混凝土工程与预埋件安装 主讲人：主讲人：2013年1月20日第一章 混凝土工程第二章 预埋件安装 第一章 混凝土工程 一、混凝土浇筑 二、混凝土养护 三、混凝土冬季施工 四、混凝土应注意的质量问题混凝土分管工长职责 混凝土工程量计算及混凝土计划单 浇筑前准备工作及现场交底（安全、技术） 混凝土供应协调 浇筑过程旁站监督 浇筑顺序 浇筑标号 混凝土质量 混凝土方量抽查 作业层安全 材料浪费情况 监督护筋、护模、护管人员到位情况及作业行为 收面工作及节点处理 督促落实混凝土养护及施工缝处理工作 一、混凝土浇筑 1、准备工作 技术准备 A 认真计算浇筑量（基础混凝土必须现场实量计算），填制计划单，明确来料顺序及特殊要求（塌落度、缓凝时间、外加剂、早期强度、管道长度、泵送方式等）。 B 预算、技术、资料责任人审核签字。 C 送混凝土供应计划单并将计划单交一份到库房作为收货依据。 D 浇筑指令申请：通知资料员机试申请浇筑许可证。 现场准备 A 与模板、钢筋、安装工序交接。检查模板加固、钢筋全面复核、安装预埋预留及防雷接地完善。并将“浇筑会签表”签字完善。组织验收并通知管工接管。 B 不同强度混凝土界面钢丝网、跳板铺设到位、作业面冲洗干净、配电箱、机具设备及设备照明灯具就位，泵管加固可靠。模板浇水湿润。 C明确浇筑路线设计及施工缝留设。一、混凝土浇筑 2、技术交底 浇筑前现场交底应明确以下内容： 浇筑安全 浇筑顺序 护模、护筋、护管 布料、振捣、收平方式 材料浪费 收面及收尾工作 3、混凝土验收 不同标号砼每工作班不少于一组、每100m不少于一组、每楼层不少于一组标养试件及同条件养护试件；拆模用同条件养护试件按技术部门要求留置，特殊部位按要求留置试件。 试验员应对混凝土质量进行跟踪检查，随时抽样进行混凝土塌落度及扩散度检验，并做好记录。不符合要求的混凝土应进行退料。 收货人员随机对混凝土方量进行抽查，并做好记录，如存在量差，按合同条款执行。 4 混凝土浇筑 、工程范围 A、基础筏板、墙体、顶板、检修孔等所有砼浇筑、砼振捣、找平、收面、拉毛、养护、工地内所有砼清理、清錾楼层表面浮浆、清理浇筑时墙柱钢筋污染的浮浆、清墙柱头面松动的砼、砼二次利用、垃圾装袋运输、板缝封堵、清錾拆模后墙柱堵封的砼，拆模后表面砼存在的问题及时处理。 B、砼的养护覆盖及覆盖物品的回收。 C、自备工具：刮杠、铁抹子、拉毛刷、雨衣、雨鞋、铁铲、手套、绝缘劳保、皮桶、电支机、振动棒、电缆、电线等。 、砼强度等级 基础垫层C10、C15，基础C40、C35砼，框架柱为C40、C35、 C30砼，墙、板、梁为C40、 C35、 C30砼；地下室混凝土墙为C40 P8、 C40 P6抗渗混凝土，屋面梁（顶层）板为C30混凝土，其他次要结构（如圈梁、过梁、构造柱等）为C20、C25混凝土。施工时严格按要求浇筑混凝土，各种标号混凝土严禁混淆，熟悉图纸，掌握各层各个混凝土构件的标号，按要求施工。 、质量要求 严格按砼的浇注验收标准执行。 （1）质量要求必须按规范、要求施工，严禁出现烂根、蜂窝、气泡、杜绝出现质量大的事故漏振、狗洞。 （2）浇筑砼必须先润湿模板，浇筑墙柱砼时必须先浇筑同砼标号5厚的砂浆。楼层表面必须一次性拉毛处理（其工艺操作最低为4次过模收面）。 （3）砼浇筑标高控制：浇筑砼墙、柱标高时必须依照标准执行。分次浇筑砼时每次不得超过1.5m,振动棒复位不得超过下层砼20。 （4）墙、柱标高高出或低于现浇板底时，承担所有的处理工作。 、砼浇筑与振捣的一般要求： （1）浇筑基础时积水必须抽干，必须采用软管下料，砼自软管口下落的自由倾落高度不得超过2m；浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。 （2）浇筑柱墙时布料人员必须站在跳板上下料，不得直接踩踏板面负筋；浇筑梁板时布料人员应站在已经浇筑的混凝土面上向前下料，防止采乱板筋。有吊模的地方应先浇筑吊模下口，振捣密实并待一段时间后再浇筑吊模上口。布料过程中，指挥人员到位，口令及时、准确。布料同时，赶料人员应将堆积在板上的混凝土大致赶平。护筋人员必须与布料人员同步，及时将踩乱的钢筋修复。 （3）浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏筋密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过40。 （4）使用插入式振捣器应快插慢拔、排气干净，混凝土表面不下沉、无气泡排出即可判断为振捣密实。插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振或过振，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的确1.5倍（一般为3040cm）。振捣上一层时应差入下层50mm，已消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。浇筑基础振捣厚度不得超过1m，插点间距不得超过50cm，应全断面振捣完毕后再下料，同时上下层振捣搭接应超过15cm；柱墙梁振捣插点间距不宜超过40cm，插点位置距模板不宜超过10cm，如钢筋密集应加强振捣；板振捣应采用拖打，拖棒间距不宜超过40cm。 （5）浇混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。 （6）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。 （7）振捣过后，随即拉线量取标高，用2m铝合金尺子将板面刮平，对差料的地方进行补料，并用铁板将模板上未凝结的混凝土刮干净。楼面混凝土用铝合金尺子刮平后，随即用2.53m的踏板对混凝土表面进行二次踏平，二次踏平后严禁上人踩踏，等待收面。 （8）浇筑过程中应派专人对散落混凝土进行收集清理，及时利用。振捣完成后随即对外墙根部进行冲水，将流坠冲洗干净，确保外立面清洁。 、柱的混凝土浇筑： （1）柱浇筑前底部应先填以510cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，实用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不能触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。 （2）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。 （3）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇11.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。 （4）浇筑完毕后，应随时将伸出的塔接钢筋整理到位。 、梁、板混凝土浇筑： （1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。 （2）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下23cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后在下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后在下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。 （3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。 （4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。 （5）施工缝位置；宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。 （6）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水清洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操纵振实，使新旧混凝土紧密结合。 、剪力墙混凝土浇筑： （1）浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每次浇筑厚度控制在60cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。 （2）振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振。