一一.玻璃的原料玻璃的原料简介介1.玻璃主要氧化物玻璃主要氧化物组成及其作用成及其作用二氧化硅二氧化硅SO2:玻璃的主要形成氧化物，起骨架的作用。提高玻璃的机械强度、化学稳定性、热稳定性、透明度和粘度。熔化温度高，使玻璃熔化困难并可能引起析晶。硅砂成分及粒度要求硅砂成分及粒度要求SiO2：主要由硅砂（石英砂）引入。硅砂硅砂要求不含硅砂要求不含200目超目超细粉粉原料粒径小，玻璃的熔化速率快，但生产中硅砂却不能有200目超细粉，因为：1、粒径小，颗粒比表面积大，颗粒之间的静电吸附效应较强，造成配合料易结团而不利于熔化;2、颗粒小，玻璃熔融反应速度加快，发泡变得激烈，但产生的大量微小气泡却不易排除，使玻璃液澄清困难。3、细颗粒级物料在窑内受热气流的冲击后飞散，易改变配合料组成，飞料随废气排出时，会堵塞蓄热室格子砖体。4、熔化过程中细粒级先被熔化，粗粒将成为浮渣、结石及波筋残留在窑内或玻璃上，造成玻璃外观缺陷，影响产品质量。5、原料颗粒过细，在输送，配料，熔化过程中产生的粉尘飞扬，影响工人身体健康，同时污染环境。氧化氧化钠降低玻璃熔化温度，良好的助熔剂，降低玻璃粘度，增加玻璃的流动性，改善玻璃的析晶性能。降低玻璃的机械强度、化学稳定性、热稳定性。在潮湿的环境下易使玻璃发霉，含量不可过高。Na2O主要由纯碱及芒硝引入。纯碱芒硝对纯碱、芒硝成分及粒度的要求碱、芒硝成分及粒度的要求重重质纯碱碱轻质纯碱：密度为500-600kg/m3重质纯碱：密度为1000-1200kg/m3重碱相比轻碱孔隙少、吸湿性小、导热性好。采用重质碱制成的配合料熔化速度快，重质碱密度大，能减少配合料中纯碱的飞扬，减轻对熔窑耐火材料的侵蚀及对环境的污染。重质碱吸湿性小，故结块和分层的倾向小，提高了组成的稳定性，有助于获得较高均匀度的配合料。玻璃工业一般采用重质纯碱。芒硝含率芒硝含率对玻璃的玻璃的质量的影响量的影响芒硝含率= 芒硝引入的Na2O /（芒硝引入的Na2O+纯碱引入的Na2O）100%芒硝含率一般在35%。芒硝含率过低，玻璃不好熔化，易出现浮渣、夹杂物等缺陷。芒硝含率过高，易使玻璃发霉，易生成芒硝水，造成玻璃中出现芒硝泡，同时加速窑体的侵蚀。碳粉含率碳粉含率对生生产的影响的影响碳粉含率= 碳粉含C量/芒硝Na2SO4量100%碳粉是还原剂，能有效降低芒硝的分解温度，促使Na2SO4在低温下快速分解还原。碳粉的理论含量为4.2%，实际生产中由于其它条件的变化，实际用量一般在35%之间。碳粉的含量不足，使Na2SO4分解不完全，分解温度升高，对熔化质量产生不良影响。碳粉的含量过高，会使玻璃中的Fe2O3还原而变成棕黄色，影响玻璃的外观质量。氧化氧化钙，氧化，氧化镁：CaO：提高玻璃的机械强度、硬度和化学稳定性，高温降低玻璃的粘度利于熔化和澄清，低温增加玻璃的粘度提高硬化速度。但CaO含量过高易使玻璃析晶，使玻璃发脆，降低玻璃的热稳定性。MgO作用与CaO相似，但能克服CaO析晶能力强的特点，加宽作业温度范围，利于玻璃成型。白云石主要引入CaO、MgO；石灰石主要引入CaO。白云石石灰石石灰石对白云石、石灰石成分及粒度的要求白云石、石灰石成分及粒度的要求氧化氧化铝Al2O3：能提高玻璃的化学稳定性和机械强度，降低玻璃的析晶倾向和热膨胀系数，改善玻璃的热稳定性，并可减少对耐火材料的侵蚀。但Al2O3所需的熔化温度较高，因此其含量一般较低。Al2O3主要由长石引进。长石对长石成分及粒度的要求各种原料的各种原料的质量控制要求量控制要求原料中的化学成分稳定。原料中的粒度分布合理、无杂质。原料中的水分在允许范围内。外包装无污染、破损。