现场改善与生产效率提升2024/9/21管建伟2QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期安全2024/9/21管建伟3企业管理面临的共同难题救火式生产救火式生产质量不稳定质量不稳定浪费严重浪费严重人员流动大人员流动大快交货快交货低价格低价格多品种多品种小批量小批量内部内部外部外部2024/9/21管建伟4以最少的投入来获取最大的产出最少资金最少人力最少设备最少材料最佳方法最佳品种最优质量最低成本准时交货安全环保良好情绪5MPQCDSM2024/9/21管建伟5为什么要加强生产现场管理？2024/9/21管建伟6现场管理的五项要求一、当问题发生时，要先去现场；二、检查现物（有关的物品）；三、当场采取暂行处置措施；四、发掘真正原因并将其排除；五、标准化以防止再发生。2024/9/21管建伟7 某班组自动车床经常发生故障，维修人员只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。 案例分析2024/9/21管建伟8生产现场管理普遍存在问题生产无计划质量无标准作业无方法消耗无定额物品无标识过程无记录堆放无区域2024/9/21管建伟9设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异 人环境温度湿度灰尘污染现场管理的五大要素(4M1E)2024/9/21管建伟10现场管理的“单一最好”原则一处保管 户口管理一日处理 今日事，今日毕一个资料夹资料夹一册化一小时会议一事一议，半小时更好一张纸报告、表格一张篇幅完全表达一分钟电话长话短说，不拖泥带水一件工具多样工具简化成一件一个单元在一个小组或一组设备内完工一个流生产过程“一个流” 一天班长员工多能化培养2024/9/21管建伟11现场管理的“三五”要求操作“五按”：按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、干到什么程度结果“五查”：由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检查的标准是什么、检查的结果由谁来落实2024/9/21管建伟12现场管理的“五字检查”法听设备运转过程中是否有异常声音有无异常的发热或抖动、振动等现象监测，关键、特殊工序受控情况油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味听摸查看闻有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象设备运行参数是否符合规定要求2024/9/21管建伟13 把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励现场管理的 “A B C” 法2024/9/21管建伟14维持改善管理的根本在于不断改善改善的能力是评价管理者的重要基准2024/9/21管建伟151、“存在的都是不合理的”2、强调理由是不思进取的表现3、立即改进，及时比正确更重要4、反复追问为什么，总能找到问题根源5、许多问题的解决，就在于否定不可能6、更应该重视的是不花大钱的改善7、不要追求完美，完美都是从不完美开始的8、最清楚改善的是处于第一线的操作人员9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永无止境，没有最好，只有更好改善的十条基本原则2024/9/21管建伟16序计划改善项目单位目标%1月2月3月4月5月加权平均计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩计划实绩1交货期天5010203040502生产周期天306121824303改机时间小时7515304560754停机时间小时5010203040505操作人员数个5256在制品数量千件255101520257零部件（半成品）数量千件20481216208库存品总额万元102468109搬运距离米/件3061218243010不合格品发生率%60102035506011一次交验合格率%50102030405012返工返修品%501020304050_车间15月管理目标改善计划表2024/9/21管建伟17 在当今的工业时代，用“农业头脑”办事肯定是不行的，但也不是一步跨越到“电子计算机头脑”就行得通。在“农业头脑”和“电子计算机头脑”之间应该还应该有一个“工业头脑”的时代。2024/9/21管建伟18IE工业工程简介 工业工程（IE）是一门应用科学，它将传统的工程技术融合于现代的科学管理技巧之中 ，弥补原有管理及工程技术之脱节。IE是藉着设计、改善或设定人、料机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。IE要求以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。 现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：价值分析、动作分析、工程分析、时间分析、平面布置、搬运设计、可视化管理、员工多能化、快速换模等2024/9/21管建伟19 北京市某机构的办事人潮不断，要办事有排不完的队；领表要排队、申办要排队、照相要排队、缴费要排队、领证要排队。由于当时设计并未考虑到现在的人潮，而现在的需求已经远超过几年前的情况，所以排队的空间、设施以及规则都已经不适用。因此几乎每天都发生这样的情况：让有礼貌的市民排得心烦意乱，让急着办事的市民直跺脚，让不守规矩的人拼命钻空子；甚至因排队起的争吵与冲突此起彼落。 工业工程可以让生活与工作井然有序许振超的技术研究工作：许振超和队员们在桥吊每个操作环节抠时间。