对策。要更进一步深入查找原因，进一步对策。 虽然反省不良流出也是很重要！虽然反省不良流出也是很重要！ 更要反映在系统里，并把系统、机制、更要反映在系统里，并把系统、机制、流程改善联系起来。流程改善联系起来。 建立能使新车型零件变好的反馈建立能使新车型零件变好的反馈 八、总结 1 1、五原则的重要思想、五原则的重要思想 三现主义三现主义-把握事实的关键把握事实的关键 变化点变化点 -找到要因的途径找到要因的途径 再现试验再现试验 -确认要因的方法确认要因的方法 源头改善源头改善 -防止再发生防止再发生 其一其一 无论什么报告也不一定无论什么报告也不一定 传达的完全准确、其中可能传达的完全准确、其中可能 隐蔽着重要的事实隐蔽着重要的事实 其二其二 真实数据的收集和分析、真实数据的收集和分析、 可以把由于人的经验和可以把由于人的经验和 观察力不足而可能隐藏的观察力不足而可能隐藏的 重要事实暴露出来重要事实暴露出来 2 2、四种提示、四种提示 八、总结八、总结 其三其三 问题如果提出来了问题如果提出来了 决不能说：决不能说： “这是不可能的这是不可能的” 其四其四 再现试验成功的再现试验成功的 重要的因素是重要的因素是 现场的真实的数据现场的真实的数据和和 决不能放弃的执着决不能放弃的执着 完完 附件、五原则解析事例附件、五原则解析事例 题目题目 发动机挂架表面黑皮残留致外观呈黑色发动机挂架表面黑皮残留致外观呈黑色 图号图号 XXXXX 零件名称零件名称 发动机挂架发动机挂架 厂家名厂家名 B厂家（二次厂家厂家（二次厂家C） 1、标题的确认、标题的确认 2 2、发生状况、发生状况发生件数、发生现象、处置情况发生件数、发生现象、处置情况 车型：车型： XXXXXXXXXX 发生时间：发生时间： 2007年年4月月4日日 发生场所发生场所 ： A A公司完检一线公司完检一线 发生件数发生件数 ： 4040台（共台（共9393台）（不良率台）（不良率4343） 投诉内容投诉内容 ： 在常规整车检查中检查发动机运转时，发现发动机在常规整车检查中检查发动机运转时，发现发动机 挂架表面带黑色。挂架表面带黑色。 处置内容处置内容 ：整车滞留车部分，整车滞留车部分，4040台已全部换装合格件（于台已全部换装合格件（于 4 4月月6 6日结束）整车无库存日结束）整车无库存 零件单品的司内库存件全检结果：零件单品的司内库存件全检结果：32NG/118 32NG/118 件，件， NGNG件与合格件的更换，与件与合格件的更换，与4 4月月6 6日结束。日结束。 B B公司内库存为零，所以没有问题。公司内库存为零，所以没有问题。 3、现状把握、现状把握不良品的确认结果、批次跟踪及变化点调 查、原因分析及要因确认 总括总括 相对于厂家有无黑色残留的标准，相对于厂家有无黑色残留的标准，实物已超出标准实物已超出标准 * *但无明确的极限封样但无明确的极限封样 图纸指示中无外观等级、有无黑色图纸指示中无外观等级、有无黑色残留的标准没有。残留的标准没有。 4月2日研磨的产品606个产品为对象件（因为2件/1台，因此是303台整车的零件） 3月份生产的产品是在B公司内检查的，所以推测为合格件 制造上无变化点，但跳过了在B公司的检查工序由二次厂家直接搬入A公司。 二次厂家B公司A公司 由二次厂家直接搬入A公司 项目 31/3 1/4 2/4 3/4 4/4 5/4 6/4 A公司生产 93台 90 61 A公司纳入 606 B公司检查 研磨 606 冲压 606 变化点 人 无变化 设备 无变化 方法 无变化 材料 无变化 项目 基准 内容 判定 图纸 外观基准不明确 无外观等级及黑色残留的标准 厂家标准 无大的擦伤、无黑色 有黑色残留 发现 跳过 3 3- -2.2.批次跟踪及变化点调查批次跟踪及变化点调查 不良品不良品 3 3- -1.1.不良品确认结果不良品确认结果 残留有黑色 银色、亮丽的状态 OK品品 3-3.原因分析及要因确认 由要因分析可知由要因分析可知 1.