20092009年年度质量分析会年年度质量分析会2009年年度质量分析会技术质量部技术质量部Thursday, September Thursday, September 12, 202412, 2024 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会指标线指标线85%85%基片基片品检总品检总数数合格品总合格品总数数合格率合格率（%）报废总报废总数数报废率报废率（%）12月月40910745084.97 457133.60 月月 份份品检总数品检总数合格品合格品合格率合格率(%)B级品级品废品废品废品率（废品率（%）12月月4#厂房厂房65096756894887.460963210563.232#厂房厂房61954351055282.4184283247083.9920092009年年度质量分析会年年度质量分析会对比对比模具划伤模具划伤异物异物基片划伤基片划伤痕迹痕迹周边磨损周边磨损其他其他合计合计上月上月5.29 1.91 1.35 1.10 0.85 4.37 14.87 29日日-4日日5.21 1.83 1.38 1.09 0.89 4.58 14.98 5日日-10日日5.08 1.54 1.58 1.23 0.97 4.67 15.07 11日日-18日日4.65 1.94 1.73 1.18 1.05 4.78 15.33 19日日-24日日4.80 1.88 1.83 1.35 1.00 4.21 15.07 25日日-28日日4.45 2.05 1.74 1.36 1.02 3.85 14.47 本月本月4.84 1.85 1.65 1.23 0.99 4.47 15.03 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会毛坯毛坯品检总数品检总数合格品总数合格品总数合格率（合格率（%）报废总数报废总数报废率（报废率（%）11月月305802597484.94 450914.74 12月月464763863383.12674114.501212月趋势线月趋势线20092009年年度质量分析会年年度质量分析会成品成品品检总数品检总数合格品总数合格品总数合格率（合格率（%）报废总数报废总数报废率（报废率（%）11月月1268681109821786.56 141091.11 12月月1260109106191084.27 158851.26 1212月趋势线月趋势线月份月份品检总数品检总数合格品合格品合格率（合格率（%）废品废品报废率（报废率（%）12月月4#厂房厂房54557846755485.70 61871.13 3#厂房厂房71453159435683.18 96981.36 总计总计1260109106191084.27 158851.26 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会对比对比划伤划伤膜层发白膜层发白亮点亮点点颗粒点颗粒两面差异两面差异镀膜异物镀膜异物其他其他合计合计上月上月3.10 1.00 2.50 1.88 1.06 0.83 3.07 13.44本月本月3.47 2.46 2.18 2.01 1.33 0.64 3.64 15.7320092009年年度质量分析会年年度质量分析会月月 份份机台机台1#机机2#机机3#机机4#机机5#机机6#机机总加硬总加硬本月本月一次下机合格率一次下机合格率88.2585.7288.9287.4495.7789.5787.9全过率全过率3.613.53.433.962.462.673.6120092009年年度质量分析会年年度质量分析会月月 份份项目项目基片基片成品成品上月上月产量产量218626283合格率合格率%94.793.32本月本月产量产量198136058合格率合格率%95.6994.92对比对比产量产量-2049-225比率比率%0.991.6原因原因车房积压车房积压基片未出基片未出成品返工成品返工镀膜未出镀膜未出其它其它合计合计订单数订单数4138112567.14%1.79%67.86% 19.64%3.57% 100.00% 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会返修报废对比对比生产总数生产总数不良模具退库数不良模具退库数可返修可返修报废报废合计合计11月月4#厂房厂房660902268274775316024.06%0.72%4.78%2#厂房厂房672342225992710253093.36%0.40%3.76%合计合计1333244494267485569113.71%0.56%4.27%12月月4#厂房厂房650967188457185260302.89%2.89%1.10%1.10%4.00%4.00%2#厂房厂房619543269152618295334.34%4.34%0.42%0.42%4.77%4.77%合计合计1270510457609803555633.60%3.60%0.77%0.77%4.37%4.37%20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序序号号主要不主要不良项目良项目具体描述具体描述处理方法处理方法异常整改要求异常整改要求整改责任部门整改责任部门1色差色差色差片主要是色差片主要是9、10月份生产的高度数，月份生产的高度数，底色偏红，因该基片底色偏红，因该基片发片数量少发片数量少色差片判为色色差片判为色差差B品，立即品，立即发出生产发出生产计划调度中心对计划调度中心对1.552老花高度排产需要考虑到老花高度排产需要考虑到客户的需求量，以防产品存放在仓库内存放时间客户的需求量，以防产品存放在仓库内存放时间过长而影响品质的变化过长而影响品质的变化 针对底色已发生变化的基片需立即发出生产针对底色已发生变化的基片需立即发出生产计划调度中心计划调度中心2划伤划伤1.499近视、近视、1.552老老花基片中均有人为划花基片中均有人为划伤伤划伤的基片判划伤的基片判报废处理报废处理基片检验人员必须引起高度重视，完全杜绝划基片检验人员必须引起高度重视，完全杜绝划伤漏检，流至下道工序，主检需加大对班组内员伤漏检，流至下道工序，主检需加大对班组内员工检验准确率的抽检力度工检验准确率的抽检力度 基片仓库工作人员在搬运镜片、上货架和取镜基片仓库工作人员在搬运镜片、上货架和取镜片的时候需做到轻拿轻放，完全杜绝因手势过重片的时候需做到轻拿轻放，完全杜绝因手势过重引起基片间的碰撞造成划伤引起基片间的碰撞造成划伤基片检验组基片检验组 基片仓库基片仓库3异物和异物和其它不其它不良良异物和其它不良均属异物和其它不良均属于检验人员漏检造成于检验人员漏检造成全部判报废处全部判报废处理理基片检验人员会引起高度重视，杜绝漏检现象基片检验人员会引起高度重视，杜绝漏检现象发生，最大限度避免将不合格品流至下道工序发生，最大限度避免将不合格品流至下道工序 主检将加大对班组内员工检验准确率的抽检力主检将加大对班组内员工检验准确率的抽检力度，最大限度的杜绝漏检现象再次出现度，最大限度的杜绝漏检现象再次出现基片检验组基片检验组20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序序号号主要不良主要不良项目项目具体描述具体描述处理方法处理方法异常整改要求异常整改要求整改责任部整改责任部门门1擦伤擦伤擦伤擦伤本次抽检出擦伤不良的镜片共本次抽检出擦伤不良的镜片共11片，占片，占0.53%。和上月相比有所好转。和上月相比有所好转擦伤的毛坯判报擦伤的毛坯判报废处理废处理检验人员必须引起高度重视，完全杜绝擦伤漏检，检验人员必须引起高度重视，完全杜绝擦伤漏检，流至下道工序，主检需加大对班组内员工检验准确流至下道工序，主检需加大对班组内员工检验准确率的抽检力度率的抽检力度 毛坯仓库工作人员在搬运镜片、上货架和取镜片毛坯仓库工作人员在搬运镜片、上货架和取镜片的时候应注意轻拿轻放的时候应注意轻拿轻放 另外对工装夹具的选用一定要严格按照新下发的标另外对工装夹具的选用一定要严格按照新下发的标准执行准执行基片检验组基片检验组 毛坯仓库毛坯仓库2划伤划伤划伤划伤本次抽检出划伤不良的镜片共本次抽检出划伤不良的镜片共10片，占片，占0.48%。和上月相比有所好转。