桥吊启动时，说明书上写着，达到最高时速需要秒钟，许振超计算后提出，秒钟就够用，一些司机不以为然地提出，抠秒有什么用？许振超为大家算了一笔账：“如果一船有1000个集装箱，就能节约25分钟出来”。2024/9/21管建伟20 日本丰田公司认为：凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费! 美国管理专家认为：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、和人力、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费!减少非增值性活动2024/9/21管建伟21案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854维修部人员至仓库领取米长棒料一根3422024/9/21管建伟22工序分析应考虑问题工序分析应考虑问题能否不要出现等待？如何让上下道工序之间的距离最短？相同的行为能否合并？工作位置重新安排调整是否效率更高？不增值的活动能否减到最少？能用更快的速度连接上下道工序吗？2024/9/21管建伟23标准化作业 标准作业的关键是，如何才能在高效率生产的各种条件下，更有效地把物、机器和人的作用组合起来。丰田汽车工业公司将这种组合的过程称之为“作业的组合”，而这种组合集中起来的结晶就是“标准作业”。2024/9/21管建伟24 人具有弹性，而机械没有弹性，标准化就是人要配合机械。如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，假如一名操作工没有按照规范操作，不小心将手伸到机器里，就会造成伤害事故。 作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成。每个人都不一样，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。标准化的意义2024/9/21管建伟25作业标准化所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果2024/9/21管建伟26 班组岗位作业标准内容岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序 危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求 设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清 洁润滑、日常点检等要求工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求2024/9/21管建伟27作业标准化“八定”定量：规定作业产量和必须完成的各项指标定质：规定作业要求达到的质量标准定时：规定作业在什么时候开始和完成定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置定法：规定作业程序、方法、记录定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线定核：规定考核依据、方法和奖惩定标：标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。2024/9/21管建伟283、手持标准：即加工过程中允许停留在机台边上的零件数量；标准作业的四个要素 1、周期时间：指生产一件工件需要的实际作业时间，其中的关键是把握好如何对待熟练程度低的作业人员； 2 、作业顺序：指操作人员在运送工件、加工作业时按工艺要求先后排列的工件加工顺序。 4、停放时间和位置：即加工过程中规定停放的位置和停留的时间。2024/9/21管建伟29工时标准化即工时定额。是在正常操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下五项主要因素：1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作， 如女工搬运重量不宜超过公斤；2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能 掌握；3、作业方法：作业标准规定的方法；4、劳动强度与速度：适合大多数操作者；5、质量标准：以满足质量标准要求为准。操作工时标准化 2024/9/21管建伟301作为改善生产效率的重要手段通过对时间使用及效果进行定量测量，可以把没有合理利用的时间甄别出来，进而进行改善，使生产效率得到提升。2作为设定标准工时的重要依据通过时间分析，可以掌握各项作业所需的时间的基本资料，再根据标准工时的设定方法，定出标准工时。3作为制造系统规划和改善的依据可以用于：生产线平衡分析与改善，联合作业方法的设定、设备投资安排规划、生产布局的设计、员工操作设备数等4作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5作为成本分析的重要依据有了标准工时，改变了对制造成本计算的不可测因素时间分析的主要用途 2024/9/21管建伟31标准时间标准主体作业时间标准准备时间净作业时间宽放时间净准备时间一般宽放宽放时间特殊宽放特殊宽放一般宽放标准时间的构成2024/9/21管建伟32宽放一般宽放人的生理宽放作业宽放由于材料、零件、工具及作业外因造成私事宽放疲劳宽放试制宽放恶劣天气的宽放奖励宽放机械干扰的宽放特种作业宽放特殊宽放2024/9/21管建伟33怎样进行时间测定时间测定直接法秒表法连续测时法重复测时法周期测时法摄录法间接法既定时间(PTS)法WF 法MTM法经验估计法资料加权法2024/9/21管建伟34准备工具：秒表、记录板、表格、笔事前联络不影响正常工作 斜前方2米处为宜 多次取值，加权平均序作业单元1234单位：秒1上环固定线头11.512.311.412.1总计.