化产车间工艺流程冷鼓工段冷鼓工段流程 来自焦炉的荒煤气进入气液分离器（煤气与焦油、氨水等在此分离。分离出的粗煤气经初冷器进行冷却。分离下来的焦油氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽分离。气相：煤气进入初冷器中段，在此，煤气与冷却管内循环水换热，从78冷却到45，循环水由32升到40。然后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，从45冷却到23，制冷水由16升到23。冷却后的煤气并联进入电捕焦油器，最大限度地清除煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气送往硫铵工段。离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，由鼓风机水封槽液下泵输送至机械化氨水澄清槽沉降分离进入下一循环。电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中。然后由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽沉降分离。液相：从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣汇合后自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水汇合后溢流至循环氨水槽，然后用循环氨水泵加压送往焦炉冷却荒煤气。当本工段初冷器和电捕焦油器需要清扫时，从循环氨水管中抽出一部分定期清扫。多余的氨水，即剩余氨水，经循环氨水泵将剩余氨水输送至两台射流气浮出除油机除去氨水中大部分悬浮物及轻质焦油，最大限度的降低剩余氨水中的还原性物质含量后，经自流至剩余氨水槽，在此静止分离后用剩余氨水泵加压输送至硫铵工段蒸氨岗位进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽静置脱水，待焦油中含水量合格后，用焦油泵送往罐区贮存，进一步脱水后外售。从机械化氨水澄清槽分离的焦油渣接入废焦油渣槽，定期送往煤场掺混炼焦。初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，经初冷器水封槽满流后进入上段冷凝液循环槽，由上段冷凝液循环泵加压后送至初冷器上段喷淋，上段冷凝液循环槽中多余的冷凝液溢流至下段冷凝液循环槽，由下段冷凝液循环泵加压后送至初冷器下段喷淋，多余部分送至气液分离器前的荒煤气入口管，其流量视下段冷凝液循环槽液位高低自动控制。各设备的蒸汽冷凝液和脱硫及硫回收等工段来的蒸汽冷凝液均进入凝结水槽，定期用凝结水泵送锅炉房。离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，由鼓风机水封槽液下泵输送至机械化氨水澄清槽沉降分离进入下一循环。电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中。然后由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽沉降分离。为防止冷鼓罐区各贮槽含氨尾气逸散，将各贮槽的尾气集中后，由排气风机抽送至排气洗净塔，用循环水循环洗涤。为保证洗涤效果，循环水由全厂地下管网循环水系统连续补入，由排气洗净泵连续抽送一部分送往全厂污水处理装置。主要工艺指标：鼓风机前煤气温度：24-28油站出口油温：30-45鼓风机前吸力:4.5kPa鼓风机后煤气压力:6-25kPa鼓风机各轴瓦温度:65初冷器前吸力:3.5kPa焦油粉尘50/m鼓风机电流:76.3A电捕阻力:500Pa润滑油冷却器水压必须要低于循环油压电捕焦油器工作电压:35kV，电流:350mA液力偶合器进口油温:40-45，偶合器出口油温:40-80鼓风机电机轴承温度:65偶合器出口油压报警值0.03MPa 润 滑 油 总 管 压 力 :0.15MPa,0.05MPa时报警初冷器煤气入口温度:7885，出口煤气温度：21-23初冷器循环上水温度：26-32，回水温度：40-45初冷器制冷上水温度：16-18，回水温度：26初冷器阻力1.5kPa焦油槽温度 80-90 剩余氨水温度 80-85电机温升65，轴承温升70 特殊操作：风机突然停电处理：1.切断鼓风机电源，迅速关闭鼓风机煤气进口阀门，将液力耦合器调至“0”位（如果液力耦合器电动调节断电，可以手动调节到零位，注意把液力耦合器调节切换至手动位置）。2立即对电捕断电.3汇报调度、车间，通知后续工序。4做好来电开机准备。5鼓风机前吸力突然增大及处理措施5.1集气管调节翻板关闭，调节不良。应迅速降低风机吸力，停电捕。5.2初冷器前煤气总管的退液管堵塞，使煤气总管形成液封，及时清理下液管。危险化学品特性与危害1、焦炉煤气1.1理化性质煤气无色气体混合物，有强烈的刺激性臭味。相对密度（空气=1）：0.40.5kg/Nm，饱和蒸气压：氢13.33kPa（-257.9），甲烷53.32kPa（-168.8），溶解性：成分中主要成分氢气不溶于水，不溶于乙醇、乙醚。禁配物：强氧化剂、卤素。爆炸极限：5V%30V%。