单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,培训讲师：,培训日期：,隐患大识别,1,管理目的,为什么要关注现场？,事件发生的地点：生产线，车间，销售点,还是办公室，会议室,?,作业现场是真正创造附加价值的地方，是制造产品、创造价值的场所，是生产力要素的集结地，是进行生产作业活动的载体。,作业现场安全管理重点,5S,管理,定置管理,设备能源管理,安全卫生管理,管理目的,管理内容,管理任务,管理内容,管理目标,计划,治理,组织,协调,优化,规范,物流,设备,场所,人员,作业,制度,生产,目标,安全,目标,管理方法,提高,工作,有效性,提高,危险,识别力,使,工作,持续,改进,提高,工作,规范性,目标管理法,动素分析法,信息控制法,危险预知法,头脑风爆法,PDCA,循环法,定置管理法,5S,管理法,目视管理法,标准化管理法,现场安全管理方法,管理要素,现场管理的要素,4M1E,4M,机器设备,Machine,材料,Material,人力,Manpower,方法,Method,机器设备、工装夹具是生产现场的利刃，充分利用是管理者的职责之一。,材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品成本的主要成分，因此材料应作为管理的重要要素。,企业中的技术手段、工艺水准至关重要。企业文化、行事原则、标准规范、制度流程等与技术手段一起构成企业的,KnowHow,可以统一归入“方法”这一资源之中，成为企业在同行竞争中取胜的法宝。,员工是企业最大的财富，也是最重要的资源，如何选人、用人、育人、留人，是企业管理核心的课程,环境,Environment,良好的工作环境、整洁的作业现场、融洽的团队氛围，有助于提升员工的工作热情，从而提高达成目标的机会。,管理要素,2,1,将混乱的状态收拾成井然有序的状态,消除不安全因素,整理是为了改善企业的体质,文件、材料、零部件、车台柜架等各种物品都应纳入整理范围,整顿就是将寻找东西的时间减少为“零”,能在,30,秒内找到要找的东西，免除“寻找”的时间浪费，把要用的东西以最简便的方式放好,一目了然、能迅速取出、能立即使用,处于节约的状态,5S-TPM,（全员设备管理）,整理,整顿,1,“清扫”，就是经常打扫，常保清洁。将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等现场存放的各种物品，达到“六面光”,机器、工具等设备设施，达到“漆见本色铁见光”，监测测量等用具达到精度准确，可靠有效,“清洁”，即维持整理、整顿、清扫成果,优美的环境必须大家来维持、保护，因此，必须将整理、整顿、清扫活动进行到底,就是制度化、规范化、标准化；管理公开化，透明化,5S-TPM,（全员设备管理）,清扫,清洁,1,修养就是养成遵守既定事项的习惯,认真遵守执行规定，保持自身之美，就是修养,养成良好的,5S,管理的习惯，愉快、舒适地工作,求,礼貌谦让、相互关心，遵章守纪、严守标准,，,强调责任意识、团队,精神,、诚信和信守承诺；提倡“讲良言，禁恶语”，讲的是以身作则,人人向上,安全就是要“以人为本”，遵照“安全责任制”的要求认真落实安全生产责任制，保证员工身心健康和企业经营的高速发展；,安全就是避免不可承受风险的伤害；安全就是要消除不安全因素，改善不安全状态，克服不安全行为。排除各种隐患和险情，使所有职工免遭不可接受风险的伤害，创建安全、舒适、健康的作业环境。,5S-TPM,（全员设备管理）,素养,安全,概 要,目 的,活 