20152015中国石油腐蚀检查中国石油腐蚀检查工作总结工作总结合肥通用机械研究院特种设备检验站合肥通用机械研究院特种设备检验站2016年年1月月主要汇报内容概况概况1腐蚀检查出的重点问题腐蚀检查出的重点问题2本次腐蚀检查总体效果评价本次腐蚀检查总体效果评价3腐蚀检查与检验、腐蚀检查与检验、RBIRBI的联系的联系4结束语结束语5p20152015年承担的工作：年承担的工作： 庆阳石化分公司庆阳石化分公司 1515套装置腐蚀检查套装置腐蚀检查 大庆石化炼油厂大庆石化炼油厂 5 5套装置腐蚀套装置腐蚀检查检查p检查的设备数量：检查的设备数量：庆阳石化共检查设备庆阳石化共检查设备399399台，其中塔器台，其中塔器3636台、加热炉台、加热炉1414台，反应器台，反应器1111台，台，容器容器147147台、换热器台、换热器150150台、空冷器台、空冷器4141台，管线若干。台，管线若干。大庆石化共检查设备大庆石化共检查设备341341台，其中塔器台，其中塔器3333台、加热炉台、加热炉6 6台，反应器台，反应器1111台，容台，容器器103103台、换热器台、换热器141141台、空冷器台、空冷器4747台，管线台，管线4141条。条。 1 1 概况概况p腐蚀检查共腐蚀检查共发现重点问题有数十项发现重点问题有数十项，其中较严重的腐蚀及，其中较严重的腐蚀及安全隐患十余项。安全隐患十余项。p对所发现的腐蚀问题，对所发现的腐蚀问题，提出了建议措施提出了建议措施，并对今后的防腐，并对今后的防腐工作提出了建议。工作提出了建议。p经过整改经过整改消除了安全隐患消除了安全隐患，基本达到了腐蚀检查工作的目，基本达到了腐蚀检查工作的目的，为炼油装置的长周期安全运行奠定了基础。的，为炼油装置的长周期安全运行奠定了基础。 概况概况p腐蚀分析（腐蚀分析（RBIRBI）：确定重点腐蚀部位和检查方法。：确定重点腐蚀部位和检查方法。p主要方法主要方法：宏观检查、腐蚀形貌拍照、测厚、锤击检查。：宏观检查、腐蚀形貌拍照、测厚、锤击检查。 检查人员的素质决定了检查质量。检查人员的素质决定了检查质量。p辅助方法辅助方法：材质检测、垢样分析、内窥镜。：材质检测、垢样分析、内窥镜。腐蚀检查方法：腐蚀检查方法：2 2 重点问题重点问题庆阳石化腐阳石化腐蚀检查发现的重点腐的重点腐蚀问题有有20项，各装置分布如，各装置分布如下下图。庆阳石化阳石化重点腐重点腐蚀问题装置分布装置分布庆阳石化阳石化重点腐重点腐蚀问题所占所占设备比例比例注：反应器是催化装置反应、再生及沉降器注：反应器是催化装置反应、再生及沉降器大大庆石化石化重点腐重点腐蚀问题装置分布装置分布大大庆石化石化重点腐重点腐蚀问题所占所占设备比例比例注：反应器是催化装置反应、再生及沉降器注：反应器是催化装置反应、再生及沉降器大大庆石化石化发现重点腐重点腐蚀问题有有17项，各装置分布如下，各装置分布如下图。p检查设备检查设备3636台。台。p主要问题是主要问题是常压塔顶系统的腐蚀常压塔顶系统的腐蚀。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：电脱盐注、排水换热器及水冷器的管束腐蚀。庆阳石化：阳石化：常压蒸馏装置常压蒸馏装置p原料性质（设计）：原料性质（设计）：低低硫低酸硫低酸：硫含量为硫含量为0.11%0.11%；酸值为；酸值为0.05 mgKOH/g0.05 mgKOH/g含盐量含盐量：23.3ppm23.3ppm（1）常常压塔塔顶14层塔盘有明显腐蚀和减薄（第2层塔盘测厚最薄3.0mm），且有浮阀大量脱落、脆断。企业已更换、安装新塔盘。