A P Q PA P Q P产品质量先期策划产品质量先期策划Advanced Product Quality PlanningAdvanced Product Quality Planning9/4/20241APQPAPQP与与CPCP、FMEAFMEA、PPAPPPAP、MSAMSA和和SPCSPC的关系：的关系： 第一阶段第一阶段 第二阶段第二阶段 第三阶段第三阶段 第四阶段第四阶段 第五阶段第五阶段 计划和计划和 产品设计产品设计 过程设计过程设计 产品和产品和 反馈、评定反馈、评定 确定项目确定项目 和开发和开发 和开发和开发 过程确定过程确定 和纠正措施和纠正措施 样件制作样件制作 试生产试生产 批量生产批量生产 PPAP PPAP MSA MSA DFMEA PFMEA SPC SPC DFMEA PFMEA SPC SPC （Ppk1.67) Ppk1.67) （Cpk1.33Cpk1.33） 样件样件CP CP 试生产试生产CP CP 生产生产CPCP 9/4/20242产品质量先期策划产品质量先期策划策策 划划过程设计与开发过程设计与开发 产品与过程确认产品与过程确认反馈、评定和纠正措施反馈、评定和纠正措施策策 划划产品设计与开发产品设计与开发生生 产产 概概 念念提出提出/ /批准批准 项目批准项目批准 样样 件件 试生产试生产 投投 产产 9/4/20243产品质量先期策划产品质量先期策划6APQP与与ISO/TS16949、QS9000、EAQF94标准中明确应采用标准中明确应采用APQP的章节：的章节：ISO/TS16949:2002ISO/TS16949:19997.1产品实现的策划产品实现的策划4.2.3.1产品质量先期策划产品质量先期策划7.3.1.1多方论证方法4.2.3.3可行性评审可行性评审4.2.3.7控制计划控制计划4.9.1过程监视和作业指导书过程监视和作业指导书4.9.2维持过程控制维持过程控制4.9.3修改的过程控制要求修改的过程控制要求4.20.3统计工具的选择统计工具的选择9/4/20244产品质量先期策划产品质量先期策划APQP与防错与防错整整个个APQP的的过过程程是是采采取取防防错错措措施施，降降低低产产品品/服服务务发发送送到到顾顾客时产生问题的风险，这是客时产生问题的风险，这是APQP的核心。的核心。在在APQP中，对于特殊特性的关键环节是：中，对于特殊特性的关键环节是：-产品设计文件；产品设计文件；-FMEA；-过程设计文件；过程设计文件；-控制计划；控制计划；-作业指导书；作业指导书；-PPAP；-贯穿始终的防错；贯穿始终的防错；9/4/20245潜在失效模式和影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-ThirdEditionISO/TS16949-技术工具培训9/4/20246D. D. 过程过程FMEAFMEA内容内容 基础过程开发改进模式基础过程开发改进模式 过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析 P- FMEA P- FMEA输出输出 P- FMEA P- FMEA的建立的建立 表头信息表头信息（1-81-8） 标识标识（9-189-18） 潜在失效模式（潜在失效模式（1111） 潜在影响潜在影响、严重度和分级、严重度和分级 （12-1412-14） 潜潜在在影影响响、严严重重度度和和分分级级（12-12-1414） 失效原因和发生频度失效原因和发生频度（15-1615-16） 现行过程控制和不易探测度现行过程控制和不易探测度 风险顺序数风险顺序数（RPNRPN）（）（1919） 采取的措施采取的措施（20-2620-26） 风险评价风险评价 可靠性可靠性FMEAFMEA P-FMEA P-FMEA9/4/20247过程开发和改进的基本模式过程开发和改进的基本模式过程验证过程验证编制编制作业指导书作业指导书编制编制控制计划控制计划开展开展P-FMEAP-FMEA生产工艺生产工艺流程图流程图持续改进持续改进9/4/20248P-FMEA过程失效模式和影响分析过程失效模式和影响分析注：注： P-FMEAP-FMEA是以下方面的输入：是以下方面的输入：4 控制计划的编制。4初始过程能力研究计划的编制。4产品和过程特殊特性的最终确定。4过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。9/4/20249P-FMEA的输入的输入：编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件： 过程FMEA/3rd参考手册 特性矩阵 以往SPC记录 保修信息 顾客抱怨和产品退回/召回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计FMEA 类似产品和过程的PFMEA9/4/202410P-FMEAP-FMEA零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险现行控制现行控制探测现行控制预防9/4/202411P-FMEAP-FMEA输出输出 过程/零件潜在失效模式的清单。 潜在关键特性和重要特性清单。 