和上月相比有所好转划伤的毛坯判报划伤的毛坯判报废处理废处理由于毛坯检验合格后需要在反射式弯度机进行光由于毛坯检验合格后需要在反射式弯度机进行光度的测量，严格要求检验员在测量毛坯光度时，完度的测量，严格要求检验员在测量毛坯光度时，完全按照班组制定的划伤预防措施进行操作；同时也全按照班组制定的划伤预防措施进行操作；同时也存在检验人员漏检异常，主检员加大抽检力度，最存在检验人员漏检异常，主检员加大抽检力度，最大限度的杜绝漏检现象再次出现大限度的杜绝漏检现象再次出现 毛坯仓库工作人员在搬运镜片、上货架和取镜片毛坯仓库工作人员在搬运镜片、上货架和取镜片的时候需做到轻拿轻放，完全杜绝因手势过重引起的时候需做到轻拿轻放，完全杜绝因手势过重引起毛坯间的碰撞造成划伤毛坯间的碰撞造成划伤基片检验组基片检验组 毛坯仓库毛坯仓库3异物异物异物异物异物不良属于检验人员漏检造成异物不良属于检验人员漏检造成异物的毛坯报废异物的毛坯报废处理处理虽然漏检镜片只有虽然漏检镜片只有2片，但检验人员应引起高度重片，但检验人员应引起高度重视，杜绝漏检现象发生，最大限度避免将不合格品视，杜绝漏检现象发生，最大限度避免将不合格品流至下道工序流至下道工序 主检将加大对班组内员工检验准确率的抽检力度，主检将加大对班组内员工检验准确率的抽检力度，最大限度的杜绝漏检现象再次出现最大限度的杜绝漏检现象再次出现基片检验组基片检验组4计划调度计划调度计划调度计划调度失调失调失调失调本月抽检共统计出当前库存还有本月抽检共统计出当前库存还有3703片已片已经超出该存放周期，其中经超出该存放周期，其中1.552毛坯系列毛坯系列1208片、变色毛坯片、变色毛坯521片、片、1.600系列毛坯系列毛坯1300片、片、1.560超韧毛坯超韧毛坯599、深变灰毛坯、深变灰毛坯75片。这些呆滞品一个月只消耗了片。这些呆滞品一个月只消耗了239片，片，不是仓库管理员没有按照先进先出的原则不是仓库管理员没有按照先进先出的原则出库，而是客户对该型号的需求较少出库，而是客户对该型号的需求较少（通过抽检确认：（通过抽检确认：这些呆滞品暂且这些呆滞品暂且还没有发生质的还没有发生质的变化，但是随着变化，但是随着存放周期的延长，存放周期的延长，品质发生变化是品质发生变化是必然的）必然的）计划调度中心对毛坯的排产需要考虑到客户的需求计划调度中心对毛坯的排产需要考虑到客户的需求量，以防产品的存放在仓库内存放时间过长而影响量，以防产品的存放在仓库内存放时间过长而影响品质的变化品质的变化 （注：技术中心（注：技术中心11月月10号下发的基片存放周期规定，号下发的基片存放周期规定，毛坯的存放周期应毛坯的存放周期应120天）天）计划调度中计划调度中心心20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序号序号主要不良主要不良项目项目具体描述具体描述处理方法处理方法异常整改要求异常整改要求整改责任部门整改责任部门1底色发黄底色发黄主要为主要为1.499绿膜镜片，生绿膜镜片，生产日期都为产日期都为06年镜片年镜片底色发黄的底色发黄的镜片判报废镜片判报废处理处理加强对外购片计划及过程的考虑控制，加强对外购片计划及过程的考虑控制，尽量避免放量生产，长时间呆滞在仓尽量避免放量生产，长时间呆滞在仓库中导致品质发生变化库中导致品质发生变化计划调度中心计划调度中心2裂变裂变主要是主要是1.499绿膜镜片，且绿膜镜片，且生产日期都为生产日期都为06，07年的年的镜片镜片裂变判报废裂变判报废计划调度中心在接单后应加强对生计划调度中心在接单后应加强对生产计划及过程的考虑控制，在交期宽产计划及过程的考虑控制，在交期宽裕的情况下，尽量避免放量生产，以裕的情况下，尽量避免放量生产，以减少长时间呆滞在仓库导致品质发生减少长时间呆滞在仓库导致品质发生变化。变化。仓储中心应做到先进先出。保证库仓储中心应做到先进先出。保证库存可以在合理的周期内被周转出去，存可以在合理的周期内被周转出去，最大限度的避免镜片不良产生最大限度的避免镜片不良产生计划调度中心计划调度中心仓储中心仓储中心3擦伤擦伤主要集中在主要集中在1.560超韧绿膜，超韧绿膜，该品种的擦伤不良率是该品种的擦伤不良率是1.56%，已高于物流仓储，已高于物流仓储内部设定的内部设定的1.20%。擦伤镜片判擦伤镜片判返工处理返工处理镜片检验后期，工作人员在搬运镜片、镜片检验后期，工作人员在搬运镜片、上货架与拿取镜片的时候需做到轻拿上货架与拿取镜片的时候需做到轻拿轻放轻放成品检验组成品检验组 仓储中心仓储中心20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序号序号主要不良主要不良项目项目具体描述具体描述处理方法处理方法异常整改要求异常整改要求整改责任部门整改责任部门1 1底色不良底色不良 主要为主要为1.4991.499绿膜与绿膜与1.6001.600绿膜绿膜 底色发黄的镜片底色发黄的镜片判报废处理判报废处理加强镜片的加强镜片的B B级品周转率级品周转率仓储中心仓储中心 销售部销售部2 2裂变裂变主要是主要是1.4991.499绿膜镜片绿膜镜片裂变判报废裂变判报废加强镜片的加强镜片的B B级品周转率级品周转率仓储中心仓储中心 销售部销售部20092009年年度质量分析会年年度质量分析会项目项目20092009年年1111月月20092009年年1212月月本月本月上月对比情况上月对比情况退货总数（片）8116013533213533213533213533254172（位）涉及客户全部20724524524524538100片以下137133-4100500片366327500片以上344915均客户退量（片）392 552 552 552 552 160 复检不合格量（片）547539657041817复检不合格率（%）67.46 71.36 3.89 复检合格量（片）264073876212355复检合格率（%）32.54 28.64 28.64 28.64 28.64 -3.89 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序序号号品种品种数量数量（片）（片）镜片镜片状态状态反馈反馈检验结果检验结果产生原因产生原因1 11.5521.552渐进多渐进多焦点非球面加焦点非球面加硬树脂片硬树脂片2 2已磨已磨佩戴佩戴不适不适ADDADD上光区不完整上光区不完整镜片左右眼上光区已均被割掉大半镜片左右眼上光区已均被割掉大半2 21.5601.560超韧运超韧运动超硬膜动超硬膜 2 2已磨已磨脱膜脱膜1 1片镜片存在片镜片存在亮点亮点亮点亮点现象，另一片现象，另一片镜片存在和划伤类似的镜片存在和划伤类似的脱膜脱膜脱膜脱膜现象现象主要是镜片表面跟酸性的化学物质接触，导致镜片表面膜主要是镜片表面跟酸性的化学物质接触，导致镜片表面膜层脱落层脱落3 31.6001.600非球面非球面绿膜绿膜1 1已磨已磨有圈有圈印印镜片表面出现由点组成的圈状镜片表面出现由点组成的圈状膜膜膜膜层脱落层脱落层脱落层脱落现象现象镜片加工时，操作不当，导致镜片表面直接或间接接触腐镜片加工时，操作不当，导致镜片表面直接或间接接触腐蚀性物质（如：化学类、碱性、强酸性），造成镜片膜层蚀性物质（如：化学类、碱性、强酸性），造成镜片膜层严重出现脱落严重出现脱落4 41.5521.552绿膜绿膜1515未磨未磨质量质量问题问题1111片符合检验标准，判合格；片符合检验标准，判合格；3 3片有片有点颗粒点颗粒点颗粒点颗粒现象，现象，1 1片片擦伤擦伤擦伤擦伤，共，共4 4片不良片不良擦伤是检验后期的搬运、包装、运送、存放等各个环节都擦伤是检验后期的搬运、包装、运送、存放等各个环节都有可能造成异常；点颗粒异常主要是公司内部检验人员漏有可能造成异常；点颗粒异常主要是公司内部检验人员漏检造成检造成5 51.5521.552兰膜兰膜/1.552/1.552绿膜绿膜623623未磨未磨质量质量问题问题合格合格412412片，片，3939片片擦伤擦伤擦伤擦伤，7 7片片划伤划伤划伤划伤，137137片片底色不良底色不良底色不良底色不良，1616片片裂变裂变裂变裂变不良，不良，5 5片片点颗粒点颗粒点颗粒点颗粒，7 7片片膜层异物膜层异物膜层异物膜层异物，共，共211211片不良片不良划伤、擦伤为检验后期的搬运、包装、运送、存放等各个划伤、擦伤为检验后期的搬运、包装、运送、存放等各个环节都有可能造成异常；裂变和底色不良的镜片生产日期环节都有可能造成异常；裂变和底色不良的镜片生产日期大多在大多在20082008年上半年，其出厂后客户备库周期太久；点颗年上半年，其出厂后客户备库周期太久；点颗粒和膜层异物为漏检造成粒和膜层异物为漏检造成6 