必须在洞口两侧同时振捣，布料高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。 （3）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上混凝土找平。 、楼梯混凝土浇筑： （1）楼梯段混凝土自上而下浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上浇筑，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。 （2）施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑、多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。 、收面 （1）收面时间：待混凝土接近初凝时即进行收面。 现场判断：用脚踩，自然行走下陷深度在1cm左右。特别注意：应根据天气情况及混凝土早强速度确定收面人员数量，预防人员不足造成收面不及时。 （2）如收面之前因人员踩踏有深陷脚印的地方，应用混凝土找补，不得填塞水泥浆，预防产生龟裂纹。 （3）二次碾压：封闭早起裂缝、预防后期开裂、提高板面平整度。用磙子反复纵横碾压提浆。碾压完成后应提浆全面，颜色一致即判定为合格。 （4）表面修整：碾压合格后随即用铁抹收平，塑料扫帚进行拉毛处理。拉毛时应沿着同一方向进行，纹路顺直，深浅、颜色一致，接茬平顺。每拉一次应用清水将扫帚洗干净。 （5）边角修整：插筋根部应全面收平；凡需做防水的部位表面收光；吊模下口（厨房、阳台、厕所、梯步等）铁抹必须申至吊模根部以下进行收平，使吊模下口混凝土面低于吊模下口23mm，并将多余混凝土全部刮出，严禁吃模。该部位修整应在初凝前进行，否则铁抹伸进吊模根部达不到理想效果；凡是高出混凝土表面的模板侧面、顶面均应刮干净，确保拆模后混凝土棱角顺直。 、收尾工作 （1）、浇筑完成后将专用跳板清理干净，并吊运至指定地点堆放整齐，以便下次利用。 （2）机具设备清理干净，并吊运至库房。 （3）配电箱做好防雨措施。 （4）通道清扫干净。 11、成品保护 （1）、要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。 （2）、不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。 （3）、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。 （4）、在浇筑混凝土时，要对巳经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。 （5）、对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。 （6）、冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。 12、进度要求 （1）无论在任何条件下，施工作业时必须保证劳动力，若因劳动力不足造成损失的一律将由班组负责。 （2）每次砼浇筑时，必须把楼层内杂物清理打扫干净，漏砼清理回收利用干净。 （3）拆墙、柱模板跟踪检查，清查砼渣。 （4）拆除顶梁的砼渣清理。 （5）后浇带砼渣清理、盖严。 （6）做到文明施工，验收检查清理。 二、混凝土养护 1、混凝土养护时间 浇筑完毕后12小时内进行养护。 一般情况下养护时间不少于7天。 其中，前三天必须进行保湿养护 2、混凝土养护目的 混凝土成型后，为保证混凝土在一定时间内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，应及时作好混凝土的养护工作。养护的目的就是给混凝土提供一个较好的强度增长环境。混凝土的强度增长是依靠水泥水化反应进行的结果，而影响水泥水化反应的主要因素是温度和湿度；温度越高水化反应的速度越快，而湿度高则可避免混凝土内水分丢失，从而保证水泥水化作用的充分，当然水化反应还需要足够的时间，时间越长，水化越充分，强度就越高。因此混凝土养护实际上是为混凝土硬化提供必要的温度、湿度条件。 3、混凝土养护方法 混凝土的养护的常用方法主要有自然养护、加热养护、蓄热养护。