设备管理设备管理设备管理设备管理与与与与TPMTPMTPMTPM实践培训班实践培训班实践培训班实践培训班联系：1;.展现企业与个人风采展现企业与个人风采n我的姓名n我来自的公司n我在公司担任的职务n我们公司生产的产品n我们公司广告语或企业口号n我与大家最想说的话2改变观念管好设备第一节设备管理方法的分享3;.您看后的感想在市场经济体制下，企业重视市场，重视销售策划、企业形象策划和企业文化营造。重在市场经济体制下，企业重视市场，重视销售策划、企业形象策划和企业文化营造。重在市场经济体制下，企业重视市场，重视销售策划、企业形象策划和企业文化营造。重在市场经济体制下，企业重视市场，重视销售策划、企业形象策划和企业文化营造。重视质量控制。但很少有企业的管理团队会重视或认真考虑设备管理也需要策划与设计。视质量控制。但很少有企业的管理团队会重视或认真考虑设备管理也需要策划与设计。视质量控制。但很少有企业的管理团队会重视或认真考虑设备管理也需要策划与设计。视质量控制。但很少有企业的管理团队会重视或认真考虑设备管理也需要策划与设计。一般会把设备管理理解为设备台帐管理和设备维修，把设备管理组织看成救火队，把设一般会把设备管理理解为设备台帐管理和设备维修，把设备管理组织看成救火队，把设一般会把设备管理理解为设备台帐管理和设备维修，把设备管理组织看成救火队，把设一般会把设备管理理解为设备台帐管理和设备维修，把设备管理组织看成救火队，把设备管理看成是增加成本的，不增值的。备管理看成是增加成本的，不增值的。备管理看成是增加成本的，不增值的。备管理看成是增加成本的，不增值的。对设备管理的定位不清晰。设备管理人员永远是辅助的。对设备管理的定位不清晰。设备管理人员永远是辅助的。对设备管理的定位不清晰。设备管理人员永远是辅助的。对设备管理的定位不清晰。设备管理人员永远是辅助的。实际上，根据木桶理论，设备管理就是木桶的一角，这个系统的不良，是会影响和制约实际上，根据木桶理论，设备管理就是木桶的一角，这个系统的不良，是会影响和制约实际上，根据木桶理论，设备管理就是木桶的一角，这个系统的不良，是会影响和制约实际上，根据木桶理论，设备管理就是木桶的一角，这个系统的不良，是会影响和制约“企业企业企业企业”总系统的水平。总系统的水平。总系统的水平。总系统的水平。4对设备管理旧观念的冲击n 理念策划就是以现代管理的新思想、新观念来改变人们长期的传统思维例如：“设备总是要出故障的”这是人们一直来的观点，但我们可以这样分析“故障”，“人故意使设备产生故障的”。所以，只要去关心、爱护设备，加强设备的基础保养，设备可以达到“零故障”。这个观点不是说故障是人造成的，而是对传统观念的冲击是要建立“强化设备保养”的理念。n 设备管理的“扁平”化也是一种理念。企业长期来的形成的组织结构要压缩。不少企业错综复杂、重叠设置的组织结构往往把工作的作用从“解决问题”变成“制造问题”。设备管理、生产管理要出效率，须树立“扁平”化理念n但设备管理不突破传统思维，建立新理念，使之成为企业文化的重要组成部分，设备管理永远只会处于被动地位，成为企业发展的障碍5现代设备管理人数时间时间技术含量操作人员维修人员操作人员维修人员61. 1. 设备管理目的设备管理目的 : : ManMachine(设备管理设备管理)Material(材料管理材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2. 2. 设备管理目标设备管理目标: : 设备故障最小化设备故障最小化缩短停止时间缩短停止时间降低保养费用降低保养费用可靠性可靠性维护性维护性/生产性生产性紧急性紧急性最少费用最少费用最大的设备效益最大的设备效益为提高设备管理的为提高设备管理的效果，非常需要有计效果，非常需要有计划的设备管理！划的设备管理！设备管理的目的及目标设备管理的目的及目标7一流企业必备一流企业必备成成果果目目标标体体质质目目标标挑挑战战极极限限管管理理体体系系满足客户满足客户满足客户满足客户创出成果创出成果创出成果创出成果T P MT P M人的体质 :科学的分析 提高思考力物的体质 :体现处于 理想状态的设备Boom - UpBoom - Up教育、培训教育、培训一流竞争力一流竞争力秘密武器秘密武器TPM8全员参与，共同开展全员参与，共同开展全员参与，共同开展全员参与，共同开展TPMTPMTPMTPM第二节全员生产性维护TPM9;.什么是TPMn全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。n TPM的全称为Total Productive Maintenancen以最大限度提高生产效率为目标n以“5S活动”为基础n从总经理到一线员工的全体成员为主体n以相互连接的小组活动形式n以设备及物流为切入点进行思考n创造整合有机的生产体系10TPM发展的历史n Preventative Maintenance Preventative Maintenance 预防性维修预防性维修 (PM (PM / 1951) / 1951) - 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动: 1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑) 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况 3.对设备劣化所采取的复原活动n Corrective Maintenance Corrective Maintenance 纠正性维护纠正性维护 (CM / 1957)(CM / 1957) - 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中: 1.记录日常检查结果和故障的详细情况 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善n Maintenance Prevention Maintenance Prevention 维修的预防维修的预防 (MP / 1960) (MP / 1960) - 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进n Planned Maintenance Planned Maintenance 计划维护计划维护 (PM) (PM)n P Preductive Maintenance reductive Maintenance 预测维护预测维护 (PM)(PM)n Plant Maintenance / Process Maintenance Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护生产制造维护 (PM)(PM)11TPM发展的历史n TPMTPM是日本在是日本在 P Productive Maintenance (PM-roductive Maintenance (PM-生产力维护生产力维护) )的基础上发展的基础上发展起来的一套管理系统起来的一套管理系统n 19711971年年, ,一家日本汽车配件厂一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)(Nippondenso Co., Ltd.)