全塔各层塔盘都有较大比例浮阀锈蚀卡死，无法动作。 图1 201-C-102浮阀脱落及塔盘减薄 图2 201-C-102浮阀脱落 图3 201-C-102浮阀锈蚀卡死 图4 201-C-102浮阀因腐蚀产生减薄及断裂（2）常常顶顶挥挥发发线线腐蚀减薄严重，减薄严重处已更换。最薄弯头由10mm减至2.9mm。常顶挥发线的腐蚀情况属于典型的HCl+H2S+H2O腐蚀，尤其以盐酸露点部位最为严重。据了解，运行期间装置间断掺炼污油，导致电脱盐异常，推测这可能是导致塔顶及挥发线严重腐蚀的主要原因。 图5 三通一侧严重减薄 图6 弯头严重减薄（3）E102BD原油原油-常常顶循循环换热器器管口有明显腐蚀减薄，其中D台管束测厚有明显减薄，为1.8mm，打压过程中发现泄漏。 图7 E102B管束与管板焊接处腐蚀 图8 E102D口明显腐蚀减薄 （4）E119AB电脱脱盐注注水水-排排水水换热器管束有大量腐蚀坑，深度0.51mm。管束清洗之后检查发现存在多个深度近2mm腐蚀坑，已不能满足下个周期内的正常使用要求。 图9 E119A管束表面腐蚀凹坑 图10 E119A管板与管箱隔板密封处腐蚀凹坑 图11 E119B管束表面腐蚀凹坑（5）E126电脱脱盐排排水水冷冷却却器器管束存在腐蚀凹坑，深度约0.51.5mm，腐蚀坑直径接近15mm。与E119AB相比，深度较浅，但面积较大；换热管还存在机械损伤3处。综合建议更换管束，下次检修期间重点关注。 图12 E126管束表面腐蚀凹坑 图13 E126管束表面腐蚀凹坑p检查设备检查设备6161台。台。p主要问题是主要问题是催化反再系统的内构件损坏、分馏塔顶部系统催化反再系统的内构件损坏、分馏塔顶部系统的腐蚀的腐蚀。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：沉降器内部结焦催化油浆换热器E202E202、E215CE215C管束堵塞催化装置催化装置（1）反反应-再生系再生系统内构件存在明显的冲刷磨损，如沉降器翼阀磨损穿孔、再生器主风分布管管口和大孔分布板、反应器预提升气管口等磨损严重。 图14 沉降器翼阀磨损 图15 沉降器翼阀磨损 图16、17 再生器主风分布管管口严重冲刷磨损 图18、19 再生器大孔分布板管口严重冲刷磨损 图20、21 R101A部分预提升器管口严重冲刷磨损图22 R101B预提升器管重新做龟甲网（2）催化装置R101沉降器沉降器内部结焦严重。图23 沉降器内部结焦（3）催化装置分馏塔分馏塔顶部四层塔盘、受液盘及顶循抽出部位与升气筒相连的承液盘有一定腐蚀，浮阀大量脱落。建议下周期更换顶部四层塔盘。其余部位良好。 图24 1层塔盘浮阀脱落情况 图25 顶循抽出部位升气筒承液盘密集蚀坑 图26 2层塔盘浮阀脱落情况 图27 柴油抽出部位塔盘腐腐 蚀 分分 析析 ： 分 馏 塔 顶 部 四 层 塔 盘 部 位 的 腐 蚀 ， 主 要 是H2S+HCl+NH3+CO2+H2O型腐蚀。H2S、HCl和NH3在适当的温度下反应生成NH4Cl和NH4HS，易在低温下结晶形成盐垢，在降液槽和塔盘部位沉积，堵塞溢流口造成淹塔，它们的结垢和水解所形成的HCl+H2S+H2O环境是造成塔顶及顶循环系统腐蚀的直接原因，表现为均匀腐蚀减薄和坑蚀。（4）催化分分馏塔塔顶油气油气换热器器E203H管束靠近管板一端的大量管束有成片的点状腐蚀坑，腐蚀坑最深1mm。管束靠近浮头盖端有一处拉杆断裂。该管束腐蚀较严重，已不能保证连续运行一个周期，建议制作备用管束。同时在使用时重点监控管束内漏情况。考虑到该管束的腐蚀问题，同系列的其他换热器E203A-G运行中也应监控管束内漏情况，下次检修时应优先检查，以便为更换管束留出充足的时间。