11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 1 EPCOS (Zhuhai) Co., Ltd.A Member of TDK-EPC CorporationMagneticsHongqi, ChinaDec 12, 2012I E Basic Technology工业工程基本技术工业工程基本技术 -线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善Version: AVersion: ADate: Dec 12, 2012Date: Dec 12, 201211,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 2 Training brief introduction:1.Trainee and PurposeTrainee : ForemanPurpose: Introducing line balance within production line2.Training materials and trainerPrepared by: Huang haifengReviewed by: Approved by: Final approved by: Part-Time Trainer: Huang haifeng11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 3 1.1 1.1 工业工程的定义工业工程的定义目录：目录： 工业工程的目标工业工程的目标 工业工程的发展史工业工程的发展史1.1.工业工程概述：工业工程概述：3.1 3.1 线平衡的定义和意义线平衡的定义和意义3.2 3.2 生产线平衡的相关概念生产线平衡的相关概念3.3.线平衡分析与瓶颈改善：线平衡分析与瓶颈改善：3.3 3.3 生产线平衡的计算生产线平衡的计算3.4 3.4 生产线平衡的改善原则生产线平衡的改善原则3.5 3.5 生产线平衡的改善方法生产线平衡的改善方法3.6 3.6 生产线平衡的改善步骤生产线平衡的改善步骤3.7 3.7 生产线平衡案例分析生产线平衡案例分析3.8 3.8 生产线平衡的其他约束生产线平衡的其他约束2.2.标准工时基本知识介绍：标准工时基本知识介绍：2.1 2.1 标准工时的定义标准工时的定义2.2 2.2 测量标准工时的基本方法测量标准工时的基本方法4.4.常见八大浪费介绍常见八大浪费介绍: :11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 4 1.1 工业工程的定义：工业工程的定义：定义：定义： 工业工程是对人员、物料、工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。设置的一门学科。 它综合运用数学、物理学、经济、管理、系统工程和社会科学方面的专门知识和技术，它综合运用数学、物理学、经济、管理、系统工程和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定, ,预测和评价。预测和评价。目标：目标： 工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。条件下进行。1.2 工业工程的目标：工业工程的目标：1.工业工程概述：工业工程概述：11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 5 1.3 工业工程的发展史：工业工程的发展史： 1776 1776年年 亚当亚当. .斯密斯（斯密斯（Adam SmithAdam Smith）在）在富国论富国论中提出了劳动分工的概念，是推动工中提出了劳动分工的概念，是推动工业化生产的一个重要里程碑。业化生产的一个重要里程碑。 2020世纪初世纪初 美国工程师泰勒（）发表了经典著作美国工程师泰勒（）发表了经典著作科学管理的原理科学管理的原理，系统地阐，系统地阐述了科学管理思想。美国的吉尔布雷斯夫妇（述了科学管理思想。美国的吉尔布雷斯夫妇（Frank&GilbrethFrank&Gilbreth）从事动作研究并设定了）从事动作研究并设定了1717种动种动素（素（ThrebligsThrebligs）。他们都是最著名的工业工程创始人之一。）。他们都是最著名的工业工程创始人之一。 19201920年年 美国成立了美国工业工程师协会（美国成立了美国工业工程师协会（American Society of IndustrialAmerican Society of IndustrialEngineer,ASIEEngineer,ASIE，后改为，后改为American Institute of Industrial EngineersAmerican Institute of Industrial Engineers，AIIEAIIE）。）。 二战以后，工业工程被引入日本并取得了成功，经过消化和改造，开创出丰田生产方式二战以后，工业工程被引入日本并取得了成功，经过消化和改造，开创出丰田生产方式（Toyota Production SystemToyota Production System）和全面质量管理）和全面质量管理(Total Quality Control)(Total Quality Control)等技术。随着电子等技术。随着电子化和自动化的发展，工业工程出现了化和自动化的发展，工业工程出现了“人机工程人机工程”（又称为工效学（又称为工效学ErgonomicsErgonomics）和）和“系统工程系统工程”等技术。