在在JIPMJIPM的协助下的协助下, ,让操作人员共同参与设备的维护让操作人员共同参与设备的维护, ,从而首先提出了从而首先提出了TPMTPM的理念的理念, ,即即Total-Total-member-participationmember-participationProductive Maintenance(Productive Maintenance(全员共同参与的生产全员共同参与的生产力维护力维护) ), ,其简称为其简称为Total Productive Maintenance (Total Productive Maintenance (TPMTPM) )n 二十世纪八十年代开始二十世纪八十年代开始,TPM,TPM作为一套有效的管理系统作为一套有效的管理系统, ,得到了人们的广泛得到了人们的广泛认同认同, ,世界上许多公司先后引进了世界上许多公司先后引进了TPMTPM系统系统n 与此同时与此同时,TPM,TPM系统本身也在不断发展完善系统本身也在不断发展完善, ,从最初的设备维护管理从最初的设备维护管理, ,发展发展到安全健康环保到安全健康环保, ,质量质量, ,产品开发产品开发, ,供应链供应链, ,人事培训和办公室管理等各个领人事培训和办公室管理等各个领域域, ,成为了一套综合性的企业管理系统成为了一套综合性的企业管理系统12全员生产性维护全员共同参与的生产力维护和管理全员共同参与的生产力维护和管理人的发展思想的建立和改变所有员工的共同发展团队合作和主人翁精神企业文化的建立技能的发展效率的提高工具箱安全,健康,环保质量成本和损失的减少13开展TPM的八大支柱n Safety, Health and Environment Safety, Health and Environment 安全安全, ,健康和环保健康和环保n Education and Training Education and Training 教育和培训教育和培训n Autonomous MaintenanceAutonomous Maintenance 自主维护自主维护n F Focused Improvement ocused Improvement 个别改善个别改善 (KAIZEN)(KAIZEN)n Planned Maintenance Planned Maintenance 计划维护计划维护n Q Quality System Maintenanceuality System Maintenance 质量系统维护质量系统维护n S Supply Chain / Office TPM upply Chain / Office TPM 供应链供应链/ /办公室办公室TPMTPMn E Equipment Early Management quipment Early Management 设备早期管理设备早期管理TPM八大支柱的基础是什么？14区区 分分生产部门生产部门开发部门开发部门物流部门物流部门营业部门营业部门管理部门管理部门设备效率化的展开 设备类型固定资产 土地 建筑物, 构造策 车辆运搬具 装置物 等 补助材料消耗工具TPM理念的 横展开 造成黑字企业体质 追求经济性 6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止 MP-PM-CM 全员参加 重复小集团活动 OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化, 无人化 生产设备 Utility 设备 型, 工具 裁削具, 治工具 运搬具 点检, 急有用具 清扫用具 预备机, 预备品 研究实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具, 器具, 必品 储藏设备 (仓库, 保管台) 装卸设备 卡车, 液罐车 放置台 港口设备 工具, 器具, 必品 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器必品 土地, 建筑物构造物 接待室, 会议室 OA机器 通信发送设备 安全防火设备 福利后生设备 必品 各小管设备的效率化 (个别改善, 自主保全, 计划保全, 教育训练, 初期管理 等) 原材料, 补助材料, 开始品, 制品, 设备, 预备品, 工具, OIL, 废弃物, 办公室, 通道, 建筑物 等 5S 文件(标准文件, 图面, Catalogue, 式样书, 传票类, 帐本类 及办公用品) 生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS.效率化 保全作业效率化 自动给油 清除 LOSS 设备诊断的自动化 设备状态自动解释 精密诊断自动 解释 诊断的 Expert system 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室, 分析室 5S 物流管理 sys.的效率化 物流业务的效率化 收入业务简约化 自动仓库 装卸作业效率化 没有出货失误 没有破损 没有出库迟延 营业管理 SYS.的 效率化 营业活动的效率化 没有收/发注失误 品名, 规格 数量, LOT 单价, 暇吡等的 无订正 管理部门的再管理SYS.的效率化 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化在生产部门的在生产部门的TPMTPM往全员往全员TPMTPM展开展开15TPMTOTAL全 员 参 加PRODUCTIVEMAINTENANCE生 产 保 全PROUDMOTIVATION造成自豪的风土工厂全体为对象. 制造部门, Staff, 一般社员也协力体制TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司TPM TPM 基本的思考方向基本的思考方向16 1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1. 新制品的时间而且效果性的完成阶段2. 商品动向的强力对应3. 商品价值的降低4. 高度的品质保证5. 省资源, 省能源外部环境的NEEDS1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加2, 高负荷连续作业的设备热化3. 设计弱点设备的增加4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的NEEDS基本方针重点项目TPMTPM的基本方针和目标的设定事例的基本方针和目标的设定事例17 1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间目 标实 绩(目 标)TPMTPM的基本方针和目标的设定事例的基本方针和目标的设定事例18T P M 的展开系统的展开系统191.TPM1.TPM展开展开 PROGRAMPROGRAM的的 12STEP12STEPS T E P要 点1. TOP的 TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2. TPM导入教育和 Champion干部 : 阶层别合宿研修一般 : 页面上映会3. TPM推进机构组织委员会, 专门分会推进事务局4.TPM基本方针和 目标设定Bench Mark(水准点)和目标效果预测5. TPM展开 制定 Master Plan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6. TPM 决议宣言 (KICK OFF) 纳入处关系会社 赋予意识协力会社区分S T E P要 点区分导入实施阶段稳定阶段7. 组成生产效率化体质8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质9. 组成成品质保全体制10. 