消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。 提供全面的过程控制策略。9/4/202412P-FMEAP-FMEA的建立的建立创造性创造性P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力：3确定潜在失效模式、其影响和原因3提出建议措施以降低失效模式的风险3量化严重度、频度和不可探测度9/4/202413过程过程FMEAFMEA的建立的建立 工具工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括：3脑力风暴 (Brain Storming)3因果图(Fish bone)3试验设计（DOE）3柏拉图 （Pareto)3回归分析(散布图Scatter Chart)3其它方法9/4/202414P-FMEAP-FMEA的建立的建立小小组组中中有有位位 FMEAFMEA经经验验的的协协调调人人是是很很有有帮帮助助的的，除除非非责责任任工工程程师师有有FMEAFMEA和小组协调经验；和小组协调经验；要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业及每一步作业；P-FMEAP-FMEA应应从从整整个个过过程程流流程程图图开开始始，该该流流程程图图应应确确定定与与每每个个工工序序有有关的产品关的产品/ /过程特性；过程特性；分析失效模式、原因/机理仅针对目前的过程（工序）；若可能还应根据相应的若可能还应根据相应的 D-FMEAD-FMEA确定某些产品影响后果；确定某些产品影响后果；下列是建立下列是建立 P-FMEA P-FMEA 的例子的例子：9/4/202415过程流程图：产品特性和过程参数（自提问表）过程流程图：产品特性和过程参数（自提问表）“公司标公司标识识”过程流程图：分析表过程流程图：分析表过程名称：过程名称：工序号：工序号：产品名称：产品名称：产品号：产品号：牵头人：牵头人：推进人：推进人：参加者：参加者：时间：时间：更改指数：更改指数：页码：页码：/过程的操作过程的操作过程流程图表过程流程图表产品特性产品特性过程参数过程参数工序号工序号类型类型工序工序名称名称设备设备“”“”“”“”操作后的产品操作后的产品特性是什么？特性是什么？该工序操作所该工序操作所获得的结果是获得的结果是什么？什么？该步操作中会该步操作中会对产品特性产对产品特性产生影响的过程生影响的过程参数有哪些？参数有哪些？该操作中哪些该操作中哪些是对获得产品是对获得产品特性很重要的特性很重要的过程参数？过程参数？9/4/202416过程流程图过程流程图-手推车（举例）手推车（举例）过程流程图：分析表过程流程图：分析表过程名称：冲压过程名称：冲压/焊接焊接工序号：工序号：产品名称：手推车产品名称：手推车产品号：产品号：牵头人：张三牵头人：张三推进人：李四推进人：李四时间：时间：11/08/98ID：A页码：页码：1/过程的操作过程的操作过程流程图表过程流程图表产品特性产品特性过程参数过程参数工序工序号号类类型型工序名工序名称称设备设备09钢板供钢板供应应传送带传送带09零件良好，零件良好，质量未下降质量未下降存储的场地，存储的场地，传送带的速度传送带的速度10钢板冲钢板冲压压P2压力压力机机10冲压的深度，冲压的深度，金属表面完好金属表面完好压力压力P模具模具M411冲压深冲压深度自检度自检直尺直尺11排除不合格品排除不合格品-操作者；操作者；-取样取样大小；取样频次。大小；取样频次。12钢板长钢板长期库存期库存托盘托盘12产品质量未降级产品质量未降级-存储时间；存储时间；每托盘每托盘15件件20支脚焊支脚焊接接机器人机器人20焊接焊接2点点强度强度=A；氩气氩气=B21终检终检目视目视21检查后没有任何检查后没有任何不合格不合格-操作者；取样大操作者；取样大小；取样频次小；取样频次9/4/202417从从“过程流程图过程流程图”过渡到过渡到“过程过程FMEA”“公公司标司标识识”过程流程图：分析表过程流程图：分析表过程名称：过程名称：工序号：工序号：产品名称：产品名称：产品号：产品号：牵头人：牵头人：推进人：推进人：参加者：参加者：时间：时间：更改指数：更改指数：页码：页码：/过程的操作过程的操作过程流程图表过程流程图表产品特性产品特性过程参数过程参数工序号工序号类型类型工序工序名称名称设备设备“”“”“”“”过程过程产品产品用户用户过程过程过程过程操作（项）操作（项）故障（项）故障（项）故障后果故障后果故障原因故障原因监控计划监控计划工序工序“操作操作”清单清单该项操作会对该项操作会对产品造成哪些产品造成哪些故障？故障？与过程相关的与过程相关的故障的可能原故障的可能原因有哪些？因有哪些？