其中蓄热养护多用于冬季施工，而加热养护除用于冬季施工外，还常用于预制构件的生产。 自然养护 自然养护是指在自然气温条件下(平均气温高于5)，用适当的材料对混凝土表面进行覆盖、浇水、挡风、保温等养护措施，使混凝土的水泥水化作用在所需的适当温度和湿度条件下顺利进行。自然养护又分为覆盖浇水养护和塑料薄膜养护。 (1)覆盖浇水养护 覆盖浇水养护是指混凝土在浇筑完毕后312h内，可选用草帘、芦席、麻袋、锯木、湿土和湿砂等适当材料将混凝土表面覆盖，并经常浇水使混凝土表面处于湿润状态的养护方法。 (2)(2)塑料薄膜养护塑料薄膜养护 塑料薄膜养护就是以塑料薄膜为覆盖物，使混凝土表面与空气隔绝，可防止混凝土内的水分蒸发，水泥依靠混凝土中的水分完成水化作用而凝结硬化，从而达到养护目的。塑料薄膜养护有两种方法： a 薄膜布直接覆盖法是指用塑料薄膜布把混凝土表面敞露部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充分的养护。其优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度，加速模具的周转。 b 喷洒塑料薄膜养生液法是指将塑料溶液喷涂在混凝土表面，落液挥发后在混凝土表面结成一层塑料薄膜，使混凝土表面与空气隔绝，封闭混凝土内的水分不再被蒸发，从而完成水泥水化作用。这种养护方法一般适用于表面积大或浇水养护困难的情况。 加热养护 自然养护成本低、效果较好，但养护期长。为了缩短养护期，提高模板的周转率和场地的利用率。一般生产预制构件时，宜采用加热养护。加热养护是通过对混凝土加热来加速混凝土的强度增长。常用的方法有蒸气室养护、热模养护等。 A 蒸气室养护 蒸气室养护就是将混凝土构件放在充满蒸气的养护室内，使混凝土在高温高湿度条件下，迅速达到要求的强度。蒸气养护过程分为静停、升温、恒温和降温四个阶段。 B 热模养护 热模养护也属于蒸气养护，蒸气不与混凝土接触，而是将蒸气通在模板内，热量通过模板与刚成型的混凝土进行热交换进行养护。此法养护用气少，加热均匀，既可用于预制构件，又可用于现浇墙体。 三、混凝土冬季施工 1 1、混凝土冬季施工应符合下列规、混凝土冬季施工应符合下列规定：定： 当工地昼夜平均气温（最高和最低的平均值或当地时间6时、14时及21时室外气温的平均值）连续3d低于5或最低气温低于-3时，混凝土施工应符合有关规定。 冬季施工期间，当用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的30前；或用矿渣硅酸盐水泥配制混凝土、且其抗压强度达到设计强度的40前，均不得受冻。C15及以下的混凝土，当其抗压强度达到5MPa前，也不得受冻。 浸水冻溶条件下的混凝土开始受冻时，不得小于设计强度的75。 进入冬季施工前，应预先做好下列准备工作： 1)根据年度计划和施工组织设计，确定冬季施工的工程项目。对于大跨度拱桥、高架桥、隧道洞口附近及零小分散工程，不宜安排在冬季施工。 2）收集工地气象台（站）历年气象资料，设置工地气象观测点，建立观测制度，及时掌握气象变化情况。 3）落实有关工程材料、防寒物资、能源和机具设备。 4）编制冬季施工方案及技术措施，对有关人员进行技术交底或培训。 2、冬季施工应根据工程类别、气象资料、材料来源和工期等要求，通过热工计算及经济分析，选择下列两类施工方法： 在养护期间不需要对混凝土加热的蓄热法、掺外加剂法、负温早强混凝土法和综合法。 在养护期间需利用外部热源对混凝土加热的暖棚法、蒸气加热法、电热法和热热综合法。 3、冬季钢筋加工应符合规范有关的规定。 冬季电弧焊接时，应有防风、防雪及保温措施，并应选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。 4、冬季混凝土的配制和运输应符合下列规定： 宜选用较小的水灰和较小的塌落度。当混凝土掺用防冻剂时，其试配强度应较设计强度提高一个等级。 水及骨料应按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇注需要的加热温度。 首先应将水加热，其加热温度不宜高于80。当骨料不加热时，水可加热至80以上，但应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再投入水泥。