焦炉煤气中的可燃成份和不可燃成份大致如下：可燃成份（体积百分数）： H2：5560% 1.2 危险特性 1.2.1焦炉煤气中可燃成分约占95，发热值高达17MJ/m3，故燃烧速度快，温度高，火焰明亮，辐射能力强。1.2.2焦炉煤气爆炸极限为530，由于其爆炸下限低，并且爆炸极限范围大，所以在空气中混有焦炉煤气，很容易形成爆炸性混合气体，遇火源易发生爆炸。1.2.3焦炉煤气重度为4686 gm3，由于H2、CO比空气轻，在室外能在空气中稳定地上升，逐步扩散，不易在地面积聚。1.2.4焦炉煤气的着火温度为600，发生泄漏后如无火源，在空气中不会发生自燃。2.煤焦油2.1理化性质煤焦油是具有特殊臭味的黑色粘稠液体，相对密度：1.131.22，微溶于水，溶于苯、乙醇、乙醚、氯仿、丙酮等多数有机溶剂。可分馏出各种芳香烃、烷烃、酚类等，也可制取油毡、燃料和炭黑。2.2危险特性其蒸气遇空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热极易燃烧爆炸，与氧化剂接触猛烈反应。若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸的危险。3.萘3.1物理性质萘是一种稠环芳烃，分子式C10H8，存在于煤焦油和石油中。萘分子中的两个苯环共用两个相邻的碳原子，无色有光泽的片状晶体。熔点80.5，沸点218，相对密度0.9625（1004）。易升华，能随水蒸气蒸馏。几乎不溶于水，易溶于苯、乙醚和热的乙醇。挥发性大，又有特殊的气味。3.2危险特性遇明火、高热可燃；燃烧时放出有毒的刺激性烟雾；与强氧化剂如铬酸酐、氯酸盐和高锰酸钾等接触，能发生强烈反应，引起燃烧或爆炸。粉体与空气可形成爆炸性混合物，当达到一定的浓度时，遇火星会发生爆炸。硫铵工段工艺流程饱和器：来自冷鼓工段的粗煤气经煤气预热器用0.5MPa（G）蒸汽加热至6070，进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液中的硫酸所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，分离煤气中夹带的酸雾，再经旋流板除酸器进一步除酸后送往洗脱苯工段。 在硫铵饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋室进行喷淋，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。 硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下段的结晶室，用结晶泵将其连同部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶机及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。 离心机卸处的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，经热空气干燥、冷空气冷去后进入硫铵贮斗，然后计量称重包装送入成品库。 振动流化床干燥器用的热空气室由送风机从室外吸入空气经热风器用蒸汽加热至130140后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度10 左右，在加料前15分钟往器内送入适量热风加热升温。冷空气由冷风机从室外送入干燥器，以防硫铵结晶。振动流化床干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至水浴除尘器洗涤后排入大气。旋风除尘器捕集的细粒硫铵定期排入硫铵贮斗。 来自罐区的92.5%浓硫酸先至硫酸贮槽中贮存，再由硫酸泵送至硫酸高位槽，经控制自流入满流槽，调节饱和器内的母液的酸度。蒸氨：由冷鼓来的剩余氨水进入氨水过滤器进行过滤，过滤其中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器与蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，将剩余氨水加热至98左右进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被0.5MPa蒸汽直接汽提，蒸出的氨汽入氨分缩器用32的循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3不小于10%的氨汽入饱和器生产硫铵。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由103左右降至78左右进入废水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器，被32的循环水冷却至不大于40后送生化处理。蒸氨塔底排出的焦油渣进入焦油桶，人工外运。 来自罐区的42% NaOH溶液先至碱液贮槽，然后由碱液计量泵连续送入进蒸氨塔的剩余氨水管道与剩余氨水混合后进入蒸氨塔，调节其PH值以充分分解剩余氨水中的固定氨，达到生化处理的要求。洗脱苯工段工艺流程 来自硫铵工段的煤气，经终冷器与上段的循环水和下段的制冷水换热后，由55降至24。