61.5521.552非球面非球面绿膜绿膜2 2已磨已磨质量质量问题问题无质量问题无质量问题“口水口水”或其它类污垢液体喷在镜片上没有及时擦拭干净，或其它类污垢液体喷在镜片上没有及时擦拭干净，时间一长，造成类似亮点异常现象时间一长，造成类似亮点异常现象7 7B B级品级品3535已磨已磨/ /未磨未磨质量质量问题问题3232片符合检验标准，判合格；片符合检验标准，判合格；1 1片片划伤划伤划伤划伤，1 1片片包装为包装为包装为包装为1.5521.5521.5521.552蓝膜蓝膜蓝膜蓝膜- - - -2.00D-0.00D,2.00D-0.00D,2.00D-0.00D,2.00D-0.00D,实测实测实测实测1.5521.5521.5521.552绿膜绿膜绿膜绿膜- - - -1.75D-0.00D1.75D-0.00D1.75D-0.00D1.75D-0.00D，1 1片片包装为包装为包装为包装为1.5521.5521.5521.552非球面非球面非球面非球面-1.50D-0.00D,-1.50D-0.00D,-1.50D-0.00D,-1.50D-0.00D,实测实测实测实测1.5521.5521.5521.552非球面非球面非球面非球面-2.25D-0.50D-2.25D-0.50D-2.25D-0.50D-2.25D-0.50D划伤可能是检验漏检造成，也可能是检验后的搬运、包装、划伤可能是检验漏检造成，也可能是检验后的搬运、包装、运放、存放等各个环节造成异常产生；针对所测度数和包运放、存放等各个环节造成异常产生；针对所测度数和包装上不符，不能确定是客户更换了包装，还是包装组包装装上不符，不能确定是客户更换了包装，还是包装组包装套错套错20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会项目项目客户反馈次数客户反馈次数可确定公司原因次数可确定公司原因次数发错货发错货231（其它均符合订单）（其它均符合订单）包装错误包装错误86划伤、划痕、碰边划伤、划痕、碰边22无法确定无法确定脱膜、龟裂脱膜、龟裂7无法确定无法确定其它质量问题其它质量问题82其它原因其它原因15-20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序号序号要求要求简述述11月月值12月月值12月指月指标值责任部任部门1降低降低镀膜不良率膜不良率5.715.00加硬加膜中心加硬加膜中心2降低降低车房房订单一次下机光度不良一次下机光度不良12.8710.00车房房组3改善改善1.600系列光度不良率系列光度不良率2.711.00技技术中心中心4提升基片合格率提升基片合格率85.1385.00基片生基片生产中心中心5降低基片降低基片报废率率3.453.00基片生基片生产中心中心6改善改善1.600老花基片老花基片边缘厚薄厚薄5.515.00基片生基片生产中心中心7降低毛坯降低毛坯报废率率14.7410.00基片生基片生产中心中心8降低基片中降低基片中1.600划伤不良率划伤不良率7.556.00基片生基片生产中心中心9降低成品中降低成品中1.600划伤不良率划伤不良率4.073.00生产部生产部20092009年年度质量分析会年年度质量分析会1212月月品检总数品检总数合格数合格数合格率合格率镀膜不良数镀膜不良数镀膜不良率镀膜不良率3#3#厂房厂房71453171453159435659435683.18 83.18 83.18 83.18 54486544867.63 7.63 7.63 7.63 4#4#厂房厂房54557854557846755446755485.70 85.70 34308343086.29 6.29 6.29 6.29 合计合计126010912601091061910106191084.27 84.27 84.27 84.27 88794887947.05 7.05 7.05 7.05 指标线指标线5%5%20092009年年度质量分析会年年度质量分析会12月月订单生产总数订单生产总数光度不良数光度不良数光度不良率光度不良率A班班305236011.80 11.80 B班班275830611.09 合计合计581066611.46 11.46 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会1212月月订单生产总数订单生产总数一次下机合格数一次下机合格数一次下机合格率一次下机合格率 光度不良数光度不良数光度不良率光度不良率1.552 101.552 101.552 101.552 10通道渐进通道渐进通道渐进通道渐进21615571.76 3717.13 17.13 1.6001.6001.6001.600系列系列系列系列1254101180.62 22117.62 17.62 1.6701.670系列系列14712786.39 1812.24 1.5521.552渐进渐进1796149082.96 21712.08 1.5521.5521.5521.552系列系列系列系列2342211390.22 1697.22 7.22 指标线指标线10%10%20092009年年度质量分析会年年度质量分析会1212月月品检总数品检总数合格数合格数合格率合格率光度不良数光度不良数 光度不良率光度不良率1.6001.6001.6001.600近视近视近视近视377533037980.47 3560.94 0.94 1.6001.6001.6001.600超菲超菲超菲超菲654395428882.96 12961.981.98 合计合计1031928466782.05 16521.60 月份月份品名品名总数总数度坏度坏占比（占比（% %）上月上月1.6001.600超菲超菲2690815805.871.6001.600近视近视808485910.63合计合计3499224396.97 本月本月1.6001.600超菲超菲2618812594.81 1.6001.6001.6001.600近视近视近视近视122663552.89 2.89 合计合计3845416144.20 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会1.6001.600老花老花品检总数品检总数合格总数合格总数合格率合格率厚厚薄薄总的边缘厚薄总的边缘厚薄边缘厚薄率边缘厚薄率上月上月6983459165.75 37873855.51 本月本月本月本月11524800569.46 69.46 212702822.45 2.45 本月本月1.6001.600老花基片边缘厚薄：老花基片边缘厚薄：2.45%2.45%2.45%2.45%！虽然生产部完成了对虽然生产部完成了对1.6001.600老花老花基片边缘厚薄的改善，但该品种基片边缘厚薄的改善，但该品种的合格率一直较低，生产部应重的合格率一直较低，生产部应重点关注！点关注！20092009年年度质量分析会年年度质量分析会划伤不良划伤不良1.600系列系列近视近视超菲超菲合计合计基片基片上月上月8.557.277.55本月本月9.998.69.11成品成品上月上月4.323.994.07本月本月5.185.825.6120092009年年度质量分析会年年度质量分析会总体来说：总体来说：20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年品检总数品检总数合格品总数合格品总数合格率合格率报废总数报废总数报废率报废率1398790913987909114450901144509081.82 81.82 81.82 81.82 5859655859654.19 4.19 4.19 4.19 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年品检总数品检总数合格品总数合格品总数合格率合格率报废总数报废总数报废率报废率27492927492921597021597078.55 78.55 78.55 78.55 561525615220.42 20.42 20.42 20.42 