l分馏塔顶油气换热器壳程及管束外部的腐蚀机理与分馏塔顶部四层塔盘类似，为H2S+HCl+NH3+ CO2+H2O型腐蚀。 图28 E203H管束有成片的点状腐蚀坑 图29 E203H管束腐蚀坑最深1mm（5）催化顶循换热器顶循换热器E206AB管束外部有明显点蚀E206AB管束外有大量结垢。E206A换热管束清洗后再次检查，发现管束U型弯部分有连片腐蚀坑，最大坑深约0.51mm，建议使用时重点关注。E206B管束外部也有轻微麻坑状腐蚀。E206A管束外部靠管板一侧还有大量硫磺状结晶，经过XRD分析确认为单质硫。l顶循环回流油换热器壳程及管束外侧的腐蚀机理与分馏塔顶部四层塔盘类似，为H2S+HCl+NH3+ CO2+H2O型腐蚀。 图30 E206A管束弯头部分腐蚀坑 图31 E206A管束弯头部分连片腐蚀坑 图32 E206B管束外结垢 图33 E206A管束外部硫磺结晶（6）催化油油浆换热器器E202、E215C管束堵塞严重 图34 E202一端堵塞情况 图35 E202另一端堵塞情况 图36 E215C管板整体图 图37 E215C堵塞换热管局部放大图p检查设备检查设备8585台。台。p主要问题是主要问题是脱戊烷塔顶后冷器脱戊烷塔顶后冷器E-207E-207管束及管板腐蚀、管束及管板腐蚀、洗洗涤水冷却器涤水冷却器E-308E-308管束表面存在大量点蚀坑管束表面存在大量点蚀坑。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：再生气循环冷却器E-307管束存在局部铵盐结晶现象。连续重整装置连续重整装置（1）连续重整装置脱戊脱戊烷塔塔顶后冷器后冷器E-207管束腐蚀严重脱戊烷塔顶后冷器E-207管束上存在大面积腐蚀坑，最深处约0.51.0mm，且数量众多。且发现管板边缘有严重冲刷腐蚀沟槽，深约510mm，浮头盖隔板一端腐蚀严重，壳体内有多处腐蚀坑，最深处约1mm。l管束为10#，管程为循环水，壳程为C5组份，存在氯化铵腐蚀机理。在临氢重整反应过程中，原料中的有机氯与重整进料中的含氮化合物反应，生成一定量氨( NH3) 。HCl 和NH3在脱戊烷塔顶部聚集，塔顶油气温度降低时，二者反应生成氯化铵并沉积到设备上，这种腐蚀介质的腐蚀能力很强。造成成了该后冷器的严重腐蚀形貌。图38 E-207管束上的腐蚀坑 图39 E-207管束上密集的腐蚀坑 图40 E-207管板的腐蚀情况 图41 E-207浮头盖隔板腐蚀情况 （2）连续重整装置洗涤水冷却器洗涤水冷却器E-308管束表面存在大量点蚀坑E-308管束表面存在大量点蚀坑，局部深度约0.5mm，应密切关注运行状况，下次大修重点检查。 图42 E-308管束表面点蚀图43 E-308管束表面凹坑 （3）连续重整装置再生气循环冷却器再生气循环冷却器E-307管束存在局部铵盐结晶现象。图44 管板局部结盐结晶汽油加氢装置汽油加氢装置p检查设备检查设备4242台。台。p主要问题是主要问题是混混氢原料油氢原料油/加氢脱硫反应产物换热器加氢脱硫反应产物换热器E-102E-102管口管口焊缝有轻微腐蚀，管束外部焊缝有轻微腐蚀，管束外部U U型弯管处有型弯管处有白色白色氯化铵氯化铵结晶。结晶。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：反应产物空冷器A201AA201AH H管束进行内窥镜检查，发现管壁有铵盐结晶及较多结垢。（1）汽油加氢装置混混氢原原料料油油/加加氢脱脱硫硫反反应产物物换热器器E-102管束外部U型弯管处有白色氯化铵结晶管口焊缝有轻微腐蚀，管束外部U型弯管处有白色结晶物。