等技术。 2020世纪世纪7070年代以后至今，工业工程被全面应用于生产，服务，行政，文体，卫生，教育年代以后至今，工业工程被全面应用于生产，服务，行政，文体，卫生，教育等领域。等领域。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 6 2.1 2.1 标准工时的定义标准工时的定义定义：定义： 在正常的操作条件下在正常的操作条件下, ,熟练工人以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量熟练工人以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的某项工作所需作业时间。要求的某项工作所需作业时间。 利用动作分析、程序分析、操作分析获得最佳的程序和方法，再利用时间研究的基本方利用动作分析、程序分析、操作分析获得最佳的程序和方法，再利用时间研究的基本方法制定出标准工时。法制定出标准工时。2.标准工时基本知识介绍：标准工时基本知识介绍：11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 7 标准工时的现实意义标准工时的现实意义标准工时的现实意义：标准工时的现实意义：一个提高生产效率的重要工具一个提高生产效率的重要工具标准工时是企业生产系统的基础数据标准工时是企业生产系统的基础数据产能预算产能预算, ,人力及设备需求评估的重要基础数据依据人力及设备需求评估的重要基础数据依据改善的标准改善的标准生产计划工作的依据生产计划工作的依据评估作业者技术熟练程度和管理水平的标准评估作业者技术熟练程度和管理水平的标准生产线平衡的数据标准生产线平衡的数据标准成本核算的基础数据成本核算的基础数据11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 8 2.2 测量标准工时的基本方法测量标准工时的基本方法1.1.秒表时间研究秒表时间研究( (秒表法秒表法) ) 定义定义: :秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法, ,是在一段时间内运用秒表或电子计是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测, ,把工作时间和有关工作的其他参数把工作时间和有关工作的其他参数, ,以及以及与标准概念相比较的对执行情况的估价的数据与标准概念相比较的对执行情况的估价的数据, ,一起记录下来一起记录下来, ,并结合组织所制定的宽放政策并结合组织所制定的宽放政策, ,来来确定操作者完成某项工作所需要的标准时间的方法。确定操作者完成某项工作所需要的标准时间的方法。 特点：采用抽样技术进行研究。特点：采用抽样技术进行研究。 测定时间的选择完全是随机的，无任何主观意图的影响，观测结果具有充分的代表测定时间的选择完全是随机的，无任何主观意图的影响，观测结果具有充分的代表性和可靠性。性和可靠性。2.2.预定时间标准法预定时间标准法(PTS, Predetermined Time Standard)(PTS, Predetermined Time Standard) 定义定义: :预定时间标准是一种工作衡量技术，借助它根据人的基本动作的时间（按动作的性预定时间标准是一种工作衡量技术，借助它根据人的基本动作的时间（按动作的性质和进行动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业时间。质和进行动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业时间。 特点特点: :是国际公认的制定时间标准的先进技术。是国际公认的制定时间标准的先进技术。 利用预先为各种操作所制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是利用预先为各种操作所制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定来确定。通过直接观察和测定来确定。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 9 标准时间测量的理论依据标准时间测量的理论依据1.1.标准时间测量的理论依据标准时间测量的理论依据: : 概率论与数理统计概率论与数理统计正态分布示意图正态分布示意图 在进行标准工时评估时所采集的数据样本，都服从正态分布。采取的数据越多，标准工在进行标准工时评估时所采集的数据样本，都服从正态分布。采取的数据越多，标准工时就越接近客观值。时就越接近客观值。 如取如取2 2的范围，即确定的范围，即确定96%96%的可靠度，就是所的可靠度，就是所实现预定的抽样资料中实现预定的抽样资料中96%96%以上落入以上落入2 2的范围，仅有的范围，仅有4%4%的误差。的误差。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 10 时间测量方法时间测量方法-秒表法介绍秒表法介绍1.标准工时的计算方法：标准工时的计算方法： 标准工时标准工时 = 观测时间观测时间 x 评比因数评比因数 x ( 1 + 宽放标准宽放标准(%) )2.