组成间接管理部分的 效率化体制11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的7.4 运转, 保全 SKILL UP 训练7.3 计划保全7.2 自主保全7.1 个别改善PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动STEP 方式, 诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化组成灾害 ZERO,公害ZERO体制12. TPM完全设备和 LEVEL UP挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限202.T P M 2.T P M 推进组织推进组织“全员参加的全员参加的 PM” 推进组织推进组织TOP社会的 PM方针 目标设定社会 PM委员会MIDDLE部门的 PM方针 目标设定部门别 PM委员会第1线集团的 PM目标设定PM 集团活动设备计划部门设备保全部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织全员参加的重复小集团组织科别 TPM推进委员会担当理事部长部属长全社 TPM推进委员会公司 TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团21故障的定义和词源故障的定义和词源221.1.慢性慢性LOSSLOSS和突发和突发LOSSLOSS慢性loss : 指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss : 因材料, 工具的变更, 作业条件, 错误作业等突发引起的LOSS现状态现状态80%极限值极限值90%效率慢性loss突发loss革新性的对策复原性的对策时间232.2.慢性慢性LOSSLOSS的攻克法的攻克法 慢性慢性LOSSLOSS的失误的攻克法的失误的攻克法1. 现象的层别不充分, 对其的解释也不充分. * 现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委 * 层别的细分 原因掌握容易 对策容易2. 忽视了与现象相关联的要素. - 应该管理的要素没有管理. * 不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法.3. 错过了隐藏有要素的缺陷. - 找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷. - 忽视细小的缺陷. 发现缺陷的眼力很弱. 243.3.缺陷成长缺陷成长.?.?缺陷是指那些使故障缺陷是指那些使故障, 品质的品质的LOSS等发生的等发生的 設備設備 的的 原因原因 1. 大缺陷大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因单独原因) 2. 中缺陷中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障 (复数原因复数原因) 3. 小缺陷小缺陷 : 由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷* 即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷 - - 中缺陷中缺陷 - - 大缺陷大缺陷 的顺序的顺序)大缺陷大缺陷254.4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善对于小的缺陷要求我们要有视角的改善1.小缺陷的种类小缺陷的种类 - - 灰尘灰尘, 脏乱脏乱, 摇晃摇晃, 磨平磨平, 锈锈, 漏水漏水, 裂缝裂缝, 变形变形1.2. 应该重视小缺陷的理由应该重视小缺陷的理由2. 1) 由小缺陷直接引发的连续反应是没有的由小缺陷直接引发的连续反应是没有的3. 2) 通过小缺陷可以找到解决的头绪通过小缺陷可以找到解决的头绪4. 3) 小缺陷可以诱发其它的要素小缺陷可以诱发其它的要素5. 4) 慢性慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的就是忽视小缺陷而发生的261. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)2. 语源 : 人为的 故故 意的 障障 碍引发3. 故障的种类 机能停止型故障 - - 设备突发性停止故障 机能低下型故障 - - 虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障5.5.故障的分类故障的分类276.6.故障为故障为 “0 0”的基本思考方向的基本思考方向 设备是由人为引起的故障. 人们的思考方式或行动改变的话 设备的 “0”故障是可以达到的. 设备故障发生的思考方式设备没有故障故障为 “0”是可能的思考方式转变.287.7.故障为故障为“0 0”的原则的原则 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散防止故障的扩散! 故障 是冰山的一角 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音待现象 潜在缺陷故障故障298.8.故障为故障为“0 0”的的 5 5个对策个对策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技能.个 别 改 善自 主 保 修恢复其热情.教 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4.5.301.1.遵守基本条件是什么遵守基本条件是什么? ? 不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值31 性能性能强制老化(基本条件和使用条件未遵守)期间期间 (T)相对老化相对老化标准性能标准性能绝对老化绝对老化自然老化(设备原来的寿命)32 复复 原原 回到原来正常的 状态上正正 常常 状状 态态为了维持设备的机能而应该具备的条件怎样早期发现怎样早期发现清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件检查的手段 预知方法 怎样正常复原怎样正常复原不复原而进行改善 属于下策部分的复原也是下策正常状态与正常状态的差异(Gap) 要填平要随着时间而有所变化 自然老化 强制老化33自主保全自主保全自主保全自主保全34 自主保全自主保全01.什么是自主保全什么是自主保全02.自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担03.自主保全的目的自主保全的目的04.自主保全自主保全 7个步骤活动的展开个步骤活动的展开05.自主保全的特征自主保全的特征06.诊断体系诊断体系07.自主保全的成功要点自主保全的成功要点08.自主保全的成果事例自主保全的成果事例自主保全是 在这样的意思下自主保全的保全就是, 对设备不加任何限定职场(现场)全体所希望的情形就可以实现并维持下去. (和自主保全相比, 保全部分的保全活动是指一般性的保全或者专门性的保全活动.) 设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)等整备 维持以上条件 遵守使用条件 依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者 为了实现自主管理的目标作业者的教育训练和实践要进行反复的程序这个作业者按照自己规定的基准操作的设备的维持管理活动就是自主保全.351. 自主保全是什么自主保全是什么自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动. 设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育训练和实践的反复实现. 