动示例,整理,发生源对策,层别管理,没有无用品、多余的物品,尽可能地减少半成品的库存数量,减少架子、箱子、盒子等,清除无用品，采取发生源对策,明确原则，果断消除无用的物品,防止污染源的发生,确保空间并逐渐扩大,整顿,有效、整齐地保管物品,无寻找时间,做到必要时能立即取出需要的物品,决定正确的存放布局，充分利用狭窄的场所,在提高工作效率的同时创造安全的工作环境,高效地保管和布局,创造整洁的工作环境，创造高效的,(,质量、效率、安全,),物品存放的方法和布局,彻底进行定点存放管理，减少寻找物品的时间,清扫,清扫、点检,环境的近况,维护设备的精度，减少故障的发生,创造清洁工作场所，提前发现设备的不完善,及时采取措施的体制,实现无垃圾，无污垢,维持设备的高效率，提高产品质量,强化对污染源的处置对策,1,5S-TPM,（全员设备管理）,清洁,一目了然管理,标准化管理,创造一个舒适的工作环境,持续彻底地整理、整顿，,清扫，以保持或保障安全、卫生,强化功用设备的维护和管理,努力使异常现象明显化，并通过观察进行管理,修养,培养良好的习惯,创造有规律的工作环境,创造能赢得顾客信赖的关系,创造纪律良好的工作场所,培养各种良好的礼节，,养成遵守集体决定事项的习惯,安全,以人为本,“安全第一、预防为主”,“不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害”,增强人员安全意识,进行危险源辩识、风险评估、风险控制，消除不可承受的风险,以安全生产责任制为核心，完善各项规章制度和各种操作规程，做到有章可循,强化安全教育，遵章守纪，安全上岗作业,查隐患，抓治理，消除不安全状态,突发事件的消除，达到伤亡事故为零的目的,1,5S-TPM,（全员设备管理）,1,摆放整齐、有条不紊,明确物品放置场所,地板划线定位、明确标识,定置管理“三要素”,5S-TPM,（全员设备管理）,1,确定放置场所,放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制作一个模型（,1/50,）,便于布局规划；将经常使用的物品放在工段的最近处；特殊物品、危险品设,置专门场所进行保管；物品放置,100,定位。,规定摆放方法（三定）,定点,确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜固定放置，充分利用空间,定类,产品按机能或按种类区分放置；便于拿取和先进先出。,定量,确定使用数量；做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。,5S-TPM,（全员设备管理）,1,现场定置定位管理（示例）,工具柜管理模型,小材料管理模型,零部件存放,消防器材模型,5S-TPM,（全员设备管理）,1,环境赏心悦目，提高效率！,提高识别能力，自然自觉遵守管理！,避免差错、防止危险发生！,灵活运用颜色的可视化管理（清晰的标识）,5S-TPM,（全员设备管理）,1,活动内容,五分钟,5S,活动,1,检查你的着装状况和清洁度,2,检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料及其他,3,用抹布擦干净仪表、设备、机器的主要部位以及其他重要的地方,4,擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污,5,重新放置那些放错位置的物品,6,将标识牌、标签等擦干净，保持字迹清晰,7,确保所有工具都放在应该放置的地方,8,处理所有非必需品,十分钟,5S,活动,1,实施五分钟,5S,活动的所有内容,2,用抹布擦干净关键的部件及机器上的其他位置,3,固定可能脱落的标签,4,清洁地面,5,扔掉废料箱内的废料,5S-TPM,（全员设备管理）,1,TPM,全员设备管理,通过全员参与，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而达到应急的和计划外的维修最小化，全面提高生产系统的运作效率,5S-TPM,（全员设备管理）,1,TPM,致力于设备综合效率最大化的目标：设备停机率为零,TPM,由各个部门共同推行；要求各部门职责明确，全员参与,TPM,在设备一生建立彻底的预防维修体制；设备全过程管理,TPM,涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人,TPM,通过动机管理，即自主的小组活动来推进,TPM,五大要素,5S-TPM,（全员设备管理）,1,推进,TPM,基本,要求,提高工作技能,改进精神面貌,改善操作环境,没有好的工作技能，全员参与将是一句空话,精神面貌好，才能形成好的团队,共同促进，共同提高,现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，缩短设置调整时间,TPM,活动提倡全员参与，鼓励员工提出合理化建议，评价指标是人均提案件数和员工提案参与率。