原料粒度合理分布的好原料粒度合理分布的好处原料粒度组成合理，可使原料化学成份波动降到最低限度。原料粒度组成合理，配合料混合均匀度可达最佳状态。原料粒度组成合理，可提高玻璃熔化率。碎玻璃的作用，及其加入量碎玻璃的作用，及其加入量碎玻璃可减少原料的使用量，降低原料成本；碎玻璃的熔化温度低于粉料，可以加速玻璃的熔制过程，降低玻璃熔制的热耗，从而降低生产成本。碎玻璃掺入率= 碎玻璃用量/（生料干基用量+碎玻璃用量）100%一般控制在1025%，要求加入要均匀，块度适中，不掺杂物。玻玻璃的密度玻玻璃的密度对生生产的指的指导意意义SiO2、Al2O3：降低玻璃的密度MgO、CaO：增加玻璃的密度Na2O：增加玻璃的密度玻璃的密度与玻璃的各组份有着密切关系，玻璃密度的高、低反映了玻璃成分的变化情况，为配合料的质量检验提供了可靠依据。通过玻璃密度的变化，可以对熔化温度的高、低提供参考。如玻璃密度上升，熔化温度可按下限控制；如玻璃密度下降，熔化温度可按上限控制。浮法玻璃成分浮法玻璃成分就浮法玻璃而言，对成分的要求可以概括如下：高钙，中镁，低铝，微铁，少碱。2.玻璃的配合料制玻璃的配合料制备配合料制配合料制备工工艺流程流程配合料的外配合料的外观质量判断量判断水分检查：看配合料的干、湿度，有无料蛋。质量的检查：是否有砖头，铁块或其他有害杂物。配合料是否均匀：颗粒度是否合乎规定的标准。配合料料进入窑后，看熔化的快慢及配合料料本身的变化情况。配合料的相关配合料的相关质量因素量因素配合料的质量指标：化学成份、水份、颗粒度、混合均匀度、温度等。配合料成份准确：原料成份稳定、化验结果正确、原料水份准确、称量的精确。配合料的水份一般控制在45%，温度要求在35.4以上。配合料混合均匀度：含碱均方差0.3。二二.玻璃的燃料玻璃的燃料简介介1.重油重油又称燃料油，呈暗黑色液体，主要是以原油加工过程中的常压油，减压渣油、裂化渣油、裂化柴油和催化柴油等为原料调合而成。重油的主要成分及特点重油的主要成分及特点1.重油特点：分子量大、粘度高。2.重油的比重：082095g/cm3，热值约10,00011,000kcalkg左右3.成分主要是碳氢化合物，约014的硫及微量的无机化合物。4.完全燃烧1KG重油需约13.20Nm3的空气量，需要0.83 Nm3雾化气量。2.天然气天然气1.天然气主要成分为CH4，占约80%98%。2.燃点低，着火温度一般在660680左右。3.爆炸极限为4%15%，较H2、CO等安全。4.燃烧速度慢，火焰长，易发飘。5.密度较空气轻，易集中在窑炉上部。 6.与重油相比较，热值较低。7.完全燃烧1Nm3天然气所需实际空气量约9.810 Nm3 。火焰气氛种火焰气氛种类火焰气氛三类：氧化焰、中性焰、还原焰。 空气过剩系数：燃料燃烧时空气中参与燃烧反应的氧气量与理论需要量之间的比值。氧化焰：空气过剩系数1，火焰明亮。中性焰：空气过剩系数=1，火焰较明亮。还原焰：空气过剩系数1，火焰较浑暗。火焰火焰调节的基本准的基本准则保证火焰五度：温度，长度，角度，刚度，亮度。1、不允许燃烧的火焰与的耐火材料接触。2、火焰的位置要正确，不能过高过低。3、火焰的调节要确保助燃风和燃料能充分混合。4、火焰的长度及覆盖面应调节合适。生生产过程中程中换火火1、生产过程中，通过助燃风一侧的蓄热室，把所蓄热量传递给助燃空气，但是随着时间的推移所传递的热量会越来越少，热效率会下降。2、与此同时，通过废气一侧的蓄热室，不断地积蓄废气所传给的热量，随着时间的推移逐渐使蓄热室格子砖的温度上升，时间一长有可能超出其耐火度。