可推测研磨时间比平常短了，导致有黑色残留的发生。 （研磨加工时间缩短了约1小时） 2.检查标准不明确；导致车间判断其为合格件。 3.跳过了B公司的检查工序（工艺流程与平常不同） 材料供给材料供给 材料纳入材料纳入 冲压加工冲压加工 研磨研磨 出厂出厂 纳入检查纳入检查 出场检查出场检查 A司纳入司纳入 标记的是二次厂家 工艺流程工艺流程： 要因 规定 事实 判定 问题点 研磨材料 使用制定材料 无特别的问题 研磨设备 使用制定的设备 无特别的问题 研磨时间 大概以3小时为准 2小时就结束了研磨（缩短了1小时） 不遵守规定操作 外观检查 研磨3小时后无黑色残留 有黑色残留但却判断为OK 无极限样板，具体标准不明确 纳入检查 （B公司） 无擦伤、黑色残留 没有纳入，因此未检查（由二次厂家直接送货到A公司） 即使未纳入B公司，也没列入异常的体制 发生工序 流出工序 4 4、原因查明、原因查明 再现试验再现试验：真的会因为时间的缩短就会导致有黑色残留吗？：真的会因为时间的缩短就会导致有黑色残留吗？ 条件条件： 使用使用150个工件，确认个数个工件，确认个数N=5个（随机抽样）个（随机抽样） 研磨用料：研磨用料：XXX , 转速：一定（与量产条件相同）转速：一定（与量产条件相同） 各时间段对外观商品性的确认：各时间段对外观商品性的确认： 由试验结果可判定必须经过由试验结果可判定必须经过3小时以上才能除去黑色；小时以上才能除去黑色； 发生的经过发生的经过 滚磨时间缩短了滚磨时间缩短了发生了带黑色的产品发生了带黑色的产品由于二次厂家的外观标准不明确导致由于二次厂家的外观标准不明确导致判定为判定为OK 未经过未经过B公司的检查工序直接送去公司的检查工序直接送去A公司，导致不良的流出公司，导致不良的流出 发生原因发生原因 滚磨时间比平常缩短了（滚磨时间比平常缩短了（3小时小时 2小时），导致许多产品带有黑色小时），导致许多产品带有黑色 流出原因流出原因 有无黑色残留的外观判断标准不明确，导致操作者误判并让其流出了（二次有无黑色残留的外观判断标准不明确，导致操作者误判并让其流出了（二次厂家）厂家） 跳过了跳过了B公司的检查工序，因此未经过检查导致了不良的流出。公司的检查工序，因此未经过检查导致了不良的流出。 滚磨时间滚磨时间 N=1 N=2 N=3 N=4 N=5 结果结果 1小时小时 NG=100% 2小时小时 NG=100% 3小时小时 NG=20% 3.5小时小时 NG=0% 4小时小时 NG=0% 4 4- -1.1.再现试验结果、发生机理、发生原因、流出原因再现试验结果、发生机理、发生原因、流出原因 步骤步骤 1 2 3 内内容容 发生发生 滚磨不充分滚磨不充分 研磨时间交给操作研磨时间交给操作者控制且具体时间者控制且具体时间未定未定 设计工艺设定时间时未设计工艺设定时间时未考虑到滚磨的时间的差考虑到滚磨的时间的差异异 流出流出 误判误判 无具体的外观、标无具体的外观、标准准 即使看图纸，也没有外即使看图纸，也没有外观指示，制作外观标准观指示，制作外观标准的意识薄弱的意识薄弱 4 5 无为满足外观标准所无为满足外观标准所需加工条件的限制需加工条件的限制 无新机种制造阶段各无新机种制造阶段各管理项目加工条件的管理项目加工条件的评价体系评价体系 作成外观标准的条件作成外观标准的条件不明确，公司内无统不明确，公司内无统一样件一样件 无统一的制作外观的无统一的制作外观的标准规定标准规定 4 4- -2.2.分析为什么、为什么分析为什么、为什么 5、合适的对策、合适的对策（发生对策、流出对策临时/永久） 1）、发生对策 将研磨时间修改为最少将研磨时间修改为最少3.5小时（小时（2007年年7月月7日作业标准表更改、日作业标准表更改、 发行）发行） 并且追加规定：经过并且追加规定：经过3.5小时后，务必与外观标准（极限样板）小时后，务必与外观标准（极限样板） 对照。对照。(2007年年7月月7日起实施日起实施) 2 2）、）、流出对策 将作为检查基准的辅助手段，作成极限样件，明确标准。