作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全.但是, 长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专门保修员担当的事 即 “我是生产的人员, 你是修理的人员” 的固有的思考方式根深蒂固. TPM 要想促进的话首先是 “作业者的自主保全”, 即 “自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM 的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施知识掌握牢固, 合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行. 人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的. 自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一点的话 需要4年时间. 这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故. 因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.36手 段 分 类实 施 活 动老化防止老化测定老化复原分 担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫 潜在缺陷的找出 措施加油拧紧使用条件, 老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率 90% 以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动目标2. 自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担371)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止, MP 设计的反馈)2)测定老化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助2-1. 运转部门的作用运转部门的作用381) 本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术, 技能要求领域的主力2) 运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导 (加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理2-2. 保全部门的作用保全部门的作用39n自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理n成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化n可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态3. 自主保全的目的自主保全的目的40自主保全自体解决领域自主保全自体解决领域 专门保全领域专门保全领域保全技术的研究保全技术的研究,开发和保全标准的设定开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践重大故障复发防止活动的实践设备设计设备设计,开发部门的协助开发部门的协助(MP设计设计,初期管理活动初期管理活动)预备品预备品,器工具器工具,技术资料的管理技术资料的管理100%7080%1年2年3年4年2-3. 保全活动作用分担变化的情形保全活动作用分担变化的情形41- 单纯的设备运转- 只关心制品生产的业务- 设备故障的话是休息时间- 故障发生的话依赖修理- 故障修理是保修工的事现在的情形 - 通过设备的基本守则 把它变成自己的设备 - 事前预测故障的特征 通报给保修人员做好事前措施. - 我是设备的主人. - 发生故障难过的是操作者.要指向的情形成为设备坚强的操作者 (自我开发 )3-1. 作业者应该追求的理想作业者应该追求的理想42公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动 (教育等)应给予积极的支援自自主主保保全全活活动动清除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量作业方便满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善活动 时间确保对于自身的未来前景实现运转整备设备信息对于未来的自身所处位置 提高新风是我岗位的体现* * 操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景3-2. 操作者的长期前景操作者的长期前景43第 7STEP(自主管理)第 5STEP(自主点检)第 4STEP(总点检)第 3STEP(清扫加油基准书作成)第 2STEP(发生源困难减少对策)第 1STEP(初期清扫)第 6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准 -.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的体制化, 习惯化第 0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-. 清除不必要的物品-. 必要品要定物, 定量, 定位置4. 自主保全自主保全 7STEP 活动的展开活动的展开44步骤活动内容对设备的目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤 以设备本体为中心，清除垃圾 脏物. 清除废物. 制作4项的列表. 清除垃圾，脏物， 找出潜在隐患. 清除老化，不合理的地方. 使检验设备更加方便. 使简单的清扫成为团体活动. 使领导者学习领导技能. 提高观察能力，动手能力和重视 设备的想法,具有擅思考的能力 和好奇心. 教授“清扫就是检验”. 以直接体验作为首选方法. 教授什么是垃圾,设备老化. 教授以清扫为中心的清扫， 加油的重要性. 教授“清扫就是检验”.2步骤 对发生源采取对策. 改善清扫困难的地方, 缩短时间. 清扫垃圾脏物和附着在设备 上的东西，提高对设备的信赖度. 确保设备的清洁状态, 提高保修性. 学习机械的动作，工作原理. 学习改善与自己相关的垃圾污 染的思考方式，进行方法. 具有对改善设备的兴趣 感受因为改善而带来的成功的 喜悦. 学习机械的动作，工作原理. 教授分析哪里，为什么,解析 现况的思考方式和方法. 教授改善的具体方法. 认真处理依赖想法.3步骤 教授润滑技能. 对润滑进行大检查. 做好在确定的时间内清扫， 加油的准备. 形成管理润滑体制. 改善加油困难的地方. 实施目测管理. 确保设备基本的条件(清扫,加油), 防止设备老化. 自我确定基准并实施. 了解维持基准的重要性,学习 什么叫管理. 使个人作用和集体行动相结合. 准备润滑管理Rule. 教授润滑,检验,指导实施. 教授制作清扫,加油的基准的 方法并进行指导和援助.初期清扫对发生源的 对策制作清扫加油的基准书4-1. 自主保修自主保修 7步骤步骤 活动内容活动内容45步骤活动内容对设备的目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助4步骤 教育检验技能. 总检验. 改善检验方法和设备. 建立在确定的时间哪检验的 基准. 