3、因此，每隔一段时间蓄热室需要进行换火。浮法窑换火时间一般采用20分钟。三三.玻璃的熔化玻璃的熔化简介介玻玻璃的熔制璃的熔制玻璃熔制：将合格的配合料经过高温加热熔融，形成透明、纯净、均匀并适合于成型玻璃液的过程。玻璃的熔制包括一系列物理化学的现象和反应; 这些现象和反应的结果，使各种配合料变成了复杂的熔融物即玻璃液。玻璃的熔制过程大致可分为五个阶段：硅酸盐的形成玻璃液的形成玻璃液的澄清玻璃液的均化玻璃液的冷却。玻璃的熔制玻璃的熔制过程程1、硅酸硅酸盐的的形成形成阶段段 在这个阶段中，配合料中各组份由于加热，会发生排除水份、盐类分解、多晶转变、生成复盐、生成硅酸盐、生成抵共熔混合物和熔化等变化。在这阶段结束后，配合料变成了由硅酸盐和游离二氧化硅组成的半熔融不透明蜂窝状的烧结物。这一阶段在800900结束。2、玻璃、玻璃液的液的形成形成阶段段此阶段温度继续升高，硅酸盐和石英颗粒被完全熔融，到这一阶段结束时，应该没有了未起反应的配合料颗粒，成为含有大量可见气泡的、在温度和化学成份上不均匀的半透明玻璃液，这就是玻璃形成的阶段。玻璃液形成玻璃液形成阶段的速度段的速度 玻璃形成阶段的速度实际上取决于石英砂粒的熔解速度。石英砂粒的熔解过程分为两步，首先在砂粒表面发生熔解，而后熔解的SiO2自砂粒表面的熔融层向外扩散。从上述讨论可以看出，影响石英砂熔解速度的主要因素是熔制温度、玻璃成分和砂粒的大小。3、玻璃液的澄清、玻璃液的澄清 玻璃液形成阶段结束时，整个熔融体包含有许多气泡（其中直径小于0.3毫米的叫小气泡），继续加温，降低粘度，从玻璃液中除去可见的气体夹杂物的过程，称为玻璃液的澄清。它是玻璃熔制过程中的重要阶段。澄清机理澄清机理（1）玻璃液中气泡的来源；）玻璃液中气泡的来源；（2）玻璃液中气体的存在形式；）玻璃液中气体的存在形式；（3）澄清）澄清过程；程；（4）加速澄清的措施；）加速澄清的措施；（1）玻璃液中气体的来源）玻璃液中气体的来源配合料中的水份蒸发形成的气体；原料颗粒中夹杂的空气；原料熔解过程中产生的气体（主要是盐类分解）；耐火材料中夹杂的气体。（2）玻璃液中气体的存在形式）玻璃液中气体的存在形式封闭在可见气泡中的气体，它含有多种气体，每个气泡中所含气体的种类及数量也不尽相同。溶解于玻璃液中的不可见气体；与玻璃组份形成化学结合的不可见气体；吸附在玻璃表面的气体。（3）澄清）澄清过程程 澄清过程就是使气泡中的气体与玻璃液中物理溶解和化学结合的气体之间建立平衡，使可见气泡逸出玻璃液的表面而排出以及小气泡在冷却过程中被溶解吸收乃至消失。澄澄清温度清温度玻璃液中可见气泡溶解于玻璃液内而消失，主要发生在降温的过程里。一般气体在玻璃液中的溶解度随温度降低而增大。气泡直径越大，玻璃液粘度越小，则气泡上升速度越快。实际生产中要设法提高澄清温度，以降低玻璃液粘度，促使气泡快速排除，一般控制粘度接近102泊的温度作为澄清温度。（4）提高澄清的措施）提高澄清的措施提高澄清温度。加入澄清剂。 慢速降温有利于气泡溶解于玻璃液中。慢速降温有利于气泡溶解于玻璃液中。澄清澄清剂 芒硝是玻璃生产中最常用的一种澄清剂，它的分解温度很高，超过1200，在澄清阶段充分发挥澄清作用。Na2SO4-Na2O+SO2 +O24、玻璃液的均化、玻璃液的均化 均化的过程就是使整个玻璃液长时间处于高温下，由于扩散和对流作用，使玻璃的化学组成和温度均匀一致，消除夹杂的不均体。玻璃液均化玻璃液均化的的动力力玻璃中分子扩散运动作用；玻璃液对流作用；玻璃液中气泡上升而起的搅拌作用。