壳体内残留有白色结晶，基本状况良好，未见明显腐蚀。白色结晶经X射线衍射分析为氯化铵。 图45 管口 图46 管口（局部） 图47 管束 图48 壳体内壁（2）汽油加氢装置反反应产物空冷器物空冷器A201AH管束管束内壁有铵盐结晶。 图49 空冷器管口状况 图50 空冷器管内部状况硫磺回收装置硫磺回收装置p检查设备检查设备3030台。台。p主要问题是主要问题是含含氨酸性气分液氨酸性气分液罐罐210-D102210-D102集集液包筒体焊缝及液包筒体焊缝及接管角焊缝有接管角焊缝有7-87-8处泄漏处泄漏痕迹。痕迹。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：燃料气管网腐蚀减薄。（1）硫磺回收装置210-D102含氨酸性气分液罐含氨酸性气分液罐内部锈蚀较明显，内壁有结垢，但宏观检查及测厚未见异常。后经拆保温进行外部检查，发现集液包筒体焊缝及接管角焊缝有78处泄漏痕迹，推测为湿硫化氢环境下应力腐蚀开裂。集液包已整体更换。图51 容器内壁 图52 集液包焊缝泄漏（2）硫磺回收装置燃燃料料气气管管网网从界区去聚丙烯方向的第5处、第10处、第11处弯头均测得壁厚异常减薄，最小壁厚分别测得为4.1mm、4.0mm、4.6mm（建造壁厚应为7.0mm）。建议更换和加强定点测厚。据车间反应，冬天燃料气管网线上的排凝管会排出大量白色结晶，推测燃料气管网线可能存在铵盐腐蚀。储运车间储运车间p储运车间压力管道检验过程中发现29条管道有减薄，其中6条腐蚀减薄严重，减薄量接近或超过原始壁厚40%。建议对减薄严重的管线择机更换，更换前加强定点测厚，密切注意壁厚变化情况。 储运车间减薄超过40%的管道情况序号序号管道名称管道名称管道编号管道编号规格规格腐蚀减薄情况腐蚀减薄情况1常压渣油线RS1007DN2509.5 一个弯头全面减薄，最薄5.8mm。2混合C4线LPG1005DN1006其中一根直管全长度减薄，最薄2.6mm。3未反应C4线LPG1007DN1006其中一根直管全长度减薄，最薄2.7mm。4液化气线LPG1014DN2509.5 一个弯头减薄至5.6mm。5污油线WO2002/1DN805.5一个弯头减薄，最小3.3mm。6污油线WO1002/1DN805.5一个弯头减薄，最小2.0mm。动力车间动力车间p动力车间各装置送污水调节罐DN300管线有两处减薄严重，分别减薄至3.1mm、3.5mm。p检查设备检查设备4242台，管线台，管线1 1条。条。p主要问题是主要问题是循环水腐蚀。循环水腐蚀。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：中变气分液罐内构件损坏及机械损伤。大大庆石化：石化：制氢装置制氢装置（1）制氢E1101加加氢裂裂化化干干气气冷冷却却器器管程介质为循环水，管箱内有大量水垢，管束两端管板的下方管板表面和密封槽处有较大的面积的腐蚀坑，最深处达2mm，管板表面及焊肉有大量腐蚀坑，半数以上管口与焊肉之间有腐蚀裂缝，管口与焊肉成剥离状。 图1 管板密封槽处大面积蚀坑 图2 管板表面管口与焊肉剥离（2）制氢E1102加加氢裂化低分气冷却器裂化低分气冷却器管束两侧管板表面大量腐蚀坑，最深约1mm，管口及管肉腐蚀严重，部分焊肉腐蚀殆尽，管束表面有大量较浅腐蚀坑。 图3 管板整体状况 图4 管板、管口及焊肉腐蚀（3）制氢中中变气气分分液液罐罐内壁、焊缝、内构件都有不同程度的损伤，D1203中变气第一分液罐容器中部分液板断裂掉入容器底部，D1204中变气第二分液罐容器中部分液板开裂且断裂，且划伤容器两侧内壁衬底，两侧内壁衬底分别有长约400mm，深约2mm的机械损伤。