清除,改善老化,不合理的地方 使目测管理更彻底. 改善检验困难的地方. 确保日常的检查清除老化的状态, 提高对设备的信赖性. 学习检验技能教育中设备构造,机能 老化的判定标准,使检验技能提高. 熟悉对简单的不合理的对策 根据领导教授的东西学习领导技能. 学习检查数据的方法，整理方法 解析方法并了解其重要性 准备总检验的目标表,目录,教材, 进行总检验教育. 制作总检验项目. 教授简单的不良解决法 教授目测管理，改善困难的进行方法. 教授怎样取舍检验数据.5步骤 制作自主保修的基准 以设备为对象,做好一个活动. 维持基准,充实的保修. 应用个别改善成果报告 再总观目测管理. 维持信赖性,保修性高的好工程, 设备. 实现以上的现场. 综合理解工程,设备. 提高预防故障的能力,形成强化 设备的能力. 形成集团式的自主管理. 制定自主,专门保修的检查分担. 教授基础的保修技能. 教授防患故障于未然的事例. 教授工程,设备的特殊构造,机能, 理解全套系统.6步骤 进行防止不良发生的活动. 进行不制造不良的活动. 保证工程,设备的品质, 使不良率为0. 再看品质保证项目. 实现提高信赖性的不良品后工程. 再看样品条件. 实现提高不造成不良品的工程,设备. 形成提高设备,品质的能力 实现工程化. 具有个人自主管理能力. 教授工程品质,样品条件. 教授要求要因结果之间的关系. 教授简便执行5条件. 教授简化QA 5条件. 教授保证品质的设备动作,加工原理. 分担运转,保修,品质保证,生产技术, 制品设计部门,对应相应的品质总检验自主检验保证工程品质7步骤 现在的TPM laber 维持. 改善. 继承. 指向维持0事故,0不良,0故障 的目标. 形成自我发现问题,解决问题的习惯 防缓异常,故障,不良于未然. 开展实施进行自主管理,自主企业,工厂 方针. 援助维持,改善,界定TPM的活动. 提高技术. 以第二代TPM为目标.自主管理4-1.自主保修自主保修 7步骤步骤 活动内容活动内容46动机更换设备效果减少不良，故障换人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第 0 STEP(事前准备)第 1 STEP第 2 STEP第 3 STEP第 4 STEP第 5 STEP第 6 STEP第 7 STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良, 理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除提高发现不合理设定改善的方向的能力.清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始 Bottom Up.自我解决必要问题.4-2. 开展自主保修步骤的思考方式开展自主保修步骤的思考方式47学习点学习点熟悉体系的知识熟悉体系的知识熟悉缺陷的知识熟悉缺陷的知识事故事故 “ “0”0”707060605050404030302020- -头头手脚手脚学习学习, , 行动行动, ,保持保持 ! !LAK CYCLELAK CYCLE303040405050606070708080- -行动行动形态形态技能的技能的( (质的质的) ) 缺陷缺陷外观的外观的( (量的量的) ) 缺陷缺陷对象不合理对象不合理LOSS LOSS “0”“0”不良不良 “0”0”故障故障 “ “0”0”不需品不需品 “0”0”寻找寻找LOSSLOSS”0”0”活动目标活动目标生产生产体系体系品质品质设备设备 (PROCESS)(PROCESS)环境环境重点活动对重点活动对象象0 STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP4-3. 开展自主保修开展自主保修 7步骤图标步骤图标48动态的样子CHECK(C): 彻底调查现况,找出问题ACTION(A): 问题的对策与改善PLAN(P): 建立防止问题再发生的对策(目测管理,行动基准等)DO(D): 实行基准PACCD4-4. CAPD CYCLE49STEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDCAPDCAPD自主保修活动初期清扫制定清扫.加油的基准检查卫生检查油，空压检查驱动检查电对发生源,难清洁处的对策CCAPDPADCDPA清扫基准加油基准卫生检查基准油，空压基准驱动检查基准电检查基准再从设备的清扫,加油维持状态检查清扫,加油基准综合实施清扫,加油,检查的动机并找出问题达成时间目标,接触障害发生源对策,清扫方法,清扫/加油/点检困难改小对策目视管理的研究目标时间内确实的清扫,加油,点检自主保全(清扫,加油,点检)的实施再检查改 善标准化设备改善的方法复发防止的警示装置目视管理专门保全润滑管理基准点检基准个别改善自主点检基准自主保全基准自主保全日历4-5. 开展开展CAPD顺序顺序50nSTEP方式n诊断实施 (合格/不合格)n职制 指导型n使用活动板 : 能看到的活动n传达教育 (OPL)n小组方式 (小组活动)n会合5. 自主保全的特点自主保全的特点 (1) - (使用工具的侧面使用工具的侧面)51n全职员参加的活动 (全职员以全设备为对象) n以现场为中心的活动 (设备逐渐改变的结果) n为了设备的综合效率积累仪器.n通过TPM的重点 5大活动 TPM 活动全部的 Level n可以评价完成程度5. 自主保全的特点自主保全的特点 (2) - (活动的本质侧面活动的本质侧面)52诊断结果社团自我诊断指导补充事项诊断设备6. 诊断体系诊断体系诊断单自主保全诊断准备诊断结果,检讨知道方法准备PM 社团中心(事务所事务所)诊断结果诊断会议,质问答诊断设备诊断者的协议诊断单实施(事务所事务所)No诊断合格手册社内通报合格认证实际数据事务所中心TOP 诊断受诊申请No下一页管理者中心总结537. 自主保全的成功要点自主保全的成功要点项目项目要点1进入教育开展自主保全前进行进入教育2部署间的协助重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，做好自主保全支援体系。3业务本身使全员工了解自主保全就是业务本身.4社团中心自主保全以社团为中心开展所有活动.5率先模范管理者应做好率先模范6教育和训练按活动目的进行实际教育.7实践主义TPM以 排除“0”, 故障 “0”, 不良 “0”的革新对策为目的。 要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.8实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果9由本人决定遵守的准则应由操作员本人决定10自主保全诊断对活动的活性化或社团的指导有帮助.11迅速的工程迅速，正确处理保全部门的依赖工程要不然自主保全活动必受挫折12彻底地做确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，以至于不能好好进行自主保全。.自主保全的自主保全的 7个步骤从个步骤从 5到到10反复反复541) 1) 不必要品不必要品, ,不合格品不合格品 “0 0”化化2) 2) 故障件数故障件数 及及 上升上升8080以上的时间以上的时间3) 3) 无缺点无缺点, ,不合理件数不合理件数 “0 0”化化4) 4) 污染发生源污染发生源, ,非产物质非产物质“0 0”化化5) 5) 困难件数困难件数 “0 0”化化6) MTBF,MTTR 6) MTBF,MTTR 结果上升结果上升7) 7) 增加自主制保全件数增加自主制保全件数8. 自主保全的成果例子自主保全的成果例子55 1. 厂长水平厂长水平 1) 制造成本 2) 制造经费 3) 劳动生产性 4) 附加价值生产性 5) 节省人力化 2. 