提高玻璃液均化措施提高玻璃液均化措施提高熔制温度延长熔制时间进行机械搅拌利用鼓泡翻腾 采取均化措施目的是增加玻璃液对流，采取均化措施目的是增加玻璃液对流，加强扩散作用，使玻璃液均匀良好。加强扩散作用，使玻璃液均匀良好。5、玻璃液的冷却、玻璃液的冷却玻璃液的冷却是熔制过程的最后阶段。其目的是为了将玻璃液的粘度提高到成型所需的范围。玻璃液的冷却必须均匀，不能破坏均化的成果。玻璃液的冷却玻璃液的冷却方式方式一般采取自然冷却，主要依靠玻璃液面以及池壁池底向外均匀的热辐射来进行冷却。稀释风冷却方式，浮法玻璃生产由于熔化量大单靠自然冷却方式冷却速度太慢，可以使用稀释风冷却方式冷却，但风不能直接吹玻璃液面。空间水包冷却方式。总结（1）硅酸盐形成阶段：配合料中各种原料在高温下相互反应，生成烧结状态的硅酸盐及其熔融物，其中含有大量石英砂粒、气泡和条纹。（2）玻璃形成阶段：熔融物中石英砂粒完全熔解，形成透明的玻璃液，但含有气泡和条纹。（3）澄清阶段：气泡逸出液面或溶解于玻璃液中，但还有条纹，温度也不均匀。（4）均化阶段：通过玻璃液的扩散、对流和搅拌作用，消除了条纹和热不均匀性。但此时玻璃液粘度太小，尚不适合成型要求。（5）冷却阶段高温玻璃液经过合理的冷却，达到成型所要求的粘度。玻璃熔化操作玻璃熔化操作玻璃熔化操作四小稳：温度稳压力稳液面稳料堆，泡界线稳生生产概念概念1、料堆：窑内漂浮在玻璃上面的未熔化的生料。2、泡界线：窑内热点附近泡沫区边缘与熔化好的玻璃液之间整齐、明晰的分界线。3、热点：熔化温度曲线上的最高温度点。重要的熔化工重要的熔化工艺指指标1、窑压：要求微正压。2、温度：主要控制投料口、热点、澄清部、冷却部和流道温度。3、投料速度4、料堆和泡界线位置：根据玻璃品种（颜色）、配合料组成、熔化量等决定5、液面高度：液面高度由液面自控系统控制，控制精度可达到0.1 mm。液面位置一经设定，不得随意调整。影响泡界影响泡界线的主要因素的主要因素能造成泡界线位置、形状发生变化的因素较多，最主要的因素如下：1、熔化温度变化 (燃料热值变化、燃料量的变化、风火配比变化等)。2、拉引量变化。3、投料作业不正常，窑内发生偏料等。4、配合料变化：如水份、均匀度、碎玻璃比例波动。5、原料的粒度、成分变化等。6、火焰的长短、高低、刚性等。熔化部分的重要温度点熔化部分的重要温度点1、上部温度点、上部温度点投料口、热点对应的温度点澄清部、冷却部和蓄热室顶温度点2、底部温度点、底部温度点池底温度各点烟囱根部温度点烟道温度各点四四.玻璃的熔窑玻璃的熔窑结构材构材质玻璃熔窑玻璃熔窑结构构玻璃熔窑一般包括钢结构（支撑砖结构）和砖结构（在高温环境下密封）；根据各部功能其构造分为玻璃熔制、热源供给、余热回收、排烟供气四大部分，熔制部分又分为投料口、熔化、澄清与均化区，冷却区及分隔装置等。熔窑附属熔窑附属设施施1、搅拌器、冷却水包、投料机2、空气交换器、总烟道截断闸板、总烟道调节闸板、支烟道闸板3、助燃风系统4、冷却风系统5、稀释风系统6、燃烧系统7、液位计检测系统8、温度检测系统熔窑主要部位的名称和作用熔窑主要部位的名称和作用1、熔化部、熔化部:配合料熔化和澄清均化的部位，一般分为熔化带和澄清带。2、卡脖、卡脖:熔化部和冷却部的连接部份。3、冷却部、冷却部:熔化好的玻璃进一步冷却、均化的部位。4、小炉、小炉:连接熔化部和蓄热室的通道，是空气进入窑内和废气排出窑外的通道。5、蓄、蓄热室室:通过格子砖周期性的吸收烟气的热量，降低烟气温度，放出热量，加热助燃空气，提高熔化温度，从而起到节能降耗的作用。6、烟道、烟道:将烟气引向烟囱的通道。7、烟囱、烟囱:通过烟囱根部和烟囱排气口之间的压差所产生的抽力，将燃烧产生的废气引到高空排放。