工艺安全隐患排查清单(一)工艺分析评估1.企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用HAZ0P分析法进行一次安全风险辨识分析，编制HAZOP分析报告。(抽查装置的HAZOP报告节点划分，是否存在节点缺失，主要节点的分析如何:引导词，偏差,原因，采取的措施是否有针对性)2.HAZOP分析报告提出的建议措施应得以落实;企业未采纳的措施应提供充足的理由。2.生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺.(二)操作规程与艺卡片操作规程的内容应包括:1.岗位生产工艺流程、工艺原理，工艺参数的正常控制范围(包括设计值、正常控制范围、报警值及联锁值等)、异常工况的处置 (后果及处置步骤) ;2.装置正常开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤和安全要求3.岗位涉及的危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项。4.企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核，核对考核内容与所培训的操作规程的符合情况。5.操作人员应掌握主要工艺控制指标的控制范围。(三)工艺技术及工艺装置的安全控制1.危险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，并结合HAZOP分析结果进行设置。(依据国家安全监管总局文件，按照竣工版的P&ID图，核实DCS及现场的设置情况)。2.涉及重点监管的危险化工工艺的装置应装设自动化控制和紧急停车系统，并正常投入使用。3.危险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使用。4.对于非重点监管的化工工艺，按照P&ID图核实现场设置工艺控制情况，现场工艺流程应与设计相符。核查时关注:按设计、P&ID图(竣工图) 流程的要求，配备了计量罐、缓冲罐、冷凝器、回流罐、受料罐等。5.全阀、防爆膜、防爆门的设置应满足安全生产要求：突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，如设安全阀不能满足要求时，应装爆破片或爆破片和导爆管，导爆管口必须朝向无火源的安全方向，必要时应采取防止二次爆炸、火灾的措施；有可能被物料堵塞或腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其他出入口管道上采取吹扫加热或保温等措施。6.火炬系统的安全性应满足以下要求:（1）火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放;（2）火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气源:（3）火炬系统应设置可靠的防回火设施 (水封、分子封等);4.火炬气的分液、排凝应符合要求;7.封闭式地面火炬的设置应满足GB 50160的要求。（1）采用固定顶罐或低压罐存储可燃液体时，应采用氮气或惰性气体密封。有氮气保护设施的储罐，氮封系统应完好在用，并有事故泄压设备。（2）对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气保护措施(结合风险分析情况)。（3）甲B、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀:对于采用氮气或其他气体气封的甲B、乙类液体的储罐还应设置事故泄压设备。（4）有氮气保护设施的储罐要确保氮封系统完好在用。(四)工艺运行管理1.现场表指示数值、DCS控制值与操作规程、工艺卡片控制值应保持一致。(抽查主要控制参数温度、压力、液位等，至少抽查3项)2.生产过程中严禁出现超温、超压、超液位运行情况；重点关注:(1)通过查看DCS中主要反应设备的工艺控制数值，核实企业是否存在超负荷运行的情况;(2)核实装置超温、超压，储罐的液位、温度报警及联锁是否处于投用状态，近期是否修改过控制指标，变更手续是否齐全;是否处置报警。3.对异常工况处置应符合操作规程要求。生产能力，原辅材料(包括助剂、添加剂、催化剂等)和介质(包括成分比例的变化)，工艺路线、流程及操作条件，工艺操作规程或操作方法，工艺控制参数，仪表控制系统(包括安全报警和联锁整定值的改变)，水、电、汽、风等公用工程方面发生的变化应纳入变更管理。(五)现场工艺安全1.严禁正常运行的内浮顶罐浮盘落底;2.内浮顶罐低液位报警或联锁设置不得低于浮盘支撑的高度。尾气系统的设计与施工:(1)尾气改造系统应经过正规设计: (含精细化工的尾气处置)(2)不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，应进行风险分析。使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格。(各储罐尾气系统间应设置阻爆轰的阻火器，各精细化工的尾气处置的泄爆、防回火问题)(3)严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放。关注:互相反应的物料共用一根废气总管，企业没有对流经车间尾气排空管道的废气做兼容性分析。3.极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应采取密闭循环取样系统;4.取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。5.可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。(六）开停车管理1.应制定开停车安全管理制度,明确管理内容、职责、工作程序。2.企业应组织专业技术人员在危害辨识和风险评估基础上制定开停车方案，经审批后实施。对临时、紧急停车后恢复开车时的潜在风险应重点分析。3.企业应编制安全条件确认表，并组织专业技术人员按照安全条件确认表逐项确认,确保安全措施有效落实。4.企业应对变更或维修的设备、管道、仪表及其他辅助设施进行重点检查，确保具备安全使用条件.5.开停车前企业应对如下重要步骤进行签字确认:(1).进行冲洗、吹扫、气密试验时，要确认已制定有效的安全措施:(2).引进蒸汽、氮气、易燃易爆介质前，要指定有经验的专业人员进行流程确认;(3).引进物料时，要随时监测物料流量、温度、压力、液位等参数变化情况，确认流程正确。4.严格按方案控制进退物料的顺序和速率。5.现场应安排专人不间断巡检,监控泄漏等异常现象。6.开停车过程中应严格控制现场人员数量，应将无关人员及时清退出场。(七)液化储罐区安全管理1.建立“一罐区一策”，整改隐患问题。2.物料储存温度大于0C，且进出料口在下部的全压力式储罐，容积大于 100 时应设注水设施(工艺介质有特殊要求不能注水的除外)，容积小于或等于 100 时应经过风险评估确定是否需要设注水设施。注水设施应有防止液化烃窜入上游注水系统的措施。3.有切水需求的液化烃储罐应采用由自动切水器和污水收集罐组成的密闭切水系统，自动切水器排出的污水应经污水收集罐，闪蒸、分离脱除烃类后再排入全厂污水系统，闪蒸气应排入安全泄放系统。全年最冷月平均最低气温低于0C的区域，液化烃储罐底部切水线应设置伴热。液化烃全压力式储罐、半冷冻式储罐的罐本体或气相连通平衡线应设有超压安全排放系统功能的泄压调节阀，此泄压调节阀应具备远程控制和就地控制功能。4.液化烃泵应设置远程停泵功能，泵出口应设置止回阀，并在泵出口设置远程切断阀。5.液化烃含有易自聚不稳定的二烯烃等物料时，应采取防止生成自聚物的措施。储存易氧化、易聚合不稳定的液化烃时，应采取补氮措施。6.液化烃装车应实现定量装车功能，装车过程中，对车辆静电接地(规范要求设置)的断开、可燃有毒气体泄漏的检测报警等情形，应实现联锁停止装车。7.根据工艺安全需要和装卸车实际情况，对液化毒性气体的装卸增加气密性检测流程、增设气密性试压安全装置。8.液化烃储罐区基本过程控制系统(BPCS)安全仪表系统(SIS)可燃气体和有毒气体检测系统(GDS)应分别独立设置。9.液化烃压力式储罐应设置高液位报警,低液位报警、高高液位报警和低低液位报警,高高液位报警应联锁关闭储罐进料紧急切断阀。10.液化烃铁路和汽车的装卸设施应在距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。11.输送可燃气体、液化烃和可燃液体的管道在进、出企业围墙处设置紧急切断阀。12.企业应建立易燃易爆有毒危险化学品装卸作业时装卸设施接口连接可靠性确认制度:装卸设施连接口不得存在磨损、变形、局部缺口、胶圈或垫片老化等缺陷。