9/4/202418从从”流程图流程图”到到“过程过程FMEA”-手推车例手推车例“公公司标司标识识”过程流程图：分析表过程流程图：分析表过程名称：过程名称：工序号：工序号：产品名称：产品名称：产品号：产品号：牵头人：牵头人：推进人：推进人：参加者：参加者：时间：时间：更改指数：更改指数：页码：页码：/过程的操作过程的操作过程流程图表过程流程图表产品特性产品特性过程参数过程参数工序工序号号类型类型工序名称工序名称设备设备“”“”“”“”09钢板供应钢板供应传送带传送带09零件良好，零件良好，质量未下降质量未下降存储的场地存储的场地传送带速度传送带速度10钢板冲压钢板冲压P2压力机压力机10冲压深度，冲压深度，金属表面完金属表面完好好压力压力P模具模具M4过程过程潜在失效模式潜在失效模式（10）潜在失效影响潜在失效影响（11）潜在失效起因潜在失效起因（14）过程过程操作（项）操作（项）监控计划监控计划10钢板冲压钢板冲压深度超差深度超差装配不上装配不上压力失常压力失常金属外表拉伤金属外表拉伤影响美观影响美观模具磨损模具磨损9/4/202419过程过程FMEAFMEA9/4/202420P-FMEAP-FMEA表头表头 (1-8)(1-8)FMEAFMEA编号编号 (1)(1)用于追溯FMEA的内部编号项目项目 (2)(2)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。过程责任者过程责任者 (3)(3)整车厂商 (OEM)、部门和责任小组编制编制 (4)(4)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司年型年型 / / 车型车型 (5)(5)汽车的年型和车型 (非汽车零件时用产品替代)关键日期关键日期 (6)(6)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。初始日期不能超过试生产日期FMEAFMEA日期日期 (7)(7)原始稿编制日期、修订号和日期核心小组核心小组 (8)(8)FMEA跨部门评估小组名称、部门9/4/202421过程过程FMEAFMEA的建立的建立 标识标识 (9)(9)可自左至右或自上而下地完成 FMEA。 过程功能过程功能 / / 要求要求 (9)(9)简单描述被分析的过程或工序（如车/钻/功丝/焊接/装配）。尽可能简单说明该过程/工序的目的，列出相应的工序编号。若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。可增加一列：可增加一列： 产品特性编号产品特性编号 / / 说明说明 有助于系统地分析所有特性的失效模式。备注：在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程 文件相同。9/4/202422过程过程FMEAFMEA的建立的建立9/4/202423潜在失效模式潜在失效模式 (10) (10) 所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或 设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描 述。 失效状态是以作业为单元进行。 只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特 性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。 在确定失效模式时，试问：3 在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？3 即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的异议？9/4/202424潜在失效模式潜在失效模式 (10) (10) 跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效 模式不带入本作业。 建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作， 分析、评价各种可能发生的情况。 对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际 的失效模式清单。 可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。 此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。 表格可以根据产品零件族而产生。 检查工序可不考虑进行FMEA 分析。9/4/202425潜在失效模式潜在失效模式 (11) (11)表4.1: 典型的失效模式9/4/202426P-FMEAP-FMEA9/4/202427P-FMEAP-FMEA9/4/202428潜在影响潜在影响、严重度和分级、严重度和分级 (11-13)(11-13)失效模式的潜在影响失效模式的潜在影响 (11)(11) 潜在影响是指失效模式对顾客的影响。 顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政 府法规。 当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。 (如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等) 当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体 表现。 (如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。 