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年加硬一次下机合格率加硬一次下机合格率1#1#2#2#2#2#3#3#4#4#5#5#5#5#6#6#总计总计81.86 81.86 78.65 78.65 78.65 78.65 84.25 84.25 82.62 82.62 94.72 94.72 94.72 94.72 88.69 88.69 82.21 82.21 82.21 82.21 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年品检总数品检总数合格品总数合格品总数合格率合格率报废总数报废总数报废率报废率1420275314202753116079221160792281.73 81.73 81.73 81.73 3392763392762.39 2.39 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年订单生产总数订单生产总数订单一次下机合格量订单一次下机合格量订单一次下机合格率订单一次下机合格率A A班班B B班班总计总计A A班班B B班班总计总计A A班班B B班班总计总计5075450754538385383810602510602535785 35785 37969 37969 74727 74727 70.51 70.51 70.52 70.52 70.4870.4870.4870.48 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年退货总数退货总数复检合格数复检合格数合格率合格率涉及客户数涉及客户数均客户退货量均客户退货量84049284049284049284049228938728938734.43 34.43 34.43 34.43 2212221222122212380 380 380 380 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会2009年年度质量分析会中场中场休息休息休息休息时间时间20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会异常描述异常描述近期状况近期状况超韧抗冲击超韧抗冲击超韧抗冲击超韧抗冲击不合不合格格未有改善未有改善深变灰深变灰深变灰深变灰存在质量存在质量问题问题还在测试中还在测试中20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会生产日生产日期期机台机台品名品名检验总检验总数数抗冲击抗冲击次数次数复检日期复检日期存放存放天数天数复检抗冲复检抗冲击次数击次数复检日复检日期期存放天存放天数数复检抗冲复检抗冲击次数击次数判定结果判定结果1212月月2828日日C8C81.5601.560超韧绿膜超韧绿膜8968962 2次贯穿次贯穿 1212月月3131日日3 31 1次贯穿次贯穿 1 1月月4 4日日7 72 2次贯穿次贯穿返工返工B9B91.5601.560超韧绿膜超韧绿膜1661661 1次贯穿次贯穿 1212月月3131日日3 31 1次贯穿次贯穿 1 1月月4 4日日7 71010次未碎次未碎合格合格1212月月2929日日B9B91.5601.560超韧黄绿超韧黄绿膜膜3973971 1次贯穿次贯穿 1212月月3131日日2 21 1次贯穿次贯穿 1 1月月4 4日日6 67 7次贯穿次贯穿合格合格B9B91.5601.560超韧黄绿超韧黄绿膜膜88882 2次贯穿次贯穿 1212月月3131日日2 21 1次贯穿次贯穿 1 1月月4 4日日6 62 2次贯穿次贯穿返工返工C9C91.5601.560超韧黄绿超韧黄绿膜膜8488483 3次贯穿次贯穿 1212月月3131日日2 23 3次贯穿次贯穿 1 1月月4 4日日6 61010次未碎次未碎合格合格1212月月3030日日B9B91.5601.560超韧黄绿超韧黄绿膜膜73733 3次贯穿次贯穿1 11 1月月4 4日日5 51 1次贯穿次贯穿返工返工A9A91.5601.560超韧绿膜超韧绿膜1901901 1次贯穿次贯穿1 11 1月月4 4日日5 52 2次贯穿次贯穿返工返工C9C91.5601.560超韧绿膜超韧绿膜5065061 1次贯穿次贯穿1 11 1月月4 4日日5 51010次未碎次未碎合格合格A9A91.5601.560超韧绿膜超韧绿膜6846843 3次贯穿次贯穿1 11 1月月4 4日日5 51010次未碎次未碎合格合格合计合计3848384820092009年年度质量分析会年年度质量分析会B9B9B9B9班班班班测试结果测试结果第第1 1盘盘上圈上圈1 1 1 1片片片片26262626次裂次裂次裂次裂中圈中圈合格合格下圈下圈1 1 1 1片片片片1 1 1 1次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿第第2 2盘盘上圈上圈1 1 1 1片片片片1 1 1 1次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿中圈中圈1 1 1 1片片片片4 4 4 4次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿下圈下圈合格合格第第3 3盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈1 1 1 1片片片片7 7 7 7次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿下圈下圈合格合格第第4 4盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈合格合格下圈下圈1 1 1 1片片片片2 2 2 2次半裂次半裂次半裂次半裂第第5 5盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈合格合格下圈下圈合格合格C9C9C9C9班班班班测试结果测试结果第第1 1盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈合格合格下圈下圈合格合格第第2 2盘盘上圈上圈1 1 1 1片片片片3 3 3 3次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿中圈中圈1 1 1 1片片片片10101010次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿下圈下圈1 1 1 1片片片片1 1 1 1次洞次洞次洞次洞第第3 3盘盘上圈上圈1 1 1 1片片片片1 1 1 1次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿中圈中圈1 1 1 1片片片片7 7 7 7次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿下圈下圈合格合格第第4 4盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈合格合格下圈下圈合格合格第第5 5盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈合格合格下圈下圈合格合格第第6 6盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈1 1 1 1片片片片6 6 6 6次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿下圈下圈合格合格A9A9A9A9班班班班测试结果测试结果第第1 1盘盘上圈上圈1 1片片片片3 3 3 3次贯穿，次贯穿，次贯穿，次贯穿，1 1 1 1片片片片29292929次裂次裂次裂次裂中圈中圈合格合格下圈下圈合格合格第第2 2盘盘上圈上圈合格合格中圈中圈合格合格下圈下圈1 1 1 1片片片片24242424次贯穿次贯穿次贯穿次贯穿20092009年年度质量分析会年年度质量分析会日期日期方案方案总数总数划伤划伤结果结果（划伤率）（划伤率）1 1月月6 6号号正常清洗正常清洗31831810810833.96%33.96%33.96%33.96%1 