D1205中变气第三分液罐容器内壁上方补焊过一块不锈钢衬板，补板其中的一纵缝底端有沟槽及蚀坑。 图5 D1203分液板断裂掉入容器底部 图6 D1205补板纵缝腐蚀 图7、8 D1204中部分液板断裂及划伤内壁 （4）制氢E1203中中变气气与与除除盐水水换热器器管程介质为中变气，管箱内衬不锈钢321，管箱内壁光滑，但在接管附近内壁上有一长约20mm的坑洞，深约3-4mm，已穿透不锈钢衬底。 图9、10 管箱内壁一处深坑 p检查设备检查设备4242台，管线台，管线1414条条p主要问题是主要问题是循环水腐蚀。循环水腐蚀。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：管线减薄。加氢精制装置加氢精制装置（1）水冷器管程循环水腐蚀较严重，加氢精致E2100 混合柴油冷却器、加氢精制E2201脱硫化氢汽提塔顶后冷器、加氢精致E2202产品分流塔顶后冷器管板及管口出现较多腐蚀坑。其中E2100管箱隔板边缘由于液体流速慢，靠近中心处有一定的循环水腐蚀，边缘成凹凸不平状。E2201部分管口腐蚀缺口，有4-5根管口与焊肉之间有裂缝。 图11 E2100隔板边缘凹凸不平 图12 E2201管口焊肉脱裂 图13、14 E2202管板表面腐蚀坑 （2）加氢精制F2201预热器凝器凝结水去水去总线该管线位于加热炉F2201二层平台处弯头测厚值为3.5mm，管线规格为DN50X5，有一定的减薄，建议更换该弯头或者定期在线测厚。 图15 减薄弯头p检查设备检查设备109109台，台，1616条。条。p主要问题是主要问题是多硫化钠罐腐蚀严重、多硫化钠罐腐蚀严重、 注注水罐水罐下部筒下部筒体减体减薄薄。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：部分换热器管箱隔板角焊缝开裂、管口有腐蚀缺口管线减薄。加氢裂化装置加氢裂化装置（1）D3116多硫化多硫化钠罐罐该容器下半部分内壁及手孔处密集较深腐蚀坑，最深约3-4mm，容器手孔附近一处穿孔，容器下半部分测厚最小值4.8mm较上半部分测厚8mm有明显减薄，建议更换容器。 图16 容器内壁腐蚀坑 图17 容器一处穿孔（2）D3108注注水水罐罐容器下半部结垢很重，大量泥垢，容器下半部分有明显的垢下腐蚀坑，封头表面大量腐蚀坑，深约1mm，上半部分垢较少，下半部分筒体最小值8.2mm较上半部分测厚9.9mm有明显的减薄，建议清理泥垢，下次检修重点检查。 图18 容器内壁腐蚀坑 图19 容器底封头腐蚀坑（3）加氢裂化E3100A尾尾油油与与原原料料油油换热器器管箱隔板与管箱封头角焊缝，有一处穿孔，长约100mm。 图20 E3100A管箱隔板角焊缝开裂（4）加氢裂化E3205航航煤煤重重沸沸器器管箱隔板与管箱封头角焊缝，绝大部分穿孔。图21 E3205管箱隔板角焊缝开裂（5）加氢裂化E3211柴油与分柴油与分馏进料料换热器器、加加氢裂化裂化E3402瓦瓦斯斯预热器器、加氢裂化E3202AB尾油与分馏进料换热器、这几台换热器的换热管束都有较多的管口腐蚀出缺口。 图22 E3211管口缺口 图23 E3402管口缺口（6）部分部分设备及管及管线出出现接管和弯接管和弯头减薄减薄加氢裂化F3201分馏塔进料加热炉辐射段炉管规格为DN150x8mm，底部弯头测厚值最小值大部分位于7.0mm左右，其中由南入口至西边出口这一路，自南向西第七弯头测厚值为5.6mm、6.6mm、7.0mm。