部部, 科长水平科长水平 1) 设备综合效率 2) 时间当生长性 3) 劳动生产性 4) 制造成本 5) 每一个制品的工具费用 6) 材料费 7) 无人操作的时间率(时间, 台数) 8) 无人操作的成功率 9)节省人力化(自动化, 效率化) T P M T P M 的成果指标的成果指标6)改善收益额7) 在工品的减少率8) 在工品的周转率9) CREAM10) 安全 (灾害次数)10) 制造经费11) 保修费用12) CREAM次数13)模具, 器工具Loss14) 能量15)安全16) 个别改善效果金额17) 材料保留Loss18) 提案件数56 3. 班长水平班长水平 1) SD Loss的推移 2) 故障次数 3) 准备交替时间的推移 4) 工具交换时间 5) 完成时间 6) 瞬间中断改善次数 7) 速度低下Loss改善次数 8) 不良, 再作业改善率 4. Circle 水平水平 1) 缩短清扫时间 2) 点检, 供油时间的缩短 3) 油补充的减少率 4) 小改善的累计数 5) 发现并处理好的事故次数 6) 故障解决的次数 7) 瞬间中断改善次数和推移 8) 准备交替改善时间和推移 9) 工具交换时间的推移9) 时间开动率10) 性能开动率11) 良品率12) 个别改善的累积金额13) 个别改善的解决次数14) 节省人力化15) 工数降低16) 提案件数571.部门间协作最重要部门间协作最重要 1) 按照TPM重要性的阶层别彻底遵守周期 2) 全员参加共同分担 2. 编制主导尽可能去实践编制主导尽可能去实践 1) TPM所做的事是自身 2) 抛弃过程观念亲身实践很重要3. 一定能成为事务所活动的一定能成为事务所活动的 KEY-POINT 1) 事务所人员一定能够完成这个活动1. 2) 活动的企划,立案, 提案等一定可以提高2.4. 先行先行 MODEL 成为活动的指导成为活动的指导3. 1) 编制主导的率先示范是必要条件4. 2) 对于现场现物的实践是最高的T P M T P M 活动成功的活动成功的1313大大 KEY - POINTKEY - POINT5. 进行诊断的方法对活性化有影响进行诊断的方法对活性化有影响 1) 明确项目给予变化 2) 活动的评价和以后事情主题的方向给予指示6. 彻底进行目视化管理彻底进行目视化管理 1) 作为传达教育通过传授、学习可以了解。 2) 对于自身遵守的重要性应该理解7. 通过通过ONE POINT LESSON可以对能力有可以对能力有更深的了解更深的了解 1) 基础知识 = 不了解不行 2) 问题实例 = 作为防止再发生对策进行活用 3) 改善 = 与成果联系实例的可活用的方法 588. 活动经验通过挑战得以实现活动经验通过挑战得以实现 1) 获得很多改善实例 2) 对于从来没有做过的事情如果具有丰富的经验也可以克服困难9. 活动板是全员的活动板是全员的 COMMUNICATION工具工具 1) 自身的计划, 思考方式, 紧急活动, 成果一目了然 2) 成为了解Circle成员能力的活动板10. Meeting是是Circle活性化的尺度活性化的尺度 1)完全实施1日 1次10分钟左右 2) 活用为全员参加, 全员发言, 反省, 学习, 情报传达的场所11. 改善工事的处理更迅速改善工事的处理更迅速 1) 依赖工事的迟延妨碍了Circle的活性化 2) 强化保全部门的对应体制12. 无论什么事情对其疑点可以处理无论什么事情对其疑点可以处理 1) 对于陌生的事情也可以培养变革的看法 2) 问题点是通过定量来促进提高 5W1H13. 无论对什么事情都要进行到底无论对什么事情都要进行到底 1) 对于活动要彻底促进很重要 2) 对于维持管理彻底地不断地促进也很重要 591. TOP是随时表明很强地意志2. 改善案是揭示 “到现在为止什么做成了吗”等相关地话被绝对排除3. TPM活动是指人, 设备, 流程, 公司收支变换的活动，同时没有参加的人必须树立对策4. 通过各自指导能力的展现能够进行评价5. 所有活动如果有妨碍促进因素造成TPM活动迟延是该公司的责任6. 活动成果普通是从每2年后半期开始到产生效果为止年投资额的3 5倍 T P M T P M 导入时地注意事项导入时地注意事项601. 要有TOP的一贯意欲2. 确定目标(理想的姿态)并实践 (在短时间内不可能实现人和设备的体质改善)3. TOP的理解和结果的说明 (要求TOP的率先示范作用)4. 做很多改善提案 (设备和环境如果有差别就不能提高成果)5. 彻底实行维持管理 (必须了解维持管理的状态)6. 各阶层的领导要积极对待 (成果是被TOP领导左右的)7. 诱导全员参加(直, 间接部门, 男女全部)T P M T P M 开展成功地开展成功地 POINTPOINT611. 基本促进计划的立案2. 实行计划的立案(年间计划, 预算等)3. 各部门别中间诊断和TOP诊断计划的立案和促进4. 活动情况的认识和促进(设备效率和人的意识)5. 对社长和任员的适应 (进行事项报告和协助邀请等)6. 实行委员会, 推进委员会的运营和促进7. 对讲师的适应8. TPM的推进 (实地考察和参与讨论)9. 对小Group Circle活动的支援10. 活动记录, 成果的整理11. 对外来实地考察者的适应 T P M T P M 促进事务所地作用促进事务所地作用621. 要具有对5S的理解力2. 要具有对全公司展开的决心3.有全员的信赖和信任就很容易团结起来4. 为了防止MANNERYSEM要谋求对策并去适应5. 不要怕苦怕累6. 有了解各阶层人所具有的表现力7. 尽快理解讲师的指导并迅速适应8. 要克服各部门的批判9. 要具有讲师的活动能力 T P M T P M 促进事务所地能力促进事务所地能力631. 要有韧性2. 要具有坚定的Tape的姿势3. 具有强的责任心彻底地推进业务地进行4. 要具有说服力5. 要具有联系的思考方式6. 要具有敏锐的眼光7. 性格要开朗大方8. 要具备对生产管理, 设备管理, 品质管理的理解力9. 要具有STAFF和Line的经验T P M T P M 促进事务所地条件促进事务所地条件641. TPM定期 MASTER - PLAN2. 该年度的年间促进计划书3. 工厂内效率指标和促进目标现况4. 工厂内设备和工厂特征调查表5. BLOCK别活动 Area图6. 工厂 TPM 推进组织图7. STEP别组织构成现况和构成成员现况8. STEP别活动进行情况表(gant - chart)9. 小集团别改善提案, OPL,提出不合理件数情况10. 小集团别活动时间进行推移图表11. 工厂人员技能汇总表地制订和展示12. 个别改善活动资料13. 活动前后比较图片14. 本周优秀活动者地选定和展示15. 推进中社内EVENT执行和宣传事项 促进事务所活动板地构成内容促进事务所活动板地构成内容651. 基本促进计划的立案2. 实行计划的立案(年间计划, 预算等)3. 各BLOCK别中间诊断和TOP诊断计划的立案和促进4. 活动情况的认识和促进(设备效率和人的意识)5. 对社长和任员的适应 (进行事项报告和协助邀请等)6. 实行委员会, 推进委员会的运营和促进7. 对讲师的适应8. TPM的推进 (实地考察和参与讨论)9. 对小Group Circle活动的支援10. 活动记录, 成果的整理11. 对外来实地考察者的适应 TPMTPM促进事务所地作用促进事务所地作用66TPMTPM促进促进 MASTER-PLAN(MASTER-PLAN(以日本富士市地以日本富士市地日本食品日本食品为为例例) )促进项目促进项目(T P M 导入导入, 普及和实践普及和实践) (T P M 充实和固定充实和固定) (T P M 完成完成) 活动目标活动目标MODEL 块第 1 - 2 步实践 第 1 2步维持管理第 3 步实践 第 3 步维持管理第4步实践和维持管理第 1块第2块第3块第4块第5块第1 - 2 步实践第 3 步实践第 1 - 3 步实践第 3 步维持管理第 1 - 3 步维持管理第 1 - 3 步实践第4步实践和维持管理第4步实践和维持管理第4步实践和维持管理第 1 - 4 步实践 1. 