1月月7 7号号（上午）（上午）清洁清洗槽、切换清洁清洗槽、切换MCMC、更换滤芯密度、更换滤芯密度353353636317.85%17.85%17.85%17.85%1 1月月7 7号号（下午）（下午）清洁清洗槽、切换清洁清洗槽、切换MCMC、更换滤芯密度、对、更换滤芯密度、对超声波功率调整一致超声波功率调整一致120120181815.00%15.00%15.00%15.00%1 1月月8 8号号保持昨天下午的方案保持昨天下午的方案清洗清洗170170262615.29%15.29%15.29%15.29%20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会序号序号指标名称指标名称下限指标下限指标基本指标基本指标挑战指标挑战指标1 1基片合格率基片合格率80.00%80.00%85.00%88.00%88.00%2 2基片报废率基片报废率4.10%4.10%3.40%2.90%2.90%3 3成品合格率成品合格率82.00%82.00%87.00%90.00%90.00%4 4镀膜不良率镀膜不良率8.00%8.00%5.50%4.50%4.50%5 5加硬一次下机合格率加硬一次下机合格率80.00%80.00%85.00%88.00%88.00%6 6加硬全过率加硬全过率4.00%4.00%3.50%3.00%3.00%7 7车房订单一次下机合格率车房订单一次下机合格率80.00%80.00%85.00%88.00%88.00%8 8成品报废率成品报废率3.00%3.00%2.50%2.20%2.20%20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会类别类别项目项目具体明细具体明细责任部门责任部门配合部门配合部门生产生产超韧抗冲击不合格超韧抗冲击不合格从从20092009年年1010月月1313号起，超韧系列抗冲击性能就不稳定，至今未解决号起，超韧系列抗冲击性能就不稳定，至今未解决技术中心技术中心技术中心技术中心基片生产中心基片生产中心基片生产中心基片生产中心加硬加膜加硬加膜加硬加膜加硬加膜深变灰深变灰自从深变灰产品投入市场之后，并没有解决普通变色镜片存在的缺陷自从深变灰产品投入市场之后，并没有解决普通变色镜片存在的缺陷 ，反而，反而造成客户更多的投诉造成客户更多的投诉技术中心技术中心技术中心技术中心质检中心质检中心质检中心质检中心-5.00D-5.00D以上以上1.6001.600系列光度不良系列光度不良1.6001.600系列光度不良问题已存在很久，尤其是系列光度不良问题已存在很久，尤其是-5.00D-5.00D以上光度不良较为严重以上光度不良较为严重技术中心技术中心技术中心技术中心质检中心质检中心质检中心质检中心模具洗伤模具洗伤20102010年年1 1月月6 6号基片检验一组模具检验员在检验清洗好之后的来货模具发现有号基片检验一组模具检验员在检验清洗好之后的来货模具发现有划伤异常，其中型号划伤异常，其中型号MCB-500MCB-500检验总数检验总数318318片，划伤片，划伤108108片，比例片，比例33.96%33.96%基片生产中心基片生产中心基片生产中心基片生产中心技术中心技术中心技术中心技术中心质检中心质检中心质检中心质检中心基片划伤和成品划基片划伤和成品划伤伤影响基片和成品合格率的主要不良为划伤，至今划伤不良较严重影响基片和成品合格率的主要不良为划伤，至今划伤不良较严重基片生产中心基片生产中心基片生产中心基片生产中心加硬加膜加硬加膜加硬加膜加硬加膜质检中心质检中心质检中心质检中心毛坯报废率毛坯报废率自自20092009年年1010月份毛坯报废率改善成月份毛坯报废率改善成10.30%10.30%后，毛坯报废率恶化，截止到后，毛坯报废率恶化，截止到1212月月未有所改善未有所改善基片生产中心基片生产中心基片生产中心基片生产中心镀膜膜层颜色不良镀膜膜层颜色不良从从20092009年年1111月底膜层颜色不良较严重，导致成品合格率下降，月底膜层颜色不良较严重，导致成品合格率下降，1 1月成品合格率月成品合格率离目标离目标87%87%相差较大相差较大加硬加膜加硬加膜加硬加膜加硬加膜质检中心质检中心质检中心质检中心技术中心技术中心技术中心技术中心库存库存库存底色发黄库存底色发黄20092009年对各仓库库存进行抽检中，因底色发黄导致产品报废率较高年对各仓库库存进行抽检中，因底色发黄导致产品报废率较高计划调度中心计划调度中心计划调度中心计划调度中心技术中心技术中心技术中心技术中心质检中心质检中心质检中心质检中心仓储中心仓储中心仓储中心仓储中心裂变裂变20092009年对各仓库库存进行抽检中，因产品裂变较严重年对各仓库库存进行抽检中，因产品裂变较严重加硬加膜加硬加膜加硬加膜加硬加膜仓储中心仓储中心仓储中心仓储中心技术中心技术中心技术中心技术中心质检中心质检中心质检中心质检中心擦伤和划伤擦伤和划伤20092009年对各仓库库存镜片进行抽检中，每月均存在擦伤和划伤异常情况年对各仓库库存镜片进行抽检中，每月均存在擦伤和划伤异常情况质检中心质检中心质检中心质检中心计划调度中心计划调度中心计划调度中心计划调度中心仓储中心仓储中心仓储中心仓储中心检验漏检检验漏检20092009年对各仓库库存镜片进行抽检中，每月或多或少存在着检验漏检现象年对各仓库库存镜片进行抽检中，每月或多或少存在着检验漏检现象质检中心质检中心质检中心质检中心20092009年年度质量分析会年年度质量分析会整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施改善期限改善期限进展情况进展情况超韧抗冲击超韧抗冲击不合格不合格1.1.基片二固温度由基片二固温度由140140度调整到度调整到130130度，加硬二固温度由度，加硬二固温度由105105度调整到度调整到100100度，该测试已放量投度，该测试已放量投入，入，1.71.7号到基片检验，后期按照成品后测试结果再作分析。号到基片检验，后期按照成品后测试结果再作分析。 2.根据结果召集了生产和技术质量部相关人员进行沟通，决定按原方案实施。根据结果召集了生产和技术质量部相关人员进行沟通，决定按原方案实施。1 1月月1212号号/ /深变灰深变灰1 1、1.101.10号提供测试异常片（表面不平、异物）给原料供应商（安田），寻求供应商的帮助，号提供测试异常片（表面不平、异物）给原料供应商（安田），寻求供应商的帮助，对原料进行改善。对原料进行改善。 2 2、待采购提供原料后（目前已无料），在配方中添加硫醇（朱海峰方案）进行再次验证。、待采购提供原料后（目前已无料），在配方中添加硫醇（朱海峰方案）进行再次验证。 3 3、对、对1 1月月9 9日到基片检验的六个方案的测试，（对胶带及固化进行调整）在日到基片检验的六个方案的测试，（对胶带及固化进行调整）在1 1月月1111日进行抛光，日进行抛光，并进行加硬加膜测试。并进行加硬加膜测试。 1 1月月2525日日1.111.11号已在要号已在要求供应商提供求供应商提供原料原料-5.00D-5.00D以上以上1.6001.600系列系列光度不良光度不良1 1、1.6001.600近视光度不良主要集中在近视光度不良主要集中在-6.50D-6.50D，此模具标准在，此模具标准在1111月份已调整过，且新来货模具也月份已调整过，且新来货模具也经过生产验证，确认光度没有问题，而在经过生产验证，确认光度没有问题，而在1212月份的生产过程中，又出现了偏低现象，月份的生产过程中，又出现了偏低现象，1 1月初技月初技术中心已安排了模具的挑选，挑选结果为确实有不良模具在内，现库存模具已全部挑选过，术中心已安排了模具的挑选，挑选结果为确实有不良模具在内，现库存模具已全部挑选过，由于上周计划调度中心安排外单的生产，取消了由于上周计划调度中心安排外单的生产，取消了-6.50D-6.50D的生产计划，故安排在本周进行生产，的生产计划，故安排在本周进行生产，届时技术中心将关注挑选后的模具的生产情况。届时技术中心将关注挑选后的模具的生产情况。2 2、1.6001.600超菲光度不良主要集中在超菲光度不良主要集中在-5.50D-5.50D，此模具标准在，此模具标准在1111月份也进行了调整，从光度记录月份也进行了调整，从光度记录看，只有部分偏低，故技术中心仍旧采取的措施是先对库存模具进行挑选，根据挑选后的模看，只有部分偏低，故技术中心仍旧采取的措施是先对库存模具进行挑选，根据挑选后的模具生产结果确认是否是由于库存模具不良而造成的光度不良（库存所有模具在具生产结果确认是否是由于库存模具不良而造成的光度不良（库存所有模具在1 1月月1111日已安排日已安排模具检验员进行了检验）。