加氢裂化E3106B压缩机二级冷却器管箱上接管（DN150）测厚最小值为7.3mm，下接管测厚值（DN150）最小为6.4mm，较相同规格的E3106C管箱上下接管测厚最小值为8.4mm有明显的减薄。加氢裂化A3202K分馏塔顶空冷器空冷器北侧进口第一弯头（DN250）测厚值最小值5.8mm，相对其他空冷器的弯头测厚值最小值6.5-7.0mm有一定的偏低，查看2012该弯头测厚值最小值为6.1mm。 p检查设备检查设备148148台，台，1010条管线。条管线。p主要问题是主要问题是反再反再系统磨蚀、系统磨蚀、 E203/1-6 E203/1-6分馏塔顶油气低温分馏塔顶油气低温热水换热器热水换热器管束穿孔，管线减薄。管束穿孔，管线减薄。p其他腐蚀还有：其他腐蚀还有：循环水腐蚀、E206、E213、E216、E218、E901管束管板、管口、管束外表面坑蚀。二重催二重催- -气分联合装置气分联合装置（1）催化反再系反再系统内有多处焊缝、内构件磨损开裂情况。C102第一再生器底部盘管表面耐高温层及出口喷嘴磨蚀破损严重。C103第二再生器底部三个柴油喷嘴磨蚀严重。循环斜管进入第二再生器内壁的腹板下半圈焊口开裂。再生斜管位于第二再生器底部的集料斗支撑部分焊缝开裂。C104外取热器外取热器烟气返回管线人孔处，纵向焊缝开裂。 图24 C102底部盘管耐热层及出口喷嘴磨蚀 图25 C103底部柴油喷嘴磨蚀 图28、29 C104烟气返回管线人孔处纵焊缝开裂 图26 C103料斗支撑焊缝开裂图27 C103循环斜管腹板焊缝开裂（2）催化D913二硫化物沉降罐二硫化物沉降罐该罐在检查中发现内部梯子已经腐蚀断裂，建议更换；容器内部格栅部分支撑件已经腐蚀脱落；容器内部气相空间内壁大量黑色腐蚀产物。 图30 梯子断裂 图31 支撑件脱落（3）催化E203/1-6分分馏塔塔顶油气低温油气低温热水水换热器器，壳程塔顶油气，检查中发现管束外壁有相当多的腐蚀坑且已经穿孔。 图32 E203/1管束穿孔 图33 E203/2管束穿孔（4）冷却器循冷却器循环水腐水腐蚀催化E210/1贫吸收油冷却器管箱下接管壁厚减薄该换热器管程介质为水，管箱上接管测厚最小壁厚为7.3mm，管箱下接管测厚最小壁厚3.0mm，下接管壁厚明显减薄。催化E310/6 稳定塔顶冷凝冷却器管板上个别管头焊缝已经脱落。 图34 E310/6 管头焊缝脱落（5）部分部分设备接管及管接管及管线减薄减薄催化D3催化剂细粉储罐罐容器底部接管（DN150）测厚值最小值为4.4mm，相比其他DN150接管测厚值有一定的减薄。催化P2220-400-2.5B4，顶循环油自塔C2201至泵P2204/1,2该管线台帐规格为DN400*9.5，从塔201抽出第三个弯头最小厚度为7.5mm。催化P2229-250-1.6B5，轻柴油自塔C-2202至泵P2206/1,2。该管线台帐规格为DN250*8，从塔202抽出第一个弯头最小壁厚5.9mm.催化400-P-2267-4A2，油浆自塔C-2201底至泵P-2210入口。该管线台帐规格DN400*17，从塔201塔底抽出第二个弯头最小壁厚14.5mm。 3 本次腐蚀检查总体效果评价p本次腐蚀检查对庆阳石化原来存在的主要安全隐患，如常压装置常压塔和常顶挥发线的腐蚀，催化反再系统的冲刷磨损，催化分馏塔顶系统的腐蚀等；大庆石化的循环水垢下腐蚀、冲刷腐蚀，反再系统的冲刷磨损加上腐蚀导致的较多管箱角焊缝穿透等都进行了细致检查、深入分析、找出腐蚀原因、制定防腐方案并加以实施，对因为腐蚀引起的安全隐患进行了排查、分析和处理。发现了一些防腐管理不到位的问题，并提出了整改建议。