使用秒表法测量得出的标准工时包含以下几个要素：使用秒表法测量得出的标准工时包含以下几个要素：观测时间观测时间评比因数评比因数宽放标准宽放标准11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 11 观测时间采集方法：观测时间采集方法：1. 1. 采取适当的方位，方式及态度进行观测采取适当的方位，方式及态度进行观测( (斜前方斜前方2 2m)m)事先在纪录表格上记录下要观事先在纪录表格上记录下要观测的作业要素及其他必要事项测的作业要素及其他必要事项。2. 2. 多次观测，减少偶然因素的发生。即当所测的数据稳定时纪录的数据。多次观测，减少偶然因素的发生。即当所测的数据稳定时纪录的数据。(10(10times)times)3. 3. 不允许随便修改记录的时间值。不允许随便修改记录的时间值。4. 4. 去除异常值。去除异常值。 5. 5. 计算平均值，得出观测时间。计算平均值，得出观测时间。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 12 时间测量记录表时间测量记录表11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 13 评比因数评比因数西屋评价法西屋评价法(Westing house system)(Westing house system)评比因数评比因数=1+(熟练度熟练度+努力程度努力程度)*在本工位工作六周以上的评比因数为在本工位工作六周以上的评比因数为100%11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 14 评价表评价表11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 15 评价表（续）评价表（续）11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 16 宽放标准宽放标准2. 2. 宽放的范筹宽放的范筹: : 作业作业, ,生理和疲劳。生理和疲劳。1. 1. 制定宽放的原因制定宽放的原因: : 材料材料, ,零件零件, ,工具工具, ,作业外因造成，作业者也需要休息，喝水作业外因造成，作业者也需要休息，喝水, , 上厕所等生理要求。上厕所等生理要求。 一般电子制造企业的宽放范围一般电子制造企业的宽放范围: : 约为约为7%-15%7%-15%。 爱普科斯红旗工厂的宽放标准为：爱普科斯红旗工厂的宽放标准为：10%10%。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 17 学习曲线对标准工时的影响学习曲线对标准工时的影响学习曲线：学习曲线：是表示单位产品生产时间与所生产的产品总数量之间的关系。是表示单位产品生产时间与所生产的产品总数量之间的关系。在标准工时的计算公式中，学习曲线的存在会对观测时间和评比因数都会有影响。在标准工时的计算公式中，学习曲线的存在会对观测时间和评比因数都会有影响。标准工时标准工时 = 观测时间观测时间 x 评比因数评比因数 x ( 1 + 宽放标准宽放标准(%) )学习曲线的存在：学习曲线的存在：Y=KX-AK是第一次操作的时间是第一次操作的时间;X是操作的次数序号是操作的次数序号;Y是第是第X次操作的时间次操作的时间;A是学习率。是学习率。制定新工时以后，要求我们定期地检讨我们的工时。制定新工时以后，要求我们定期地检讨我们的工时。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 18 3 3 线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善3.1 3.1 线平衡的定义和意义线平衡的定义和意义: : 定义定义: : 对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率的方法。高生产线的整体效率的方法。 这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的和意义：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的和意义： 提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性 综合应用程序分析综合应用程序分析, ,动作分析动作分析, ,规划分析规划分析, ,搬运分析搬运分析, ,时间分析等时间分析等IEIE手法手法, ,提高全员综合素质提高全员综合素质11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 19 3.2 3.2 生产线平衡的相关概念生产线平衡的相关概念生产线平衡生产线平衡: : 如果生产线上的各个工序都能互相配合无间如果生产线上的各个工序都能互相配合无间, ,工序间无等待时间工序间无等待时间, ,我们称之为生产线平衡我们称之为生产线平衡. .生产线不平衡生产线不平衡: : 如果工序间不能互相配合如果工序间不能互相配合, ,拥有不少等待的时间拥有不少等待的时间, ,这种情况我们称之为生产线不平衡这种情况我们称之为生产线不平衡. .10S10S10S10S10S15S16S11S11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 20 节拍时间节拍时间Takt time:Takt time:l 是按照客户的需求是按照客户的需求, ,生产线上生产出两件相同制品的时间间隔生产线上生产出两件相同制品的时间间隔. .l 它决定了生产线的生产能力它决定了生产线的生产能力, ,生产速度和效率生产速度和效率. . 