玻璃熔窑用耐火材的玻璃熔窑用耐火材的选用原用原则满足必要的使用性能，如高温性能、化学稳定性、热稳定性、体积稳定性和机械强度；不污染窑池内玻璃液，不影响玻璃液质量；尽可能长的使用寿命；相邻砖材之间，在高温下没有接触反应；尽可能少的用料量和散热损失；易损部位用优质材料，其他部位用一般材料，做到“合理配套，窑龄同步”。投料口的投料口的结构和材构和材质 投料口：投料池和上部挡墙组成，温度1000左右，对配合料起预熔作用和密封作用。投料池壁(砖厚250mm）使用耐材为AZS36#锆刚玉砖； 上部挡墙采用单独悬吊的L形吊墙（砖厚305mm），可以加长加料池，加强密封减少料尘飞扬，加强配合料预熔；耐材为进口高级硅砖，或采用电熔莫石及锆刚玉砖等； L形吊墙鼻区的前端吊挂一排挡焰砖或一组水包，主要起密封作用，挡焰砖是采用低膨胀硅砖。投料机与投料口投料机与投料口熔化部的熔化部的结构和材构和材质熔化部：配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分；由于采用火焰表面加热的熔化方式，熔化部分为上下两部分，上部称为火焰空间，下部称为窑池；熔化部温度一般在14001600。火焰空间：胸墙（由托铁板支撑）、大碹（由碹碴梁支撑）、前脸墙和后山墙组成的空间体系。火焰空间应能满足燃料完全燃烧，保证供给配合料熔化成玻璃及其澄清所需的热量，并应尽量减少散热而密封。火焰空火焰空间熔化区胸墙（砖厚300 mm），包括烧嘴砖、挂钩砖及下间隙砖（砖厚230 mm），其使用条件有粉料的飞散和碹顶熔融后的流下物及炽热的火焰气体，所以，宜采用AZS33#锆刚玉砖；澄清区胸墙（砖厚350mm），其使用条件无熔化区不利因素，因此采用优质硅砖即可，这样配套使用节约投资；大碹（砖厚500mm左右，外有3*64mm轻质硅砖），其使用条件有高温碱蒸气和炽热的火焰气体，一般均采用优质硅砖（有的熔化区为进口优质硅砖，澄清区为国产优质硅砖）；上间隙（异形），其使用条件同大碹并且起到分隔大碹硅砖与胸墙AZS锆刚玉砖发生接触反应，宜采用优质锆英石砖（注：硅砖属酸性，锆刚玉砖属碱性，锆英石砖属中性）；前脸墙与后山墙（砖厚350mm左右），其中前脸墙在第2条款已描述，后山墙的使用条件跟澄清区胸墙一样，均采用优质硅砖；托铁板，为便于烘烤窑炉时膨胀及正常生产时热修，胸墙和大碹均单独支撑；托铁板起支撑胸墙作用，托铁板的内边缘由胸墙底部的挂钩砖挡住窑内火焰，以防烧损。窑池窑池窑池：配合料熔化成玻璃液并进行澄清、均化的地方，要求不污染玻璃液，呈长方形并有足够外围及底部钢结构支撑；池壁和池底均用大砖砌筑，能减少材料加工量和方便施工并减少熔蚀；池壁（砖厚250mm左右），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，其熔化区的池壁上沿还受配合料飞散及火焰烧蚀，均采用AZS36#锆刚玉砖；其中热点区域或鼓泡器对应的池壁及进入卡脖的拐角池壁砖均采用AZS41#锆刚玉砖。池底上层（铺面砖75mm，中间捣打料55mm ，下层粘土大砖200mm），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，气-液相向上钻孔侵蚀，铺面砖采用AZS33#锆刚玉砖，捣打料是锆质材质。熔化部大熔化部大碹熔化部大碹直接接触或接近炽热的火焰，火焰呈涡状流动，刚劲有力，有一定冲刷作用；火焰最高温度在15001600之间，并夹杂配合料粉尘、碱蒸气、硫化物和炭微粒，所以大碹的砖体容易蚀损和烧损；优质硅砖有很高的高温结构强度（其荷重软化点温度达16401700）。