当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60。片石混凝土掺用的片石可预热。水泥不得直接加热，宜在使用前运入暖棚内预热。当拌制的混凝土出现塌落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50。 骨料不得混有冰雪，冻块及易冻裂的矿物质。 拌制设备宜设在气温不低于10的厂房或暖棚内。拌制混凝土前及停止拌制后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。 混凝土的运输容器应用热水冲洗搅拌有保温设施。运输时间应缩短，并减少中间倒运。 5 5 5 5、冬季混凝土的浇注应符合下列、冬季混凝土的浇注应符合下列、冬季混凝土的浇注应符合下列、冬季混凝土的浇注应符合下列规定：规定：规定：规定： 混凝土浇筑前，应清除模板及钢筋上的冰雪和污渍。当环境气温低于-10时，应将直径大于或等于25mm的钢筋和金属预埋件加热至正温。 新、旧混凝土施工缝的清理工作应符合规范的有关规定。当旧混凝土面外露钢筋（预埋件）暴露在冷空气中时，应对距离新、旧混凝土施工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度在1.0m范围内的外露钢筋（预埋件），进行防寒保温。当混凝土不需要加热养护时，混凝土和地基接触面的温度不得低于2。当浇注负温早强混凝土时，对于用冻结法开挖的地基，或在冻结线以上且气温低于-5的地基应做隔热层。 混凝土应采用机械振捣并分层连续浇注，分层厚度不得小于20cm。 采用加热养护的整体结构，当混凝土的养护温度高于40时，应预先安排混凝土的浇注顺序和施工缝的位置。 喷射混凝土作业区的环境气温和进入喷射机的材料温度不应低于5。已喷射混凝土的强度未达到5MPa前不得受冻。 预应力混凝土的孔道灌浆应在正温下进行，其强度达到25MPa前，不得受冻。 6 6、冬季混凝土的养护与拆模应符、冬季混凝土的养护与拆模应符合下列规定：合下列规定： 、混凝土开始养护时的温度应按施工方案通过热工计算确定，但不得低于5，细薄截面结构不宜低于10。 当室外最低温度高于-15时，地下工程或表面系数（冷却面积和体积的比值）不大于15m-1的工程应优先采用蓄热法养护，并符合下列规定： 1）所采用的保温措施应使混凝土的温度下降到0 以前达到规范规定的强度。 2)混凝土浇筑成型后，应立即防寒保温。保温材料应按施工方案设置，并保持干燥。结构的边棱隅角应按加强覆盖保温，迎风面应采取防风措施。 3）位于基坑中的混凝土，当地下水位较高时，可待顶面混凝土初凝后，采用放水淹没的方法养护；但当基坑地下水位超出混凝土顶面的高度小于冰层厚度时，不得放水养护。 、当用蓄热法养护不能达到要求时，可采用外部热源加热法养护，养护制度应通过试验确定，并应符合下列规定： 1）整体浇注表面系数等于或大于6m-1的结构，升温速度不得大于15/h；小于6m-1的结构，不得大于10/h。 2）用蒸气加热法养护的混凝土，当采用快硬硅酸盐水泥、硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥时，养护温度不得高于60。 3）采用电热法养护的混凝土，当结构的表面系数小于15m-1 时，养护温度不宜高于40；大于15 m-1 时，养护温度不宜高于35。 4）恒温养护结束后，表面系数等于或大于6 m-1的结构，降温速度不得大于10/h；小于6 m-1的结构，不得大于5/h。 当采用电热法养护混凝土时，应符合下列规定： 1）所有混凝土外露面覆盖后，方可通电加热。 2）必须采用交流电源，电极的布置应保证混凝土的温度均匀。当达到设计强度的50%时，应停止通电加热。 3）工作电压宜采用50110V。当每立方米混凝土内钢筋用量不大于50kg时，也可采用120220V，严禁采用电压大于380V的电源。 4）养护过程中应观察混凝土表面的湿度。当表面开始干燥时，应暂停通电，并以温水湿润混凝土表面。 5）掺用减水剂的混凝土，应经试验确认电热法养护对其强度无影响后，方可采用。 当采用暖棚法养护混凝土时，棚内底部温度不得低于5，且混凝土表面应保持湿润；采用燃煤加热时，应将烟气排出棚外。 当混凝土掺用防冻剂时，其养护应符合下列规定： 1）外露表面应覆盖，在负温条件下不得浇水。 