可可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的 思考(脑力风暴)。 若失效模式可能影响安全或导致违反法规，需清楚描述。9/4/202429潜在影响潜在影响、严重度和分级、严重度和分级 (11-13)(11-13) 表表 4.2 4.2 部分通常的潜在影响清单部分通常的潜在影响清单 确定这种影响需要了解产品，以及设计工程师的参与 同类产品 / 零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的参考 资料。9/4/202430潜在影响潜在影响、严重度和分级、严重度和分级 (11-13)(11-13)严重度严重度(12)(12)3 严重度仅针对“影响”。3 一般只有针对系统/子系统/零件的设计变更才能改变影响的严重度。3 严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，严重度打分是针对指定的失 效模式，对顾客影响程度最为严重的评价。即对影响最大的进行打分。3 严重度为9、10级的评分准则不要修改。1级不用进一步分析。 3 对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是装配厂 或最终用户时)，应向设计 FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。3 当为内部顾客时， 小组应听取下游作业员的意见。3 严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的 关注，起到引导资源作用。 分级分级 (13)(13)3 用于区分另部件、子系统、系统特性(例如：关键、主要、重要、重点)9/4/202431表表 4.3 4.3 严重度评级严重度评级9/4/202432P-FMEAP-FMEA9/4/202433P-FMEA: P-FMEA: 失效原因和频度失效原因和频度 (14-15)(14-15) 潜在失效原因潜在失效原因 / / 机理机理 (14)(14)3 列出失效模式的潜在原因 (如：装备不当、轴承故障、设定不当)。 表表 4.4 4.4 一般原因一般原因3 列出小组所知道的实际原因。不要太笼统(如：作业员错误)，而要具体。9/4/202434P-FMEA: P-FMEA: 失效原因和频度失效原因和频度 (14-15)(14-15)频度频度 (15)(15)：频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级；对失效原因/机理的预防措施或控制可降低发生频度；“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的；OCC可以是相对打分，可以不反映实际的发生频度。若可从类似的过程中获得数据，可用统计数据来确定频度的 级数。9/4/202435P-FMEA: P-FMEA: 失效原因和频度失效原因和频度 (14-15)(14-15) 表表 4.5 4.5 失效频度分级表：失效频度分级表：9/4/202436P-FMEA: P-FMEA: 当前过程控制和不可探测度当前过程控制和不可探测度 (16-17) (16-17) 当前过程控制当前过程控制 (16)(16)指在产生过程 FMEA 时，对类似过程或已知的经采用的过程控制方法。两种方法：1）防止失效原因/机理或失效模式发生，或降低其比率或频度；2）探测失效原因/机理或失效模式，且导致纠正措施。 不可探测度不可探测度 (17)(17)评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。 分为 1 到 10 级。 检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。9/4/202437P-FMEA: P-FMEA: 当前过程控制和不可探测度当前过程控制和不可探测度 (16-17) (16-17)表表 4.6 4.6 不可探测度分级表：不可探测度分级表：A-A-防错法防错法 B-B-检测检测 C-C-人工检验人工检验9/4/202438P-FMEA: P-FMEA: 风险顺序数风险顺序数 (RPN) (18)(RPN) (18) RPN 的计算方法是： RPN = SEV OCC DET RPN 用于对失效模式排序。 采取措施降低 RPN。 不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应 特别引起重视。9/4/202439P-FMEA: P-FMEA: 措施措施 (19-26)(19-26)建议措施建议措施 (19)(19) 提高可探测度：提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。 例如象下列产品检验体系：连连续续检检查查体体系系作业员在工作前对上道过程的产品进行检验。自自我我检检查查体体系系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。9/4/202440P-FMEA: P-FMEA: 措施措施 (19-26)(19-26) 减少或杜绝减少或杜绝 ( (失效模式的失效模式的) )出现出现这类方式从短期看， 成本较高，但长期看更经济更理想。 