蠕变率低及有极强的抗碱蒸气性能（缺点是抗热震性能稍低），因此完全能适用大碹的使用条件。熔化部池壁熔化部池壁熔化部池壁与玻璃液接触，液面线位置更是气、液、固三相界面，再加上液面波动及熔化配合料的高温作用，极易受到侵蚀与冲刷。池壁砖的材质能耐高温、耐侵蚀、耐冲刷，不给玻璃液造成缺陷，有一定的抗热震性和较低的导热性。电熔锆刚玉砖能耐高温，耐火度高17801800以上，有较强的抗玻璃液的侵蚀能力，耐冲刷，几乎不给玻璃液造成污染，适用于熔化部的抗热震性及较低的导热性等要求。冷却部（即工作部）的用途冷却部（即工作部）的用途冷却部是熔化好的玻璃液进一步均化和冷却的部位，供给下一道成型工序提供纯净、透明、均匀且温度稳定的玻璃液；浮法玻璃冷却部胸墙可预留操作孔，供空间水包或稀释风通入，用来按要求降低窑内空间温度及玻璃液温度。冷却部的冷却部的结构和材构和材质冷却部分为上部空间与窑池两部分，使用温度为12001400左右；上部空间是由胸墙、大碹、前后山墙组成的的空间体系；胸墙与山墙（砖厚300mm），其使用条件为温度较低且变化较小，无粉尘飞散，采用普通硅砖；大碹（砖厚400mm），其使用条件为温度较低且变化较小，无粉尘飞散，采用普通硅砖。冷却部窑池冷却部窑池冷却部窑池是由池壁和池底两部分构成，呈长方形并有足够外围及底部钢结构支撑；池壁（砖厚200mm），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，因此不能对玻璃液有任何污染，宜采用电熔刚玉砖；池底（上层铺面砖75mm，中间捣打料55mm，下层粘土大碹200mm），其使用条件是与玻璃液接触并冲刷，不能对玻璃液有任何污染，有较高的机械强度，铺面砖也采用电熔刚玉砖，捣打料是高铝材质。熔窑的分隔装置及用途熔窑的分隔装置及用途分隔装置有气体空间分隔装置和玻璃液分隔装置：气体空间分隔装置一般有矮碹、吊墙，玻璃液分隔装置有卡脖、冷却水包、窑坎等。窑坎，是斜坡式分隔能阻挡玻璃液的对流，窑的纵向有多个窑坎，如澄清带，进入卡脖及进入工作部前端均可设置窑坎。小炉的小炉的结构和材构和材质小炉：使燃料和预热空气混合、组织燃烧的装置，由小炉碹、小炉墙及小炉底围成的通道，使用温度14001600。小炉碹与墙（砖厚200mm），其使用条件为粉料的飞散及高温的温度变化，宜采用AZS33#锆刚玉砖；小炉底（上层铺面砖75mm，中间锆质隔离层5mm，下层粘土砖114mm），其使用条件为粉料的飞散及高温的温度变化，其中上层铺面砖材质为AZS33#锆刚玉砖。蓄蓄热室的工作原理和作用室的工作原理和作用1、工作原理、工作原理:当窑炉废气通过小炉通道，由上而下经过蓄热室时，把热量传递给蓄热室格子体，使其积蓄热量。换火后，反过来助燃空气通过支烟道，由下而上经过蓄热室时，蓄热室把积蓄的热量传递给助燃空气，进而带进窑内。2、作用：、作用：利用格子砖作为废气余热回收设备；提高助燃空气的进窑温度。蓄蓄热室的室的结构和材构和材质蓄热室是由前、后墙、隔墙及蓄热室内格子体组成，使用温度上部12001500，中部8001200，下部800。蓄热室碹（砖厚350mm，外有3*64mm保温砖），抵抗粉料的飞散，高温的温度变化，氧化还原反应，材质为优质硅砖；蓄热室目标墙（砖厚350mm，外有146 的粘土砖及178mm保温砖）其使用条件同蓄热室碹，材质为AZS33#锆刚玉砖；主墙和隔墙：上部（砖厚350mm），使用条件同蓄热室碹，材质为优质硅砖；中部（砖厚230mm），使用条件为中温的温度变化，材质为高铝砖或镁质砖；下部（砖厚350mm），使用条件为低温的温度变化，材质为低气孔粘土砖。