模具检验员进行了检验）。1 1月月20201 1月月1111日已完日已完成模具的挑选，成模具的挑选，后续则是关注后续则是关注挑选后的模具挑选后的模具生产情况。生产情况。20092009年年度质量分析会年年度质量分析会整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施改善期限改善期限进展情况进展情况擦伤和划伤擦伤和划伤基片部分：基片部分： 1 1、员工擦片手法要求严格按作业指导书操作，擦片过程中要求主检进行抽检，减少人为擦伤。、员工擦片手法要求严格按作业指导书操作，擦片过程中要求主检进行抽检，减少人为擦伤。 2 2、测量光度时随时对测光头进行清洁。中心厚度测量过程中严格按作业指导书操作，减少人为、测量光度时随时对测光头进行清洁。中心厚度测量过程中严格按作业指导书操作，减少人为划伤。划伤。 3 3、装片过程中要求员工严格按作业指导书操作、装片过程中要求员工严格按作业指导书操作 ，镜片轻拿轻放，减少人为擦伤。，镜片轻拿轻放，减少人为擦伤。 4 4、镜片入库过程中要求严格遵守公司规定的装车限高标准，运输途中减慢速度，较少基片晃动、镜片入库过程中要求严格遵守公司规定的装车限高标准，运输途中减慢速度，较少基片晃动造成的擦伤。造成的擦伤。 20102010年年1 1月月已经执行已经执行成品部分：成品部分： 1 1、成品检验组针对划伤（亮丝）加大抽检力度，抽检方案由原来的成品检验组针对划伤（亮丝）加大抽检力度，抽检方案由原来的AQL1.0AQL1.0改成改成AQL0.25AQL0.25，加大，加大抽检量。抽检量。 2 2、员工现场操作的手法与作业规范由副组长长期跟踪，列入到每日的班组巡查过程中，并留有、员工现场操作的手法与作业规范由副组长长期跟踪，列入到每日的班组巡查过程中，并留有巡查记录。巡查记录。 3 3、在现场检验时，若发现某张单据擦伤与划伤比率较大时，及时反馈与上道工序，并分析根本、在现场检验时，若发现某张单据擦伤与划伤比率较大时，及时反馈与上道工序，并分析根本原因，减少不必要的浪费。原因，减少不必要的浪费。20102010年年1 1月月已经执行已经执行检验漏检检验漏检基片部分：基片部分： 1 1、检验过程中主检加强抽检频次，以防员工一味赶速度而漏检。、检验过程中主检加强抽检频次，以防员工一味赶速度而漏检。 2 2、定期对员工进行检验标准的培训，将检验标准的培训次数由、定期对员工进行检验标准的培训，将检验标准的培训次数由1 1次次/ /月加大至月加大至2 2次次/ /月。月。 对于员对于员工判定模拟两可的基片进行测试验证工判定模拟两可的基片进行测试验证。 3 3、针对新员工检验好的基片，在试用期的半个月内，师傅必须进行全数复检；半个月以后，师、针对新员工检验好的基片，在试用期的半个月内，师傅必须进行全数复检；半个月以后，师傅必须进行抽检。傅必须进行抽检。20102010年年1 1月月已经执行已经执行成品部分：成品部分： 1 1、加大现场抽检过程中的培训工作，并将检验标准的培训次数由、加大现场抽检过程中的培训工作，并将检验标准的培训次数由1 1次次/ /月加大至月加大至2 2次次/ /月。月。 2 2、主检加大员工现场抽检镜片的比例，由、主检加大员工现场抽检镜片的比例，由10%10%提升至提升至15%15%。20102010年年1 1月月已经执行已经执行20092009年年度质量分析会年年度质量分析会整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施改善完成期限改善完成期限库存底色库存底色发黄发黄1 1、安排专人对责任货架进行抽检，严格按照仓库先进先出的原则执行，对于发现的、安排专人对责任货架进行抽检，严格按照仓库先进先出的原则执行，对于发现的问题及时处理；问题及时处理；2 2、每月进行库存与销售数据分析，找出周转率低的品种，先进行自查，如果有问题，、每月进行库存与销售数据分析，找出周转率低的品种，先进行自查，如果有问题，及时与质检中心联系；及时与质检中心联系；持续培训、宣贯晨持续培训、宣贯晨会执行会执行擦伤和划擦伤和划伤伤1 1、对新员工进行搬运、取货、测光、防伪、套包装各环节对于擦伤、划伤的注意事、对新员工进行搬运、取货、测光、防伪、套包装各环节对于擦伤、划伤的注意事项，同时检验协助进行抽查，发现问题在查找原因，进行控制；项，同时检验协助进行抽查，发现问题在查找原因，进行控制；2 2、培养员工自主控制擦伤、划伤的意识，对于质量目标与员工挂靠的宣贯；、培养员工自主控制擦伤、划伤的意识，对于质量目标与员工挂靠的宣贯；持续培训、宣贯晨持续培训、宣贯晨会执行会执行整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施库存底色发库存底色发黄黄1 1：对呆滞物品分析原因（已经完成）。：对呆滞物品分析原因（已经完成）。 2 2：制定合理的库存标准。（：制定合理的库存标准。（1 1月底完成）月底完成） 3 3：计划排产控制，加强计划检查审核以及下道工序的核查，防止因计划排产失误造成的库存多余。（持续）计划排产控制，加强计划检查审核以及下道工序的核查，防止因计划排产失误造成的库存多余。（持续） 4 4：按照存放时间规定及时反映库存情况，提前解决。（持续）：按照存放时间规定及时反映库存情况，提前解决。（持续）擦伤和划伤擦伤和划伤加强对员工的培训，使用正确的操作手法，严格执行轻拿轻放，加强现场的巡查力度。加强对员工的培训，使用正确的操作手法，严格执行轻拿轻放，加强现场的巡查力度。20092009年年度质量分析会年年度质量分析会整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施改善完成期限改善完成期限进展情况进展情况镀膜膜层镀膜膜层颜色不良颜色不良1 1、解决两面差异；严格按标准化镀膜执行生产（大小面配比按百分比加减，促使大小、解决两面差异；严格按标准化镀膜执行生产（大小面配比按百分比加减，促使大小面颜色基调一致），分批对每个班镀膜班长、机长进行培训、指导大小面按百分比进面颜色基调一致），分批对每个班镀膜班长、机长进行培训、指导大小面按百分比进行加减的原理及操作注意事项。行加减的原理及操作注意事项。 2 2、镀膜卡盘编号；对加膜组卡盘的状态进行分类及编号，杜绝因卡盘严重变形及污染、镀膜卡盘编号；对加膜组卡盘的状态进行分类及编号，杜绝因卡盘严重变形及污染严重而造成的产品质量不良。严重而造成的产品质量不良。20102010年年1 1月月8 8日日目前镀膜机目前镀膜机长已严格逐长已严格逐步按标准化步按标准化镀膜要求进镀膜要求进行生产。膜行生产。膜层颜色（大层颜色（大小面差异好小面差异好转）转）裂变裂变 一、一、PMCPMC工艺调整工艺调整 1)1.552PMC1)1.552PMC的离子源阳极电压从原的离子源阳极电压从原100V100V调整到调整到85V; 85V; 2)2)轰击时间从原轰击时间从原200200秒秒-250-250秒调整到秒调整到160160秒秒-180-180秒秒; ; 3)3)氩气流量从原氩气流量从原12SCCM12SCCM调整到调整到10SCCM 10SCCM 二、二、1.6001.600系列工艺调整系列工艺调整 1 1）阳极电压从原）阳极电压从原100V-120V100V-120V调整到调整到90V-100V90V-100V， 2 2）轰击时间从原）轰击时间从原250250秒秒-300-300秒调整到秒调整到200200秒秒-250-250秒，秒， 3 3）氩气流量从原）氩气流量从原14SCCM14SCCM调整到调整到13SCCM13SCCM。 20092009年年1212月月2828日日膜层龟裂已膜层龟裂已得到控制得到控制（成品检验（成品检验反馈意见）反馈意见）20092009年年度质量分析会年年度质量分析会整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施改善完成期限改善完成期限进展情况进展情况模具洗伤模具洗伤针对模具清洗洗伤的异常，经过初步的讨论，目前生产从以下两方针对模具清洗洗伤的异常，经过初步的讨论，目前生产从以下两方面实施：面实施：1 1、模具清洗的超声波调整。