将作为检查基准的辅助手段，作成极限样件，明确标准。 于于2007年年4月月14日向二次厂家发行。日向二次厂家发行。 品质管理品质管理 XXX B公司也同时在现场设置于公司也同时在现场设置于2007年年4月月13日发行。日发行。 品质管理品质管理 关于紧急对应（如紧急空运）等，重新作成反馈途径，明确异常关于紧急对应（如紧急空运）等，重新作成反馈途径，明确异常 发生时发生时 的处理方法。的处理方法。 （2007年年7月月6日日 XXX） 6 6、检查对策的效果、检查对策的效果实际效果 生产生产 时间时间 07年年8月月（781） 07年年8月月 （782） 07年年9月月 （791） 07年年9月月 （792） 合计合计 生产生产数量数量 360 360 720 720 2160 结论结论 OK OK OK OK / 7 7、源流反馈、源流反馈反映到系统、机制、流程 改订生产准备手册改订生产准备手册 新机制时设定管理项目后，务必设定对其的评价，为保证管理新机制时设定管理项目后，务必设定对其的评价，为保证管理 项目的一些加工条件，通过试作等进行保证。项目的一些加工条件，通过试作等进行保证。 改订外观标准手册改订外观标准手册 即使图纸上无明确指示，也得作成转换为公司内标准的程序 并运行。 为什么为什么分析事例为什么为什么分析事例2 2 五原则没有在 各部门扎根？ 为什么1 为什么3 为什么2 为什么5 为什么4 真正的原因 无论哪个都在同一层次 没有能够 很好地进行 五原则解析 原因分析和 对策 不相吻合 只是说明情况 没有进行充分 的分析 不能够 成为恰当 的对策 没有能够 正确地理解 五原则的手法 没有正确地 活用五原则的 手法 因为要作分 析资料而忙 得不可开交 没有能够进行 访问活动 实际情况没有 能够通过三现 主义把握 没有能够通 过盘旋上升 实现改善 所以 所以 所以 所以 所以 同样的意思 由于没有按照为什么由于没有按照为什么?为什么？的手法去探求原因，而是以为什么？的手法去探求原因，而是以 所以所以的方法进行展开，或者干脆都是相同的意思，只是所以所以的方法进行展开，或者干脆都是相同的意思，只是 单纯地改换了一下说法而已，没有能够做到对问题进行深入挖掘。单纯地改换了一下说法而已，没有能够做到对问题进行深入挖掘。 所以造成象为什么所以造成象为什么1同最后找出的真正的原因竟然相同同最后找出的真正的原因竟然相同 这样的结果，终于没能找到真正的原因。这样的结果，终于没能找到真正的原因。 课题课题 提高五原则手法的技巧提高五原则手法的技巧 通过为什么为什么分析研究原因、课题通过为什么为什么分析研究原因、课题 为什么1 为什么2 为什么3 为什么4 为什么5 真正的原因真正的原因 五原则没五原则没 有能够在有能够在 各部门各部门 扎根扎根 虽然参加了 进修，但仍然 不是很懂 指示检查 不充分 没有通过 2WAY进行 充分讨论 不是全体人员 共同参与 成立应付 指示的 五原则 按以往的 老方法工作 也能正常运行 部门间的 水平的差距 太大 不使用五原则 也没有感觉到 有什么不方便 对五原则对五原则 不是很里了解不是很里了解 进修的内容 太难了 上司本身也 不是很清楚 上司没有教 听课的机会 太少 全体人员没能 都参加听课 进修的 次数太少 没有什么 好的教材 进修计划 不明确 是以基础内容 为中心来推进的 是拘泥于形式 的进修 没有通过身边的 课题进行实践演习 不是能够在日 常工作中活学 活用的内容 对实践性的 教育开展得 不充分 没有决定没有决定 由谁来由谁来 负责推进负责推进 课题课题 1 . 举办能够在日常工作中被广泛举办能够在日常工作中被广泛 使用五原则的进修使用五原则的进修 2 . 构筑五原则的公司推进体制构筑五原则的公司推进体制 在日常工作中 没有进行五 原则解析的 习惯公司 没有能够在没有能够在 日常工作中日常工作中 得到充分使用得到充分使用 为了让好的事情持续、或者变得更好的课题 为了防止不好的事情再次发生的事情 好的事情 不好的事情