包括：产品的重新设计产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。过过程程的的重重新新设设计计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装， 省却或简化过程步骤。防防错错的的检检验验体体系系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。9/4/202441P-FMEA: P-FMEA: 措施措施 (19-26)(19-26) 防错控制防错控制常规控制方法常规控制方法 终止操作，防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法常规警告方法 通过传感装置提醒作业人员异常过程。接触方法接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。 例如：只能通过机器或装置正确上料只能通过机器或装置正确上料装配夹具装配夹具探测某个零件特性是否表现的传感器探测某个零件特性是否表现的传感器限位开关和停机限位开关和停机固定数值方法固定数值方法 以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。运转步骤方法运转步骤方法 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。9/4/202442建议措施建议措施 (19) ( (19) (续续) ) 确定措施确定措施一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应考虑对每一个失效模式作研究，并提出建议性措施，以降低RPN数。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。9/4/202443P-FMEA: P-FMEA: 措施措施 (19-26)(19-26) 责任和完成日期责任和完成日期 (20)(20)确定责任部门、负责人， 确定完成日期 采取的措施采取的措施 (21)(21)简述实际采取的措施和生效日期 纠正后的纠正后的 RPN (23-26)RPN (23-26)重新计算纠正措施执行后的风险顺序数(严重度、频度和不可探测度)。9/4/202444P-FMEA项目管理职责：项目管理职责：项目主管和APQP小组应负责过程FMEA的建立和评估最终的文件，以确保满足：PFMEA已编制完成或在“项目要求日期”之前完成。多功能小组已建立，采用多方论证的方式实施 PFMEA。适当的数据资料已由小组确定，用以编制PFMEA。类似产品或过程的一些数据资料包括 担保内容 TGW数据 纠正或预防措施 类似过程采用的现行防错技术清单。 类似产品的 FMEA。 可帮助小组更好地理解和评价过程的其它数据资料。9/4/202445P-FMEA选择了合适的 P-FMEA方法。失效模式尽可能量化。可考虑到的所有对顾客的影响。确定了可考虑的所有原因，并指出过程的缺陷。风险得到评价且降到可接受的水平。P-FMEA有效性(可参考APQP检查清单或自己规定的评判方法)。9/4/202446PFMEA: PFMEA: 进展状态评价和报告进展状态评价和报告APQP小组报告和评审，在“APQP重点任务打分检查清单”中更新状态评价，开发需要的弥补计划。P-FMEA打分核查单打分核查单 负责制造的多功能小组必须编制PFMEA过程FMEA必须利用批准FMEA手册P-FEMA开发，必须考虑重大质量事故、 历史记录、客户工厂问题、相似过程 FMEA、TGW和担保数据资料。所有在过程流程图中的操作必须明确并 按次序列在过程FMEA中。失效模式必须实际地、技术性地和可测 量地描述。失效影响必须说明对每个零件、下面装 配、系统、整车、客户要求、政府法规 和作业人员安全的影响。 必须确定所有失效模式的潜在原因和/或 失效的机理。原因必须描述到可纠正和控制的项目。原因必须考虑人、机、料、法、环。纠正措施、责任和完成日期必须落实。重视高严重度失效模式和高风险顺序数项目。纠正措施必须尽可能采用防错方法。风险顺序数必须在验证纠正措施后进行修订。严重度值一般不会改变，除非产品设计更改 降低了失效模式的影响，以及结合设计活动 修订了设计FMEA。P-FMEA必须确定潜在的产品/过程特殊特性。9/4/202447P-FMEAP-FMEA技能和工具技能和工具多功能小组成员掌握过程开发、改进的管理工具。 （过程流程图，PFMEA和控制计划，以及其它统计分析工具）有技能的小组协调者使小组保持对项目的关注和跟踪。一个或更多的成员熟知防错技术。小组成员理解过程流程图与开发过程FMEA和控制计划的关系。小组成员理解该工具与实施过程更改（更改控制过程）的过程之间关系，以及解决问题工具之间的关系。