底部炉条碹，使用条件同下部格子砖，材质为低气孔率粘土砖。格子体格子体格子砖（六角筒形，内腔160mm，壁厚40mm）顶部：粉料的飞散，高温温差（12001400）；材质镁锆74/16%砖。上部：高温温差（11001300），氧化还原反应，材质MgO97%砖。中上部：中高温温差（10001200）硫酸盐的侵蚀、氧化还原反应；材质MgO95%砖。中部：硫酸盐及碱蒸气的凝聚，中温温差（8001000）；材质为72MgO12CrO砖。下部：低温温差（600800），荷重；材质为低气孔率粘土砖。玻璃熔窑玻璃熔窑节能降耗措施能降耗措施窑炉设计合理：窑形尺寸与熔化能力匹配并达到最佳值；温度制度：合理的高温作业制度能加快玻璃配合料的熔化和生成玻璃液，有明显的节能效果。燃料与燃烧：高热值燃料加高效能喷枪，合适的风火配比，将换火时间调到最小限度，连续控制烟气成分。火焰高度：尽量减少窑内火焰与玻璃液面之间的高度，传热效率比较高。窑体全保温：主墙密封，并采用适当的配材使保温后表面温度尽可能降低；窑体密封：窑体密封与保温一样，必须使各处吊墙、胀缝及各种操作门、观察孔等尽量达到最佳密封效果；其余措施其余措施浅池结构：池深越大，玻璃液总量就越大，散热也就越大，浅池并在适当位置设置窑坎，也有较好的节能效果；格子体配置：格子体配置得合理（同时保持合适的内腔大小及形状）能降低排出的烟气温度并提高助燃空气的温度，如助燃空气预热温度每升高100可以节省燃料78%）；窄卡脖：窄卡脖可使流到冷却部的玻璃液尽量少地流回熔化部进行二次加热，从而减少能耗；全窑宽投料技术：可使料带更宽、更薄，并减少偏料对熔化操作的影响；熔窑的熔窑的维护方法方法熔窑的维护方法：对窑炉钢结构及相关冷却设备如池壁及吊墙风机的维护和检查，确保正常运行；根据窑体材质和结构要求，制订合适的工艺指标和工艺要求，并严格控制和稳定生产，防止过大波动，烧损窑体；定期检查各处窑体烧损情况及冷却风量的变化情况，及时发现异常并采取相关措施；发现窑体局部烧损，要适时适当维修，防止过度烧损，对窑体结构和正常生产造成影响；窑炉影响窑炉影响较大的工大的工艺控制控制温度控制：温度太高会加快窑体的烧损，如长时期烧损造成局部倒塌（如个别蓄热室的格子体，胸墙及L吊墙等），从而减少窑龄；窑压控制：窑压太大，加快耐火材料的烧损，尤其对胀缝及透火缝部位的影响；液面控制：液面波动太大，会加快池壁在液面线位置的侵蚀，尤其是投料口至熔化部高温位置，局部侵蚀过快影响窑龄；喷枪角度与火焰长度：角度太高会烧坏大碹内侧，角度太低会使用火焰吹扫飞料造成蓄热室受堵；火焰长度太长烧损对面胸墙、小炉口、挂钩砖与下间隙砖等；配合料水份及超细粉控制：配合料含水率太低及超细粉太多，均易产生过多飞料，被废气带入蓄热室，造成蓄热室受堵过快；蓄蓄热室格子体受堵因素室格子体受堵因素蓄热室受堵的主要因素如下蓄热室内格子孔内腔偏小，相对容易受堵；原料超细粉的含量过多，配合料的含水率过低，造成配合料在窑内飞散率过大；喷枪燃烧角度偏低，使火焰下飘吹扫料面、造成配合料在窑内过多飞散并随废气带入蓄热室内；原料的含硫成份及燃油中含硫杂质，都使排出的废气中有过多的硫化物，经过蓄热室中温格子体部位时容易凝聚受堵；一般疏通方法一般疏通方法蓄热室疏通频率太高影响生产和格子体的使用周期，适时疏通即可；用火焰熔融清除法疏通（即反烧法，使一侧蓄热温度升高适量）；用火烧法从蓄热室底部向上熔融格子孔内受堵结瘤；从蓄热室上部向下吹扫或机械疏通；通过操作孔清除上层受堵结料或上层塌堵砖。