2）混凝土初期养护的温度，不得低于防冻剂规定的温度；当达不到规定的温度时，应采取保温措施。 3）当混凝土温度低于防冻剂的温度时，其强度不应小于3.5MPa。 拆除模板及保温层应符合下列规定： 1）当混凝土已达到规范的强度要求，并符合规范的抗冻强度规定后，方可拆除模板。 2）混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10上，当低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。 3）采用外部热源加热养护的混凝土，当养护完毕后的环境气温仍在0以下时，应待混凝土冷却至5以下后，方可拆除模板。 、混凝土质量检查除应符合规范的规定外，尚应符合下列规定： 1）检测水、外加剂及骨料加入搅拌机的温度，以及混凝土拌制、浇筑时环境温度，每一工作班至少检测4次。 2）掺用防冻剂的混凝土，在强度未达到3.5MPa以前，每2h检测一次，达到以后每6h检测1次。 3）当采用蒸汽或电热法时，在升、降温期间每1h检测1次，在恒温期间每2h检测1次。 4）室外气温及工地环境温度每昼夜定时、定点观测4次。 、 混凝土养护温度的检测方法，应符合下列规定： 1)在结构的隅角、突出、迎风和细薄部位应均匀留置测温孔，孔深可根据养护方法及结构尺寸确定。测温孔应编号并绘图。 2）当采用蓄热法养护时，测温孔应设在易于散热的部位；当采用外部热源加热养护时，应在离热源不同的位置分别设置；大体积结构应在表面及内部分别设置。 3）检测混凝土温度时，测温计不应受外界气温的影响，并应在测温孔内至少留置3min. 4）根据工地条件，也可采用电热偶、热敏电阻等预埋式温度检测方法。 7、冬期施工的混凝土，除应按规范规定作标准试件外，尚应根据养护、拆模和承受荷载的需要，增加与结构同条件养护的施工式件不少于2组。此种试件应在解冻后方可试压。 8、以上检测均应记录。 四、混凝土应注意的质量问题 1、应注意的质量问题 蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。 现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。 2、混凝土修补 缺陷处理柱断根处理措施上图这种情况在现场人们习惯称之为“烂根”。 1）原因分析 A、一开始浇注的混凝土塌落度过大、过小； B、混凝土振捣不密实，振动棒没插到底；振捣过分， 柱下的砂浆漏浆， 重骨料都集中在下层 ，上层的砂浆又下不去； C、模板拼缝不严，导致漏浆； D、柱根垃圾未清理干净。 E、混凝土外加剂过多造成质量问题，使混凝土产生严重离析，浆料分离。 F、冬季气温较低，混凝土和易性不达标，流动性不足，钢筋过密； G、浇注方式，是否是采用的的塔吊起吊然后垂直卸料？混凝土垂直下料高度过高，卸料时造成，浆水和骨料的下落速度过大，撞击到钢筋和模板上时，产生分离。 2）处理方法： A、 搭设钢管顶撑，保证置换施工及结构安全。分部将松散混凝土凿除干净，用结构修补胶加干碎石逐步置换原松散混凝土，注意一定要分部，一般一个柱截面做二到四次吧，置换要快，还要随时观察柱钢筋有无弯曲变形。为了保证整个柱协同受力，柱四周包角钢，中间钢缀板连接。钢板外面撒粗砂，再做一层批荡，柱截面会加大3-5cm。置换混凝土施工时一定不能一次全部做完，随时观察顶撑及柱筋有无变形，安全第一！ B、最常用处理办法是敲（或称打掉）掉旧混凝土，冲洗干净，再用高标号混凝土重新打混凝土，新混凝土标号至少要高于原混凝土标号一个等级。 C、前期混凝土试块送压，检查强度是否达标；对柱子中上部结构进行超声波探伤，检查内部是否有大面积空洞和不密室；当柱子烂面面积小于截面面积的1/4时可以原位补救：将不密实的部分剔除干净，用水冲洗润湿；用C50灌浆料按规格搅拌，制模灌充填补。 D、加环氧树脂和型钢加固处理。 E、先找鉴定单位先检测目前柱混凝土标号是否达到强度（根据以往的经验，冬施同条件养护的试块经常会出现标号到不到设计要求的情况）。1.后压浆，掺结构胶，提高后灌混凝土的标号，是比较经济，从理论上也是确实可行的。但是必须要找个比较好的施工队伍，卸载、支护、剔凿、清渣、刷粘结剂等一步都不能少，否则胡乱填些细石混凝土表面看不出来，实际没有作用。最好还是对柱子包角钢加固。 3）小结 烂根、漏筋，蜂窝、狗洞、还有夹渣。