,5S-TPM,（全员设备管理）,2,一点课、一点改善,一点课：一种在现场进行安全培训的教育方式,基础知识,改善案例,各种问题,三块内容,更好的传递知识，分享经验，加深员工理解,让员工记得住，学得会，忘不掉,“一点改善”，持续改进,3,反三违,事故多起因于违章行为,不安全行为,80%,90%,不安全状态,20%,10%,习惯性违章,固守旧有的不良作业传统和工作习惯,违反有关规章制度、操作规程、操作方法,违章分类,作业性违章,装置性违章,指挥性违章,3,反三违,起重作业操作方法、指挥信号违反规程或现场施工安全操作措施规定,使用的安全工具、安全用具不合格,工作中不遵守劳动纪律，从事与生产无关的活动,其它不符合“三不伤害”的作业行为,不按操作规定进行操作,不按规定使用个人劳动安全防护用品,着装不符合规定,攀、坐、站、倚、行位置姿态不符合安全规定,随意挪用现场安全设施或损坏现场安全标志,吊物、传运物件操作方法，违反规程规定,常见作业性违章行为,3,反三违,安全防护装置不全、有缺陷或不符合规程规定,安全标志、设备标志不全、不清晰或不符合规定,作业现场不能保证满足规程规定的安全距离,生产、施工现场的安全设施不全或不符合规程规定,生产、施工场地环境,不良,施工机具、设备、工器具、脚手架结构等不符合安全要求或强度,不够,安全,防护用品、用具配备不全、数量不足、质量不良,易燃、易爆区、重点防火区，防火设施不全或防火措施不符合规定要求,易燃易爆物品存放位置、地点、环境不符合安全规定,设备在非安全状态下运行,常见装置性违章,3,反三违,指派不具备安全资格的人员上岗，不考虑工人的工种与技术等级进行分工,没有工作交底，没有安全技术措施，没有具备生产、作业安全的必备条件，或应办工作票、操作票、事故应急抢修单而不办，即组织生产,擅自变更经批准的安全技术措施或工作票、操作票、事故应急抢修单,不按“安规”要求填写、签发工作票、操作票、事故应急抢修单等,指派不具备安全资格的人员上岗，不考虑工人的工种与技术等级进行分工,没有工作交底，没有安全技术措施，没有具备生产、作业安全的必备条件，或应办工作票、操作票、事故应急抢修单而不办，即组织生产,擅自变更经批准的安全技术措施或工作票、操作票、事故应急抢修单,不按“安规”要求填写、签发工作票、操作票、事故应急抢修单等,常见指挥性违章行为,3,反三违,方便性,隐蔽性,传染性,误导性,阻碍性,潜伏性,顽固性,习惯性违章特点,3,反三违,跨越或省去一个或几个正常的操作程序步骤,省力、省时,从众心理，跟风效仿,指挥者、管理者不重视,违章得不到及时纠正,潜移默化，误导作用,方便性,传染性,误导性,3,反三违,阻碍性,逆反心理，总以为自己的习惯性方式好用、管用,缺乏新思维、新观念、新机制学习和接受能力,违章不一定都会发生事故,量变到质变需要积累,顽固性,潜伏性,一旦形成习惯，往往不容易纠正,3,反三违,意 志,资 质,生理的情绪,疲劳状态应急反应,身心的机能和健康状态的不正常性，操作的不适合性和改变。,缺少工作欲望,。,注意集中的低下，习惯和大意（单调操作监视作业）充足超过和,放松,情绪低调时，晚上和睡眠不足时，空腹、满腹,时,重劳动与长时间劳动时，深夜与通宵工作时,初次操作与生手、长时间刺激连续时，过度的注意集中与过剩的情绪以及过小的刺激,未教育、训练不足，理解力不足、必要知识技能未确定、操作上的不适应,停电、自动,=,手动切换、隧道（山洞）的出入口,地上,=,高处、车上,=,船上不同机种的使用、现场的巡视时,经过长期休息后的出勤、工作调换时,耀眼色彩，调和的不协调，不容易看见的板、时间晚,过暗的照明，过热的温度，过高的湿度和噪音，振动以及动作的偏差。,个人的特性,紧张程度,肉体的疲劳,精神的疲劳,教育训练,环境条件,状态变化,急激性,中间性,缓慢性,知觉操作性,动作操作性,个人的能力,过失 原因,三违原因,3,反三违,骄傲自大，争强好胜,情绪波动，思想不集中,技术不熟练，遇事惊慌,盲目自信，思想麻痹,盲目从众，逆反心