以设备本身为中心的灰尘，污染物等一致排除，能分解的一定要分解，找出缺点促进不合理的发现和还原2.主动改善 妨碍清扫的一次发生源(漏油,水, 漏水, 灰尘, 粉末, 蒸气)清除不用物、不用部品等3. 要制订能够管理设备综合效率的体制并记录活动内容,活动时间, 发生源, 优点,不用物件数等的List 1. 改善灰尘, 污染物的来源, 减小飞散的灰尘, 清扫, 供油困难并进行点检，谋求缩短供油时间2. 成本方面费脑筋了解费用的发生源，明确减少成本的对策项目，促进有实践性的成本活动 。 1. 制订短时间内能清扫，供油，紧螺丝的行动基准并进行日常收集2. 导入目视化管理并谋求点检作业的效率化(做到设备的异常和变化一目了然) 1. 策划寻找并复员因根据清扫，供油，点检项目进行的点检技能教育和总点检实施出现的优点和不合理事项 。 2. 1-3步骤是以整备基本条件，防止热化活动为主，但第四步骤是展开促进热化活动，培养对设备熟练的作业者。 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3 4 5 6 71年2年3年67设备综合效率管理设备综合效率管理本章不做讲解，仅供复习用681. 1. 设备综合效率设备综合效率(1) 适用对象适用对象作业对象作业对象适用范围适用范围备备 注注设备一定适用 设备综合效率算出 FLOW的基准要参照设备 + 人部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了 ( 回收率管理 )(2) 适用区分适用区分总出勤工数作业时间休止LOSS间接工数直接工数负荷时间无作业实动工数加动时间停止LOSS再作业纯作业工数纯加动时间速度LOSS不良LOSS回收工数价值加动时间不良LOSS(以人为中心)(以设备为中心)69(3) 管理指标管理指标 加 动 率 = 100 作 业 度 = 100 能 率 = 100 时间加动率 = 100 回 收 率 = 100 性能加动率 = 100 无作业率 = 100 良 品 率 = 100 再作业率 = 100 设备综合效率 = 100 效 率 = 100 回 收 率 = 100实动工数直接工数回收工数纯作业工数回收工数总出勤工数无作业工数直接工数再作业工数实动工数回收工数直接工数负荷时间作业时间加动时间负荷时间纯加动时间加动时间价值加动时间纯加动时间价值加动时间负荷时间价值加动时间作业时间70(4) 设备设备 LOSS的构造和指标的构造和指标设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间计划维持加 动 时 间停止LOSS纯加动时间速度LOSS价 值加动时间不良LOSS 故障设备1台当故障频度10分以上 1回以下准备调整准备调整时间 / 回10分以下空转瞬间停止空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下 速度理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP工程不良工程别不良率(修理包含) 0.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上时 间 加 动 率 100性能加动率 100良 品 率 100设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100 = 85%以上 加动时间负荷时间90% 以上(工程物量) 99% 以上95% 以上理论C/T 生产量加动时间良品数量投入数量71(5) 设备综合效率的算出设备综合效率的算出FLOWF L O W内 容备 注* 设备 (LINE) 范围区分* 生产 MODEL别 理论 C/T 决定* 良品数量的采取基准* LOSS基准决定* 对担当的设备适用适当的样式 * 时间概念的算出 (样式依据 项目别比率 (%) * 分析 (LOSS项目按层别整理)* 问题点的对策 改善 事前现象掌握 设备综合效率 管理用语整理参照 CHECK SHEET按部署别作成 设备综合效率(TPM事务局通报)对象设备(LINE)设定总计方法的决定D A T A 取 得算 出分 析确立对策进行改善72 设备综合效率计算设备综合效率计算 (例例)设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分A分加 动 时 间(B)B分B分纯加动时间C分c价 值加动时间(D)D 分d 故障 分准备调整分工程瞬间停止(B-C-4)分 速度(实际CT-理论CT)*个数分工程不良分初期收率-时 间 加 动 率 100性 能 加 动 率 100良 品 率 100设备综合效率 = X YZ 100 = OEE% BAX%Z%Y%C理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分732. 2. 设备综合效率算出基准和用语定义设备综合效率算出基准和用语定义(1) 设备效率的定义设备效率的定义 速度加动率 : 是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大. 时间加动率 : 设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度. 时间加动率 = 100 = 100 (%) 负荷时间 停止时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动率 = 100 (%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率 : 体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的. 纯加动率 = 100 (%)生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能加动率 : 速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度. 性能加动率 = 速度加动率 纯加动率 = 100 (%)理论C/T 生产数量加动时间 良品率 : 相对于投入的数量良品数量所占的比率. 良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良, 不良修理品(再作业)后剩余的.不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (再作业) 良 品 率 = 100 = 100 (%) 良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量74 设备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力. 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%) = 100 (%) = 100 (%) 加动时间负荷时间理论 C/T 生产数量 良品时间加动时间价值加动时间负荷时间(2) 时间定义时间定义- 设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义. 作业时间 : 指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间. 