这种情况很多，我们也遇到过，问题不大的将蜂窝、麻面、空洞的松散混凝土凿出，重新封模，用高一个标号的混凝土重新浇注，混凝土内要掺入适当的膨胀剂。其实 ，在我们施工的时候柱最下面第一斗混凝土都是高一标号的细石混凝土 一般都不会出现这种情况。 第二章 预埋件安装 一、预埋件施工前的准备 二、预埋件的焊接方法 三、预埋件固定方法 四、预埋件在砼施工中的保护 在建筑工程施工中，预埋件可分为受力预埋件和构造预埋件两种，通常由两部分组成： 埋设在砼中的锚筋，这种锚筋一般采用级或级钢筋，也可以用角钢或其它型钢。 外露在砼表面的锚板，一般选用3号钢板或角钢等。 在一些预埋件受力较大的地方，常在锚筋末端焊接档板，称之为小锚板，目的是为了增强钢筋的锚固性能。而对于有抗剪要求的预埋件，在锚板上需加焊抗剪钢板，以满足使用要求。 一、预埋件施工前的准备 1、预埋件施工工艺流程为： (1)钢筋、钢板下料加工； (2)焊接； (3)支模并安装预埋件； (4)对照施工图校对预埋件尺寸和位置； (5)浇筑砼； (6)养护与拆模； (7)检查预埋件施工质量 (8)修补处理。 2、预埋件施工前，应首先了解其型式、位置和数量，然后按标准要求制作并固定预埋件。预埋件的原材料应确保合格，加工前必须检查其合格证，进行必要的力学性能试验及化学成分分析，同时观感质量必须合格，表面无明显锈蚀现象。钢筋的调直下料以及钢板的划线切割，需根据图绍尺寸认真实施。对于构造预埋件及有特殊要求的预埋件，应当注意锚筋的弯钩长度、角度等规定。 3、预埋件焊接前，必须检查钢筋钢板的品种是否符合设计要求及强制性标准规定，对不符合要求者，需查明原因，妥善解决。 4、对于焊条和焊剂型号的选定，需根据其使用要求和不同性能来进行，当采用压力埋弧焊时，采用与主体金属强度相适应的焊条；当采用手工焊时，应按强度低的主体金属焊条型号。 5、预埋件的焊缝型式应由锚筋的尺寸确定，对直径大于20mm的锚筋优先选用压力埋弧焊，当施工条件受限时，也可用电弧焊，选择适当的焊缝形式可以保证预埋件焊接质量。 二、预埋件的焊接方法 预埋件的焊接采用埋弧压力焊时，焊接时引弧、维弧和顶压等环节要密切配合，随时清除电板钳口的铁锈和杂物，同时要及时修整电极槽口的形状。如果发现钢筋咬边、气孔、夹渣、钢板焊穿、钢板凹陷等质量问题时，需查明原因并及时清除焊接缺陷。当采用手工焊接时，贴角焊缝的高度要符合标准规定。当采用穿孔塞焊时，钢板的孔洞应做成喇叭口，内口直径应比钢筋直径大4mm，倾斜角一肌为45，钢筋端部伸进钢板2mm左右，施焊时应特别注意严格控制电流量，防止烧伤钢筋。 三、预埋件固定方法 预埋件位置固定是预埋件施工中的一个重要环节，预埋件所处的位置不同，其选用的有效固定方法也不同。 1、预埋件位于现浇砼上表面时，据预埋件尺寸和使用功能的不同，有如下几种固定方式： (1)平板型预埋件尺寸较小，可将预埋件直接绑扎在主筋上，但在浇筑砼过程中，需随时观察其位置情况，以便出现问题后及时解决。 (2)角钢预埋件也可以直接绑扎在主筋上，为了防止预埋件下的砼振捣不密实，应在固定前先在预埋件上钻孔供砼施工时排气。 (3)面积大的预埋件施工时，除用锚筋固定外，还要在其上部点焊适当规格角钢，以防止预埋件位移，必要时在锚板上钻孔排气。对于特大预埋件，须在锚板上钻振捣孔用来振实砼，但钻孔的位置及大小不能影响锚板的正常使用。 2、当预埋件位于砼侧面时，可选用下列方法： (1)预埋件距砼表面浅且面积较小时，可利用螺栓紧固卡子使预埋件贴紧模板，成型后再拆除卡子。 (2)预埋件面积不大时，可用普通铁钉或木螺丝将预先打孔的埋件固定在木模板上，当砼断面较小时，可将预埋件的锚筋接长，绑扎固定。 (3)预埋件面积较大时，可在预埋件内侧焊接螺帽，用螺栓穿过锚板和模板与螺帽连接并固定。 3、预埋件固定位置的要求预埋件不得与主筋相碰，且应设置在主筋内侧；预埋件不应突出于砼表面，也不应大于构件的外形尺寸；预埋件位置偏差应符合规定。 四、预埋件在砼施工中的保护 1、砼在浇筑过程中，振动棒应避免与预埋件直接接触，在预埋件附近，需小心谨慎，边振捣边观察预埋件，及时校正预埋件位置。保证其不产生过大位移。 2、砼成型后，需加强砼养护，防止砼产生干缩变形引起预埋件内空鼓，同时，拆模要先拆周围模板，放松螺栓等固定装置，轻击预埋件处模板，待松劲后拆除，以防拆除模板时因砼强度过低而破坏锚筋与砼之间的握裹力，从而确保预埋件施工质量。本人水平有限，望大家多多指导。