煤气由洗苯塔底部入塔，自下而上与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除去雾滴后离开洗苯塔去外管送往后续工序。 洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60，然后至油油换热器与脱苯塔塔底出来的热贫油换热，由60升到140，最后进入管式加热炉被加热至180左右，进入脱苯塔。 从脱苯塔塔顶蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器，被从洗苯塔底出来的富油和16制冷水冷却至30左右，然后进入粗苯油水分离器，经分离后，粗苯入粗苯回流槽，部分经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分流入粗苯贮槽，由粗苯输送泵送往综合罐区；粗苯油水分离器分离出来的油水混合物入控制分离器，在此分离出来的洗油至地下放空槽，并由地下放空槽液下泵送入贫油槽，控制分离器分离出的分离水至冷凝液贮槽。 脱苯后的热贫油从脱苯塔塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90左右，然后进入贫油槽，并由贫油泵加压送至一段贫油冷却器二段贫油冷却器分别被32的循环水和16的制冷水冷却至约30，送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。 外购的新洗油由综合罐区送入本工段新洗油槽，作循环洗油的补充。 0.5a蒸汽被管式加热炉加热至400左右，部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进洗苯塔塔底作为蒸馏热源。管式加热炉所需燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。 在洗苯脱苯的操作中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器将部分洗油再生。用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，排渣时排入排渣池，定期运往配煤掺烧。脱硫工段工艺流程 来自洗脱苯工段的粗煤气依次串联进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液（贫液）逆流接触洗涤，吸收煤气中的H2S、HCN等物质，脱除硫化氢的煤气送至炼焦、粗苯管式加热炉与后续工序。 从脱硫塔下部流出的脱硫液经脱硫塔液封槽后进入溶液循环槽，加入Na2CO3溶液与由催化剂贮槽补充滴加的催化剂溶液后，用溶液循环泵抽送到溶液换热器，部分溶液用制冷水进行冷却（夏季用），使溶液保持在30-35左右进入再生塔再生。 自空压站来的压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔对脱硫液进行氧化再生，再生后的脱硫贫液返回脱硫塔塔顶喷淋。冬季时，溶液循环泵抽送的脱硫富液直接至再生塔再生。 从再生塔顶浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，在此经搅拌、加热、沉降、分离，硫泡沫经硫泡沫泵加压后进入板框压滤机生产硫膏外售。压滤产生的清夜进入溶液缓冲槽，由溶液缓冲槽溢流管流至低位槽，溶液缓冲槽底部液体由缓冲槽液体输送泵送至硫泡沫槽沉降，循环使用。提盐工段工艺流程来自脱硫工段的脱硫液进入脱硫液缓冲槽置静沉淀部分脱硫液中夹带的固体杂物，经脱硫液缓冲泵进入脱色釜(或者经过旁路不进脱硫液缓冲罐直接进脱色釜），至脱色釜4/5液位时停止进料，在脱色釜内经过蒸汽盘管用0.10.4MPa的蒸汽加热脱硫液温度至40时，开启真空泵抽取真空，保持脱色釜内真空度-0.06MPa，蒸发气自脱色釜至换热器进行冷却，自换热器至真空缓冲罐后进行气液分离，气体由真空泵排出，液体在缓冲罐内储存，当液位达到1/2时关闭立式与卧式缓冲罐之间气相和液相连通阀，由废水泵输送至脱硫工段配碱使用。 脱色釜抽取负压前从脱色釜底部向活性炭配制罐内补液，补液至1/2-2/3时停止补液，按照脱硫液重量5的比例加入活性炭，搅拌均匀后通过脱色釜出料泵送往脱色釜。同时开启脱色釜搅拌机搅拌，脱色釜内液体温度达到855时进行恒温，搅拌大约2个小时后，启动脱色釜出料泵输送至过滤器进行循环过滤，过滤40分钟后在脱色釜出料泵出口取样处取样，当液体颜色为不带绿色透明状，杂质肉眼看不到时，脱色过程结束，回流至清液槽。过滤后的活性炭通过压缩空气在过滤器内吹扫30-40分钟（以活性炭的干湿度把握吹扫时间），吹出的液体流向脱色釜，吹干的活性炭配煤掺烧或外售。来自清液槽的清液经清液泵进入浓缩釜，至浓缩釜4/5液位时停止进料，在浓缩釜内经过加热盘管用0.1MPa0.4MPa的蒸汽加热清液至40时，启动真空泵抽取真空。浓缩釜内温度保持在90100，真空压力保持在-0.07MPa当浓缩釜内液位下降时补料至4/5液位处。在浓缩釜底部取样做结晶度试验，当结晶温度在60的时候，停止抽真空，从浓缩釜底部下料口下料至粗料接收槽。气相部分经浓缩釜至换热器冷却，自换热器至真空缓冲罐后进行气液分离，气体由真空泵排出，液体在缓冲罐内储存，当液位达到1/2时关闭立式与卧式缓冲罐之间气相和液相连通阀，由废水泵输送至脱硫工段配碱使用。