因此，此次腐蚀检查达到了发现腐蚀问题、找出腐蚀原因、提出防腐方案、制定防腐措施的目的。 p腐蚀检查和定期检验腐蚀检查和定期检验有共同之处有共同之处，他们都是对设备，他们都是对设备的安全状况所进行的检查，设备腐蚀均是两者检查的安全状况所进行的检查，设备腐蚀均是两者检查的重点，但两者又有各自的侧重点。的重点，但两者又有各自的侧重点。腐蚀检查与定期检验的关系4 腐蚀调查与检验及RBI的联系u腐蚀检查是腐蚀检查是安全安全 + + 功能性检查功能性检查。 不仅包含设备本体的腐蚀，还关心不仅包含设备本体的腐蚀，还关心功能性部件功能性部件的腐蚀，的腐蚀，如塔盘、填料、管束等。他们关乎设备是否满足工艺操作要如塔盘、填料、管束等。他们关乎设备是否满足工艺操作要求和正常运行，且往往是腐蚀的重灾区，严重时会造成非计求和正常运行，且往往是腐蚀的重灾区，严重时会造成非计划停工，影响长周期运行。划停工，影响长周期运行。 对对设备内件的腐蚀检查反过来也可以帮助更加准确地设备内件的腐蚀检查反过来也可以帮助更加准确地判定设备本体的腐蚀状况。判定设备本体的腐蚀状况。u两者主要两者主要目的不同目的不同。 定期检验定期检验的主要成果是判定设备的安全状况等级和检的主要成果是判定设备的安全状况等级和检验周期验周期。 腐蚀检查腐蚀检查注重注重对装置腐蚀问题的综合分析对装置腐蚀问题的综合分析，管理者可，管理者可根据根据腐蚀检查腐蚀检查报告报告掌握装置中哪些工段、哪些设备易于发生掌握装置中哪些工段、哪些设备易于发生腐蚀，应该采取何种防范措施腐蚀，应该采取何种防范措施。p腐蚀检查腐蚀检查应整合定期检验数据，进行综合分析。应整合定期检验数据，进行综合分析。pRBIRBI是基于风险管理思想的设备管理新技术。是基于风险管理思想的设备管理新技术。p腐蚀检查和腐蚀检查和RBIRBI相互结合相互结合，可使风险评估进行动态，可使风险评估进行动态调整，实现设备完整性管理持续改进的过程。调整，实现设备完整性管理持续改进的过程。 RBIRBI腐蚀检查腐蚀检查RBIRBI再评估再评估 持续改进持续改进p1 1、RBIRBI可以可以指导腐蚀检查指导腐蚀检查。RBIRBI风险评估可以指导筛选出应重点检查的设备，并根据风险评估可以指导筛选出应重点检查的设备，并根据腐蚀机理选择相应的检查方法。腐蚀机理选择相应的检查方法。腐蚀检查与RBI的关系p2 2、腐蚀检查数据可以、腐蚀检查数据可以验证验证RBIRBI评估结果评估结果，根据腐，根据腐蚀检查结果对装置进行蚀检查结果对装置进行RBIRBI再评估再评估，可：，可： 使风险分析结果与实际情况进一步接近，从而提高风使风险分析结果与实际情况进一步接近，从而提高风险评估结果的有效性和实用性，更有效地指导装置运行期间险评估结果的有效性和实用性，更有效地指导装置运行期间的腐蚀管理和下一步检维修计划的制定。的腐蚀管理和下一步检维修计划的制定。p3 3、腐蚀检查数据可以、腐蚀检查数据可以完善完善RBIRBI风险评估数据库风险评估数据库。5 结束语u腐蚀检查腐蚀检查目的目的：就是为了发现腐蚀问题、找出腐蚀原因、提出防腐方案、制定防腐措施。u腐蚀检查腐蚀检查过程过程：就是分析上一周期的工艺、设备运行情况，检查开盖设备的内部腐蚀形貌，整合无损检测和定期检验的数据，确定设备的腐蚀状况，找出腐蚀原因，提出防腐方案，制定防腐措施，为下一周期的防腐工作提供指导性意见。u腐蚀腐蚀检检查查和检验检测一样，既是一种检查方法，也是和检验检测一样，既是一种检查方法，也是RBIRBI的验证和持续改进的手段。应将三者结合起来，更好地为的验证和持续改进的手段。应将三者结合起来，更好地为石化装置完整性管理服务。石化装置完整性管理服务。 谢谢！谢谢！