例 平日正常出勤 : 8HR(480分) (而且, 生产计划上的特勤加班追加的情况也适用) 负荷时间 : 设备生产制品的计划时间负荷时间 = 作业时间 - 休止时间 加动时间 : 设备应当加动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间加动时间 = 负荷时间 - 停止时间 准备加动时间 : 设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间纯加动时间 = 理论 T/C 实际生产量 = 加动时间 速度 LOSS时间 价值加动时间 : 设备只生产良品所需要的时间价值加动时间 = 理论 T/C 良品生产数量 = 纯加动时间 不良 LOSS时间75 休止时间 : 作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间) 会议, 早会 : 作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例 : 月例早会, 参加活动, 故障, 车间, 班长早会, 小组) 教育, 训练 : 公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例 : 社外教育, 社内教育, 预备役, 民兵训练等) 停电(断水) : 电力供给(断水) 中断引起的设备不能加动的时间 品 绝 : 生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间 (管理 LOSS) 停止时间 : 由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障 : 偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更 : 资材不良, 品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 准备, 调整 : 制品生产结束时或开始时工具类的调整, 整理, 清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止, 空转 : Conveyor上的制品阻塞或者, 工作台上的加工品挂住的工程, 或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 Trouble发生原因 的清除, 插入, 开关 ON等简单操作原状的恢复) 资材不良 : 不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业 : 品质水准, 式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡 : 前 后工程(或者前 后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其 它 : 由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cycle Time : 设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间. 实际 Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的加动速度. 76(3) Line 实际综合效率的算出方式实际综合效率的算出方式 Line 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 100(%) = 100 (%) 加动时间负荷时间最大理论 C/T 生产数量驱动时间良品数量投入数量(4) 表示设备信赖性的指标表示设备信赖性的指标 MTBF (Mean Time Between Failure : 平均故障间距) = =驱动时间的合计停止回数 (件数)t 1 + t 2 + t 3 +. t nN 故障发生率 = 100 (%) 停止回数实际时间77(5) 表示保全性的指标表示保全性的指标 MTTR (Mean Time To Repair : 平均修理间距)= 停止时间的合计停止回数 (件数)= t a + t b + t c +. txN 故障强动率 = 100(%)停止时间实际时间tatbtctdtxt 1t 2t 3t 4t a(6) 理论理论 C/T 适用基准适用基准 设备导入说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准 设备以改良保全改善时改善后的最佳时间定为基准. 运用 Cycle Time 理论 例子 () 纯设备作也 : 设备的 1Cycle时间 (设备的精密时间) () 设备 人员的联合作业 人员作业对 1Cycle 不起影响时 : 运用 () 项 人员作业对 1Cycle起影响时 : 设备精密时间 + (人员精密时间 余地率) () 因人员的操作而左右性能的例子 : 不必要适用78 (1) 单独设备单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间 : 500分驱动时间 : 440分60分80分教育 : 60分, 它 SHOP 原因停止 : 20分故障 : 30分, M/C : 30分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个驱动时间实际时间440分500分- 时间驱动率 = 100 = 100 = 88.0%- 性能驱动率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量生产数量 190个200个- 设备综合效率 = 时间驱动率 性能驱动率 良品率= 0.88 0.909 0.95 100= 75.9% - 回 数 率 = 设备总和效率 作业率 = 0.795 0.962 100(%) = 65.4%- 作 业 率 = 100 = 100 = 86.2%实际时间作业时间 500个580个79(2) LINEABCDEFGCycle Time : 1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率 : Neck 工程设备基准 停止时间基准 (1) neck 工程自身停止 (2) 因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率 : Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率 : 检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 ( 有不合理的要素, 但考虑DATA收集效率性) 2月 4日 作业日报NECK : D工程理论 Cycle Time : 2分制订者 : 作业时间 : 580分 实际时间: 520分驱动时间 : 440分80分80分教育 : 60分故障 : 30分, M/C : 30分 A故障引起的 D停止: 20分生产数量 : 200个, 良品数量 : 190个 (F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分- 时间加动率 = 100 = 100 = 84.6%- 性能加动率 = 100 = 100 = 90.9%理论 C/T 生产数量加动时间 2分 200个440分- 良 品 率 = 100 = 100 = 95.0%良品数量生产数量 190个200个 - 设备综合效率 = 时间加动率 性能加动率 良品率 = 0.846% 0.909 0.95 100 = 73.1 %80THE ENDTHANKTHANKYOUYOU81