计算公式计算公式: : 节拍时间节拍时间= =有效工作时间有效工作时间/ /需求数量需求数量 例如例如: : 每小时需求每小时需求400Pcs,400Pcs,则节拍为则节拍为: : 1 1小时小时* *36003600秒秒/ /小时小时/400=9/400=9秒秒/Pcs/Pcs 如何确定节拍时间如何确定节拍时间: : 1. 1.依据客户的需求依据客户的需求 2. 2.依据产能的需要依据产能的需要 3. 3.依据产线的作业模式依据产线的作业模式 11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 21 瓶颈瓶颈: :l 生产线上作业时间最长的工站生产线上作业时间最长的工站. .l 生产线整体产出的速度取决于瓶颈生产线整体产出的速度取决于瓶颈. .l 一条生产线上可能存在多个瓶颈一条生产线上可能存在多个瓶颈. . 瓶颈是永远存在的瓶颈是永远存在的, ,克服了其中一个克服了其中一个, ,又会有另一个工序成为新的瓶颈又会有另一个工序成为新的瓶颈. .我们无法永远地我们无法永远地消除瓶颈消除瓶颈, ,但我们可以尽可能地使各工序处于最接近均衡的状态但我们可以尽可能地使各工序处于最接近均衡的状态, ,从而达到产能和生产力的最从而达到产能和生产力的最大化大化. .11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 22 可供工时可供工时: : 可供工时可供工时= =可供时间可供时间* *人数人数- -借出工时借出工时 可供时间可供时间: :上班时间内上班时间内, ,为某产品生产而投入的所有时间为某产品生产而投入的所有时间. .例例: :某生产线有某生产线有2020个直接作业人员个直接作业人员, ,某天某天14:0014:00开始换线生产开始换线生产B B产品产品, ,到到17:0017:00生产结束生产结束, ,那么那么, ,投投入到入到B B产品的可供时间为产品的可供时间为: : 20 20人人* *3 3小时小时=60=60小时小时 投入工时投入工时= =可供工时可供工时- -计划停线工时计划停线工时 稼动率稼动率= =投入工时投入工时/ /可供工时可供工时* *100%100%计划停线工时计划停线工时=(=(无计划时间无计划时间+ +换线时间换线时间+ +判停时间判停时间)*)*人数人数例如例如, ,上例中上例中, ,若换线时间为若换线时间为1515分中分中, ,无计划时间和判停时间都为无计划时间和判停时间都为0,0,则计划停线工时为则计划停线工时为 20 20人人* *1515分分=300=300分分=5=5小时小时, ,则投入工时和稼动率为则投入工时和稼动率为: : 投入工时投入工时=60=60小时小时-5-5小时小时=55=55小时小时 稼动率稼动率=55=55小时小时/60/60小时小时=92%=92% 投入工时投入工时: :11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 23 设定产能设定产能: : 设定产能设定产能(Pcs/(Pcs/班班)=)=投入时间投入时间/ /瓶颈时间瓶颈时间 实际产量是可供时间内所产出的良品数实际产量是可供时间内所产出的良品数. . 人均产能人均产能= =实际产量实际产量/ /投入时间投入时间/ /人数人数 单机台产能单机台产能= =实际产量实际产量/ /投入时间投入时间/ /机台数机台数 实际产量实际产量: : 产能损失产能损失= =设定产能设定产能- -实际产量实际产量产能损失产能损失: : 生产效率生产效率 = =实际产量实际产量/ /设定产能设定产能* *100%100% 整体工厂效率整体工厂效率= =平衡率平衡率* *稼动率稼动率* *生产效率生产效率效率效率: :生产效率生产效率= =产出产出/ /投入投入=(1350/21.75/8/60*=(1350/21.75/8/60*实际产量实际产量* *标准工时标准工时)/(1350/21.75/8/60*)/(1350/21.75/8/60*出勤工时出勤工时) )设定产能设定产能= =出勤工时出勤工时/ /标准工时标准工时11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 24 3.3 3.3 生产线平衡率的计算生产线平衡率的计算: :1.1.生产线平衡率的计算公式生产线平衡率的计算公式: : 平衡率平衡率= =各工序时间总和各工序时间总和/(/(瓶颈工序时间瓶颈工序时间* *工位数工位数) )2.2.生产线平衡损失率的计算公式生产线平衡损失率的计算公式: : 平衡损失率平衡损失率=1-=1-平衡率平衡率例例: :一项工作由五个工序组成一项工作由五个工序组成, ,工序时间和人员配置如下工序时间和人员配置如下, ,请计算生产线平衡率请计算生产线平衡率: :工序工序 A B C D E TOTALA B C D E TOTAL工序时间工序时间(S) 8 5 18 21 6 58(S) 8 5 18 21 6 58工位数工位数 1 1 2 3 1 8 1 1 2 3 1 8 节拍时间节拍时间(S) 8 5 (S) 8 5 9 9 7 6 7 6平衡率平衡率=58/(9*8)=80.6% =58/(9*8)=80.6% 平衡损失率平衡损失率=1-80.6%=19.4%=1-80.6%=19.4% 瓶颈工序瓶颈工序11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 