结束结束9/4/202448第三版第三版生产件批准程序生产件批准程序(PPAP)9/4/202449PPAP保存/提交要求等级1等级2等级3等级4等级51可销售产品的设计记录R SS*R2工程更改记录，如有R SS*R3顾客工程批准，如要求的话R RS*R4设计失效模式及后果分析R RS*R5过程流程图R RS*R6过程失效模式及后果分析R RS*R7尺寸结果R SS*R8材料、性能试验结果R SS*R9初始过程研究R RS*R10 测量系统分析R RS*R9/4/202450PPAP保存/提交要求等级1等级2等级3等级4等级511鉴定合格的试验室证明文件R SS*R12控制计划R RS*R13零件提交保证书（PSW）S SSS R14外观批准报告（AAR）S SSR R15散装材料要求检查清单R RR*R16生产件样品R SS*R17标准样品R RR*R18检查辅具R RR*R19是否符合顾客要求的记录R RSR R9/4/202451ISO/TS16949QS9000培训资料培训资料SPC统计过程控制统计过程控制9/4/202452统计过程控制统计过程控制SPC 什么是过程能力指数Cpk=(1-k)T/6规范下限规范下限LSLLSL规范上限规范上限USLUSL规范中心值（目标值）均值均值 CpkU=USL-3CpkL=-LSL3C Cpkpk为为两值较少者两值较少者9/4/202453统计过程控制统计过程控制SPCSigma= =变差-7-6-5-4-3-2-10123456768.27%95.45%99.73%99.9937%99.999943%99.9999998%不不合格合格:317300PPM45500PPM2700PPM63PPM0.57PPM0.002PPM + / - 1 + / - 2 + / - 3 + / - 4 + / - 5 + / - 6 规范中心值（目标值）规范下限LSL规范上限USLCpk:0.330.671.002.001.331.679/4/202454规范中心与数据分布中心重叠不合格1350PPM不合格1350PPM9/4/202455统计过程控制统计过程控制SPC能力指数能力指数CpkCpk与性能指数与性能指数PpkPpk 能力指数性能指数符号Cpk,CpPpk,Pp适用过程稳定不稳定计算方法= R / d2PPAP要求=1.33=1.679/4/202456统计过程控制统计过程控制SPC可以从二个方面来提高过程能力-提高设备精度；-改善工作环境；9/4/202457统计过程控制统计过程控制SPC 四种过程及对策四种过程及对策受控不受控可接受1 类3 类不可接受2 类4 类是否受控是否满足要求9/4/202458统计过程控制统计过程控制SPC 四种过程及对策四种过程及对策-能力充足且过程受控；继续维持-能力充足，但过程失控；查找原因（偶然因素为主），采取措施，稳定过程。-过程受控，但能力不足；分析原因（异常因素为主），采取措施提高过程能力。-能力不足，过程失控；停止生产，对APQP中的产品设计、过程设计重新评估；并进行FMEA分析、MSA分析。 9/4/202459统计过程控制统计过程控制SPC 选用控制图类型的程序选用控制图类型的程序确定要制定控制图的特性计量型数据关心不合格品率关心不合格数样本容量是否恒定样本容量是否恒定P图np图或P图u图c图或u图NNNNYYYY9/4/202460统计过程控制统计过程控制SPC性质上性质上是否均匀或是否均匀或不能按子组取样不能按子组取样-例如：化学槽液例如：化学槽液批量油漆等批量油漆等子组均值子组均值是否能很是否能很方便地计算方便地计算子组容量是否子组容量是否大于或等于大于或等于9 9X-SX-S图图NNYYYNN中位数图中位数图是否能方便计算是否能方便计算每个子组的每个子组的S S值值X-RX-R图图X-RX-R图图单值图单值图X-MRX-MR注：假设测量系统已注：假设测量系统已经过评价并且是适用的经过评价并且是适用的9/4/202461M S AM S A测量系统分析测量系统分析9/4/202462量具量具R&RR&R分析分析注意：注意： -重复性和再现性用于衡量测量系统变差的宽度或分布 -偏倚、稳定性和线性用于对测量系统变差作定位9/4/202463重复性重复性同一评价人同一评价人同一测量仪器同一测量仪器多次测量多次测量同一零件的同一零件的同一特性同一特性所获得的测量变差所获得的测量变差重复性重复性Repeatability9/4/202464再现性再现性不同评价人不同评价人同一测量仪器同一测量仪器多次测量多次测量同一零件的同一零件的同一特性同一特性所获得的测量平均值的变差所获得的测量平均值的变差再现性再现性ReproducibilityOperatorBOperatorCOperatorA9/4/202465测量系统分析测量系统分析M S AM S A测量系统特性及变差类型和定义分辨力分辨力测量系统检出并如实指出被测定特性微小变化的能力偏偏倚倚观测平均值与基准值的差稳定性稳定性在某种持续时间内测量同基准或零件单一特性结果的总变差。线线性性量具的预期工作范围内偏倚的变化。重复性重复性同一评价人，多次测量同一特性的观测值变差。再现性再现性不同评价人，测量同一特性的平均值的变差。9/4/202466测量系统分析测量系统分析M S AM S A测量系统特性及变差类型和定义分辨力分辨力测量系统检出并如实指出被测定特性微小变化的能力偏偏倚倚观测平均值与基准值的差稳定性稳定性在某种持续时间内测量同基准或零件单一特性结果的总变差。线线性性量具的预期工作范围内偏倚的变化。重复性重复性同一评价人，多次测量同一特性的观测值变差。再现性再现性不同评价人，测量同一特性的平均值的变差。9/4/202467