（模具清洗的超声波调整。（0101月月0707号已经全部调整完毕）号已经全部调整完毕）2 2、模具清洗的清洗剂更换方式以及过滤方式进行调整。由原来一个模具清洗的清洗剂更换方式以及过滤方式进行调整。由原来一个月直接更换调整为每周将月直接更换调整为每周将MCMC抽出，然后过滤之后再次添加使用。且抽出，然后过滤之后再次添加使用。且滤芯的使用由滤芯的使用由250mm*100um250mm*100um更改为更改为250mm*5um.250mm*5um.确保清洗剂中的清洁，确保清洗剂中的清洁，避免杂质将模具洗伤。避免杂质将模具洗伤。后续针对模具伤生产部将召集专题会议，从模具清洗工艺、钢化工后续针对模具伤生产部将召集专题会议，从模具清洗工艺、钢化工艺等实施验证。艺等实施验证。1 1、涉及到超声波的调整已经实涉及到超声波的调整已经实施完毕。施完毕。2 2、模具清洗操作方式的变更从模具清洗操作方式的变更从上周已经开始实施，验证一个月上周已经开始实施，验证一个月之后将对文件实施修改。之后将对文件实施修改。3 3、对于模具专题会议将在对于模具专题会议将在0101月月1616号之前完成。号之前完成。目前的模具洗伤已经目前的模具洗伤已经有所好转，处在有所好转，处在7%-7%-8%8%左右，但是仍然处左右，但是仍然处于偏高的趋势。于偏高的趋势。基片划伤基片划伤和成品划和成品划伤伤1 1、提升现场员工对待模具的意识提升现场员工对待模具的意识. .各班组针对本工序各班组针对本工序, ,对所有接触模对所有接触模具的环节进行一次操作手法的验证，通过现场培训，确保班组所有具的环节进行一次操作手法的验证，通过现场培训，确保班组所有员工操作手法的统一，减少认为因素对模具的损伤。员工操作手法的统一，减少认为因素对模具的损伤。2 2、提高装配组打模的准确率。装配组组长每天与模具检验员进行沟提高装配组打模的准确率。装配组组长每天与模具检验员进行沟通，了解装配组员工对于模具打伤的判定是否符合标准，班组定期通，了解装配组员工对于模具打伤的判定是否符合标准，班组定期给员工进行培训。给员工进行培训。3 3、模具伤的工艺验证。基片清洗工艺的验证。模具伤的工艺验证。基片清洗工艺的验证。1 1、0101月月1616号之前完成现场操作号之前完成现场操作的统的统 一，基片所有班组完成一，基片所有班组完成培训工作。培训工作。2 2、自即日起，装配组长每天与自即日起，装配组长每天与现场模具检验人员进行沟通。现场模具检验人员进行沟通。3 3、模具清洗工艺目前已经开始模具清洗工艺目前已经开始实施，基片清洗工艺将从实施，基片清洗工艺将从0101月月1818号开始。号开始。后续流程需要持续关后续流程需要持续关注。注。20092009年年度质量分析会年年度质量分析会整改项目整改项目具体改善措施具体改善措施改善完成期限改善完成期限 进展情况进展情况毛坯报废率毛坯报废率装配组：装配组：1 1、模具从清洗机出筐时就先检查干净度，如不良直接重新清洗模具从清洗机出筐时就先检查干净度，如不良直接重新清洗2 2、定机定人操作装配，所有清洗过来的模具必须放置在无尘台内不得装车定机定人操作装配，所有清洗过来的模具必须放置在无尘台内不得装车3 3、每天对装配机开机前进行卫生的清洁每天对装配机开机前进行卫生的清洁4 4、生产过程中对毛坯的中心厚度进行定时检查生产过程中对毛坯的中心厚度进行定时检查5 5、对毛坯的胶带使用严格规范，专门的型号和规格防止胶带不良导致打皱对毛坯的胶带使用严格规范，专门的型号和规格防止胶带不良导致打皱6 6、随时关注检验的情况，如有伤高则对应检查模具的情况而使用随时关注检验的情况，如有伤高则对应检查模具的情况而使用目前基片所有目前基片所有班组已经按照班组已经按照相关的措施开相关的措施开始实施。始实施。目前毛坯目前毛坯合格率为合格率为87.60%87.60%，报废率报废率12.40%12.40%整整体的改善体的改善有明显的有明显的效果。效果。充填组：充填组：1 1、每天更换充填枪头，防止异物沾在表面每天更换充填枪头，防止异物沾在表面2 2、装配好的毛坯及时充填，充填好的毛坯及时进炉，防止因时间过长，胶带打皱漏料。装配好的毛坯及时充填，充填好的毛坯及时进炉，防止因时间过长，胶带打皱漏料。3 3、过滤器铁盘及滤网使用过滤器铁盘及滤网使用MCMC浸泡，防原料固化结块，充填时产生点异物。浸泡，防原料固化结块，充填时产生点异物。4 4、充填台不允许放置毛类物质，充填工不允许使用毛类物质。充填台不允许放置毛类物质，充填工不允许使用毛类物质。5 5、对原料进行过滤后加颜料处理，充填工上班前由配料员提前进行排料（排对原料进行过滤后加颜料处理，充填工上班前由配料员提前进行排料（排2/32/3充填桶）。充填桶）。6 6、充填工充填过程中所有胶带接口处捏紧。充填工充填过程中所有胶带接口处捏紧。离型组：离型组：1 1、离型时定人定台进行操作离型时定人定台进行操作2 2、模具之间必须间隔放置模具之间必须间隔放置3 3、流程中班组长跟踪检查模具以及基片的流转情况，及时提醒流程中班组长跟踪检查模具以及基片的流转情况，及时提醒4 4、基片篮的选择使用，松动的不允许使用基片篮的选择使用，松动的不允许使用修边清洗组：修边清洗组：1 1、模具清洗：对毛坯模具在流程允许的情况下清洗两遍；搬运过程中检查模具是否间隔插放模具清洗：对毛坯模具在流程允许的情况下清洗两遍；搬运过程中检查模具是否间隔插放2 2、基片清洗：对毛坯基片的清洗工艺按基片清洗：对毛坯基片的清洗工艺按1.5521.552上限进行清洗；上限进行清洗；3 3、摆盘时固化盘下用架子垫起，防止边缘屑粘在固化盘上进入二固炉；摆盘时固化盘下用架子垫起，防止边缘屑粘在固化盘上进入二固炉；4 4、加强对固化盘和二固炉的清洁，每天对以上进行清洁，每周对二固炉进行拆除清洁；加强对固化盘和二固炉的清洁，每天对以上进行清洁，每周对二固炉进行拆除清洁；20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会以下为链接部分20092009年年度质量分析会年年度质量分析会0808年年0909年年年度趋势年度趋势09年年1月月2月月3月月4月月5月月6月月7月月8月月9月月10月月11月月12月月合计合计产量产量911912140819668566682701597831509510789846560755810106025合格合格率率69.90 65.88 62.58 68.33 64.79 65.09 64.64 68.49 74.35 82.26 83.19 85.11 70.48 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20082008年年年年品检总品检总数数合格总合格总数数合格率合格率1月月872807 62945972.12 2月月505349 36440472.11 3月月103692477653774.89 4月月1157836 82767471.48 5月月106321980295275.52 6月月1236863101715482.24 7月月1434684120724484.15 8月月1101088 91498183.10 9月月13367201041124 77.89 10月月132310794078971.10 11月月1102896 82921475.19 12月月14414391147158 79.58 合计合计136129321049869077.12 77.12 2009200920092009年年年年 品检总数品检总数合格总数合格总数合格率合格率1 1月月12832851283285 1077960107796084.00 84.00 2 2月月1092807109280785834585834578.54 78.54 3 3月月1223955122395596012396012378.44 78.44 4 4月月1154485115448593375593375580.88 80.88 5 5月月1103360110336091275791275782.73 82.73 6 6月月97555497555479534979534981.53 81.53 7 7月月92586092586075648175648181.71 81.71 8 8月月1205349120534998250198250181.51 81.51 9 