25 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数1 11 1202020202 21 1181818183 31 1292929294 41 1252525255 51 119191919合计合计5 5111111瓶瓶颈颈工工序序252520202929损失时间损失时间作业时间作业时间11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 26 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2-2例循环时间循环时间CT=29sCT=29s线平衡率线平衡率= 100% = 111/(5*29)= 76.55%= 100% = 111/(5*29)= 76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率= 1 - = 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45%= 23.45%【一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 27 线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1 1工序工序2 2工序工序3 3工序工序4 4能能 力力100100件件/H/H125125件件/H/H8080件件/H/H100100件件/H/H达成率达成率100%100%125%125%80%80%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%125%奖金奖金0 00 0效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100100件件/H/H例例11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 28 3.4 3.4 生产线平衡的改善原则生产线平衡的改善原则l 通过改善通过改善& &调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差. .l 平衡生产线的核心就是平衡生产线的核心就是克服瓶颈克服瓶颈. .11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 29 3.5 3.5 生产线平衡的改善方法生产线平衡的改善方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消( (删除删除) )不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作IEIE七大手法七大手法 动作经济原则动作经济原则11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 30 线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1 1人人2 2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。度地降低中间在库、提高效率。11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 31 3.6 3.6 生产线平衡的改善步骤生产线平衡的改善步骤改善步骤改善步骤: :1.1.工时测量工时测量 2.2.建立山积图建立山积图 3.3.流程分析流程分析 4.4.损失分析损失分析 5.5.作业改善作业改善 6.6.重新平衡重新平衡11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 32 3.7 3.7 生产线平衡的案例分析生产线平衡的案例分析1.1.请计算线平衡率和平衡损失率请计算线平衡率和平衡损失率. .2.2.请计算每小时的人均产能请计算每小时的人均产能. .3.3.请讨论改善方案请讨论改善方案. .a.a.改善前的工序改善前的工序11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 33 生产线平衡的案例分析生产线平衡的案例分析b.b.改善后的工序改善后的工序1.1.通过动作分析通过动作分析, ,提升绕线提升绕线1 1的生产速度至秒完成的生产速度至秒完成. .2.2.通过取消共面性检查工序通过取消共面性检查工序( (自动线已有此功能自动线已有此功能).).3.3.合并锡珠检查和外观检查合并锡珠检查和外观检查. .4.4.将烘烤工序的动作由装配完成将烘烤工序的动作由装配完成. .5.5.