次平均最小最大2上线2.13.42.33.23带线入沟内4.15.73.85.54开机20.817.722.918.65过线3.12.11.82.86取线15.610.911.612.87结扎4.27.04.84.2合计怎样进行时间测定2024/9/21管建伟35作业速度作业条件照明温度、湿度音响色彩身体条件人际关系经济状态其他成员上司同事保障升职的机会上司与同事评价企业文化的认同报酬合理程度适应性身体条件培训技术水平设备的操作性努力度熟练度精神支持2024/9/21管建伟36熟练度与努力度评价基准表熟练的评价努力的评价1、欠佳1、欠佳对工作未熟悉，不能得心应手动作显得笨手笨脚不具有工作的适应性工作犹豫，没有信心经常做错时间浪费很多对工作缺乏兴趣工作显得迟缓懒散有多余动作工作地布置杂乱2、尚可2、尚可对机器设备的操作已经熟悉可以事先安排大致的工作计划对工作还不具有充分的信心不适宜长时间的工作偶尔会做错做坏通常不会经常犹豫接受建议比较勉强工作时注意力不大集中做错时总在找客观原因对新工艺的掌握经常落在别人后面缺乏改善的主动性2024/9/21管建伟37熟练度与努力度评价基准表熟练的评价努力的评价3、平均3、平均对工作具有信心工作速度一般对工作比较熟悉一般总能完成布置的工作显得有点保守虽接受建议但不实施工作上有较好的安排自己拟订工作计划按既定的工作计划行事4、良好4、良好能够担任高精度的工作可以指导他人进行工作作业非常熟悉几乎不需要指导完全不犹豫相当稳定的工作速度动作没有多余工作有节奏感基本没有浪费时间对工作有兴趣且负责很乐意接受建议工作地布置井然有序会考虑工具的改善2024/9/21管建伟38熟练的评价努力的评价5、优秀5、优秀对所担任的工作有高度的适应性能够正确地工作而不需要检查指导工作程序相当熟练对设备操纵得心应手动作很快且正确动作有节奏感总能较快完成任务工作方法很有系统各个动作都很熟悉能热心指导帮助别人6、超佳6、超佳有高度的技术动作极为迅速、衔接圆滑动作不可能出错，与机器配合十分协调总能解决技术难题工作努力程度很高全心投入工作，不去计较得失能主动承担困难任务是技术革新能手熟练度与努力度评价基准表2024/9/21管建伟39手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指手掌前臂上臂肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.00262024/9/21管建伟40动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。 3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等 4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。 6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 2024/9/21管建伟41动作经济的16项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。 8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手肢并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。 11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以 减少工具寻找、取放的动作。 12 、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。2024/9/21管建伟42动作经济的16项原则 13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。 14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。 15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。 16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。2024/9/21管建伟43动作改善四原则序号改善原则目的事例1取消排除浪费排除不必要的作业取消走动和等待性作业取消不必要的检查2合并协调作业同时进行合并作业把同类型作业合起来做一边加工一边检查使用同一种设备的工作，集中在一起3重排改变次序改用其他方法改用别的东西把检查工程移到前面用台车搬运代替徒手搬运更换材料4简化连接更合理使之更简单去除多余动作改变布置，使作业环境更顺畅使机器操作更简单使零件标准化，减少材料种类。2024/9/21管建伟44现场布局改善各工序的在制品必须在生产作业工人完成该工序的加工后，方可以进入下道工序。这样，每当一个工件进入生产单元时，同时就会有一件成品离开该生产单元。像这样的生产方式就是“单件生产单件传送” 方式，也叫“一个流”。“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。2024/9/21管建伟45最大的灵活性最大的协调性最短的运输和装卸距离最小的不愉快单一的流向最大限度的操作方便最大的安全性最大的可见性最大程度的利用空间一、合理的生产线和平面布置