9月月13449601344960 1100248110024881.81 81.81 1010月月1074540107454085302685302679.39 79.39 1111月月13332441333244 1135045113504585.13 85.13 1212月月12704091270409 1079450107945084.9784.97合计合计1398780813987808114450401144504081.8281.8281.8281.8220092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会2008200820082008年年年年品检总品检总数数合格率合格率报废率报废率1 1月月82764582764572.56 72.56 2.42 2.42 2 2月月57417057417074.20 74.20 2.42 2.42 3 3月月1102338110233876.28 76.28 3.16 3.16 4 4月月1136701113670177.68 77.68 2.97 2.97 5 5月月1071874107187479.92 79.92 2.50 2.50 6 6月月1128797112879779.29 79.29 2.42 2.42 7 7月月1175141117514176.39 76.39 3.05 3.05 8 8月月1078056107805668.18 68.18 4.80 4.80 9 9月月1530702153070268.61 68.61 4.00 4.00 1010月月1318252131825269.33 69.33 5.01 5.01 1111月月1465384146538466.50 66.50 5.52 5.52 1212月月1554958155495866.83 66.83 4.49 4.49 合计合计139640113964018 872.42 72.42 72.42 72.42 3.74 3.74 3.74 3.74 2009200920092009年年年年品检总品检总数数合格率合格率 报废率报废率1 1月月11619921161992 74.52 74.52 3.30 3.30 2 2月月13442621344262 73.36 73.36 3.69 3.69 3 3月月12259391225939 79.45 79.45 3.01 3.01 4 4月月10926471092647 79.69 79.69 3.17 3.17 5 5月月12006601200660 80.84 80.84 3.64 3.64 6 6月月10186141018614 81.48 81.48 2.87 2.87 7 7月月95246095246082.28 82.28 2.99 2.99 8 8月月11426201142620 85.13 85.13 1.55 1.55 9 9月月14271671427167 86.42 86.42 1.24 1.24 1010月月11076021107602 86.73 86.73 1.18 1.18 1111月月12686811268681 86.56 86.56 1.11 1.11 1212月月12601091260109 84.27 84.27 1.26 1.26 合计合计142027514202753 381.73 81.73 81.73 81.73 2.39 2.39 2.39 2.39 20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年4#4#厂房厂房2#2#厂房厂房不良模具退不良模具退库数库数可返修模具可返修模具数量数量返修比返修比例例报废模具报废模具数量数量报废比报废比例例不良模具退不良模具退库数库数可返修模具可返修模具数量数量返修比例返修比例报废模具报废模具数量数量报废比报废比例例1 1月月2071620716195771957794.50%94.50%113911395.50%5.50%937793777065706575.34%75.34%75.34%75.34%2312231224.66%24.66%24.66%24.66%2 2月月2841328413272682726895.97%95.97%114511454.03%4.03%2308623086209192091990.61%90.61%216721679.39%9.39%3 3月月1937019370185151851595.59%95.59%8558554.41%4.41%1777017770153381533886.31%86.31%2432243213.69%13.69%4 4月月2019520195189431894393.80%93.80%125212526.20%6.20%2259922599202512025189.61%89.61%2348234810.39%10.39%5 5月月2435124351231182311894.94%94.94%123312335.06%5.06%1570615706138371383788.10%88.10%1869186911.90%11.90%6 6月月1305813058119671196791.64%91.64%109110918.36%8.36%1779117791159721597289.78%89.78%1819181910.22%10.22%7 7月月1260212602110201102087.45%87.45%1582158212.55%12.55%1255712557106071060784.47%84.47%1950195015.53%15.53%8 8月月1458214582126761267686.93%86.93%1906190613.07%13.07%2147121471191331913389.11%89.11%2338233810.89%10.89%9 9月月2268322683194631946385.80%85.80%3220322014.20%14.20%2823828238250642506488.76%88.76%3174317411.24%11.24%1010月月2188121881186111861185.06%85.06%3270327014.94%14.94%1622216222137491374984.76%84.76%2473247315.24%15.24%1111月月3160231602268272682784.89%84.89%4775477515.11%15.11%2530925309225992259989.29%89.29%2710271010.71%10.71%12121212月月月月2603026030188451884572.40%72.40%72.40%72.40%7185718527.60%27.60%27.60%27.60%2953329533269152691591.14%91.14%261826188.86%8.86%合计合计25548325548325548325548322683022683088.78%88.78%286532865311.22%11.22%23965923965923965923965921144921144988.23%88.23%282102821011.77%11.77%20092009年年度质量分析会年年度质量分析会20092009年年度质量分析会年年度质量分析会退货退货报废数报废数报废率报废率% %1 1月月275882758854.15 54.15 2 2月月485644856461.56 61.56 3 3月月311043110446.32 46.32 4 4月月348453484562.18 62.18 5 5月月317903179061.18 61.18 6 6月月306843068461.07 61.07 7 7月月534165341668.25 68.25 8 8月月397533975351.27 51.27 9 9月月288712887167.53 67.53 1010月月247162471644.16 44.16 1111月月464274642757.20 57.20 1212月月808278082754.04 54.04 合计合计47858547858556.94 56.94