浸锡浸锡, ,清洗清洗, ,点胶点胶, ,过宽工序可实行多线共用过宽工序可实行多线共用, ,提升平衡率提升平衡率. .11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 34 生产线平衡的案例分析生产线平衡的案例分析取消共面性工序取消共面性工序合并有重复操作的检查工序合并有重复操作的检查工序11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 35 3.8 3.8 生产线平衡的其它约束生产线平衡的其它约束 在实际的生产线平衡中在实际的生产线平衡中, ,并不是所有的作业都可以任意混配并不是所有的作业都可以任意混配, ,经常会遇到生产线平衡中的经常会遇到生产线平衡中的约束问题约束问题, ,主要的常见约束有主要的常见约束有: :位置约束位置约束( (主要针对重量较大的产品主要针对重量较大的产品) )固定设备和工具约束固定设备和工具约束清洁约束清洁约束疲劳约束疲劳约束11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 36 生产线平衡的其它约束生产线平衡的其它约束位置约束位置约束( (主要针对重量较大的产品主要针对重量较大的产品):): 作业制品的位置主要包括作业制品的位置主要包括: :前部前部, ,后部后部, ,底部底部, ,顶部顶部, ,左部左部, ,右部和内部右部和内部. .为了减少为了减少不必要的位置更换次数和时间不必要的位置更换次数和时间, ,尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排尽可能将具有同样位置约束的作业集中安排. .固定设备或工具约束固定设备或工具约束: : 主要是指在生产作业中主要是指在生产作业中, ,有些作业需要一些专门的设备和工具才能完成有些作业需要一些专门的设备和工具才能完成, ,为了为了减少固定设备和工具的重复设置减少固定设备和工具的重复设置, ,尽可能将统一设备或工具的作业尽可能将统一设备或工具的作业, ,在不违反作业在不违反作业顺序原则的前提下顺序原则的前提下, ,集中安排集中安排. .11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 37 生产线平衡的其它约束生产线平衡的其它约束清洁清洁- -油污约束油污约束: : 有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作有些作业需要操作工人以清洁的手进行操作, ,如如: :精密仪器的装配精密仪器的装配, ,外观检查外观检查, ,而有些作业则难免接触油污而有些作业则难免接触油污. .在作业安排的过程中在作业安排的过程中, ,应尽可能将清洁作业安排在应尽可能将清洁作业安排在一起一起, ,有油污作业安排在一起有油污作业安排在一起. .疲劳约束疲劳约束: : 主要是指在生产作业中主要是指在生产作业中, ,有些作业时间不长有些作业时间不长, ,但强度大但强度大, ,易于疲劳易于疲劳, ,为了使各为了使各个工位的疲劳强度相当个工位的疲劳强度相当, ,应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上应避免两个或两个以上的疲劳作业安排在一个工位上. .11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 38 工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8 8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为形象地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂地下工厂4.4. 八大浪费介绍八大浪费介绍11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 39 等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 40 搬搬浪浪移动费时费力移动费时费力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。等都造成浪费。费费运运 空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 41 浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 42 浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的1212种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/ /不必要动作不必要动作11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 43 过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 44 浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 45 浪浪 费费违背违背JITJIT原则原则制造过多制造过多/ /过早过早制造过多制造过多/ /过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/ /提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 46 损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：成缺货损失： 紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺11,808,400,0011,807,4011,8011,800,008,407,906,008,207,906,008,207,40A wider Training CenterMAG HO 2012 Mayy 2012 47